製品の設計から部品調達、加工、組立、検査までを外部企業へまとめて依頼する場合、完成品の品質は最終検査だけで決まるわけではありません。最初の要求仕様が曖昧であれば、設計者と製造現場が異なる解釈で作業を進める可能性があります。また、設計変更の伝達が遅れたり、外部の協力工場で使用した材料の履歴が追えなかったりすると、不具合の発見や原因調査に時間がかかります。
「設計から製造 依頼」と検索する実務担当者にとって重要なのは、委託先に加工設備や設計者がそろっているかだけではなく、設計情報を製造条件と検査基準へ確実につなげる仕組みがあるかどうかです。依頼時点で品質保証の責任範囲を整理しておけば、試作品の評価から量産開始後まで判断の一貫性を保ちやすくなります。本記事では、委託先の説明を聞くだけで終わらせず、どのような資料や運用実態を確認すべきかを6つのチェックポイントに分けて解説します。
設計から製造までの品質保証体制を確認する重要性
設計業務と製造業務を別々の企業に依頼する場合、設計図面の受け渡しが大きな区切りになります。一方、設計から製造までを一括で依頼する場合は、窓口がまとまるため連絡経路を短くできる可能性があります。ただし、窓口が一つになっただけで品質上の問題が解消するわけではありません。社内の設計部門と製造部門、さらに外部協力会社がどのように情報を共有しているかを確認する必要があります。
例えば、設計段階では組み付けやすいと判断された構造でも、実際の加工精度、工具の届く範囲、治具の保持方法、部品ごとの寸法ばらつきを考慮すると、安定した製造が難しい場合があります。逆に製造現場が加工しやすさを優先して形状を変更しても、その変更が製品の強度や機能に影響する可能性があります。こうした問題は、設計と製造の間に確認と承認の手順がなければ見逃されやすくなります。
品質保証体制とは、検査担当者や検査設備の有無だけを指すものではありません。品質を決める要求事項の整理、設計検証、材料や工程の管理、検査結果の保存、不具合発生時の対応、継続的な改善を含む一連の仕組みです。企業が品質に関する認証を取得している場合でも、その認証の対象範囲が今回の設計・製造業務を含むか、実際の案件でどのように運用するかは別途確認した方が確実です。
依頼先を評価する際は「品質管理をしていますか」という抽象的な質問にとどめず、「どの段階で、誰が、何を基準に判定し、その記録をどのように残しますか」と尋ねることが有効です。回答の具体性と、提示された記録の内容を照らし合わせることで、品質保証体制が実務で機能しているかを判断しやすくなります。
チェックポイント1：要求仕様と合否基準を文書で共有できるか
最初に確認したいのは、依頼者の要求を委託先が同じ意味で理解し、検証可能な仕様へ落とし込めるかどうかです。「丈夫にする」「見た目をきれいにする」「現場で問題なく使える」といった言葉は、設計の方向性を伝えるには役立ちますが、そのままでは客観的な合否判定が困難です。想定荷重、使用温度、寸法公差、必要な耐久性、外観上許容できる状態などを、製品の用途に応じて具体化する必要があります。
依頼者側ですべての数値を確定できない場合もあります。その際は、委託先に対して必要な条件の洗い出しと評価方法の提案を求めます。例えば、屋外で使用する筐体であれば、設置環境、雨水への曝露、紫外線、清掃方法、固定箇所への負荷などを確認し、どのような試験や設計上の配慮が必要かを双方で検討します。要求を推測して設計を進めるのではなく、未決定事項として管理できることが重要です。
仕様書には、機能や性能だけでなく、検査時の判断方法も結び付けます。寸法を規定するなら測定する位置と基準面を示し、外観を規定するなら対象面、照明や観察条件、許容できない傷の範囲などを共有します。見本品を用いる場合は、それが合格限度を示すものなのか、単なる参考例なのかを明確にしておきます。言葉だけで判断が割れそうな項目ほど、承認済みの条件を残す工夫が必要です。
また、すべての項目を同じ重要度で扱うのではなく、安全性や基本機能に直結する特性と、外観や使い勝手に関わる特性とを区別します。重要な特性については、より慎重な設計確認や工程監視が必要になる場合があります。ただし、どの特性を重要とするか、どの程度確認するかは製品の用途や故障時の影響によって変わります。委託先が一律の基準を押し付けず、製品固有のリスクを踏まえて提案できるかを見極めましょう。
最後に確認するのは、仕様の承認者と保管場所です。口頭打ち合わせで決めた内容が議事録や仕様書へ反映されていないと、後日「依頼した」「聞いていない」という認識の差が生まれます。設計開始時に双方が基準版を確認し、未決定事項には担当者と回答期限を設定しておくと、試作後の手戻りを抑えやすくなります。依頼前の段階で、仕様書のひな型や承認の流れを見せてもらうと、実際の運用を具体的に想像できます。
チェックポイント2：設計レビューと変更管理が機能しているか
設計から製造を依頼するときは、完成した図面を検査するだけでなく、製造可能性を設計途中から確認する体制が求められます。設計レビューとは、関係者が図面や仕様を見て、機能、強度、加工性、組立性、検査性などに問題がないかを検討する活動です。設計者のみで判断するのではなく、必要に応じて加工担当者、組立担当者、品質担当者も参加しているかを確認しましょう。
例えば、部品の穴位置が機能上重要であっても、加工時に安定した位置決めができなければ寸法のばらつきが大きくなる可能性があります。完成後に測定器を当てられない構造であれば、どの製造段階で検査するかを設計時点で決める必要があります。設計レビューでこうした論点を扱っていれば、製作後に初めて検査困難が判明する事態を減らせます。レビューの実施回数より、指摘事項が担当者と期限を伴って解決されているかが重要です。
確認資料としては、レビュー記録、検討中の課題一覧、設計検証の結果、承認済み図面の管理方法などが考えられます。とくに設計段階の判断理由が残っていれば、後から仕様変更が必要になった場合にも、なぜその形状や材料を採用したのかをたどれます。説明を求めた際に「担当者の経験で判断しています」という回答しか得られない場合は、担当者の交代後にも同じ品質を維持できるか検討が必要です。
さらに重要なのが変更管理です。試作で判明した干渉を避けるための形状修正や、調達事情による材料変更などは、製品特性に影響する可能性があります。変更の提案者、変更理由、影響を受ける図面・部品・工程、必要な再評価、最終承認者を明確にし、承認前の変更を製造へ反映しない仕組みが望まれます。設計変更を許可する権限が依頼者側にあるのか、一定の範囲で委託先に委ねるのかも合意しておきます。
図面の改訂番号だけでなく、どの改訂の部品がどの試作品や製造ロットに使われたかを追えることも大切です。旧版図面が作業場所に残ると、設計自体は正しく更新されていても古い仕様で製作されるおそれがあります。委託先には、最新版の配布、旧版の使用防止、変更点の現場周知、初回製作品の確認をどう行うか質問しましょう。設計から製造への一括依頼であっても、工程間の情報伝達を管理対象として扱うことが品質安定につながります。
チェックポイント3：調達先と製造工程を追跡できるか
設計から製造までを一括で依頼する場合、実際の加工や組立を委託先がすべて自社で実施するとは限りません。材料の調達、表面処理、熱処理、精密加工、電子部品の実装など、一部の工程を協力会社へ再委託することもあります。そのため、窓口となる企業の品質管理能力だけでなく、外部の調達先や協力工場をどのように管理しているかを確認する必要があります。
最初に確認したいのは、部品や材料の調達先を選定する基準です。過去の取引実績だけでなく、要求仕様への適合性、製造能力、検査体制、納入実績、不具合対応力などを評価しているかを確認します。特に製品の安全性や主要機能に影響する部品については、調達先の変更が品質へ与える影響を事前に検討する仕組みが重要です。
例えば、同じ材質名で販売されている金属材料でも、適用規格、材料の状態、熱処理条件などによって機械的特性が異なる場合があります。また、樹脂材料では種類やグレード、添加剤の違いが寸法安定性や耐候性に影響することがあります。設計図面に記載された材質名だけを頼りに発注するのではなく、必要な特性を明示し、材料証明書や受入検査などによって適合性を確認できる体制が望まれます。
次に重要なのがトレーサビリティです。トレーサビリティとは、製品や部品に関する製造履歴、使用材料、検査結果などを必要に応じて追跡できる状態を指します。すべての製品に個体単位の管理が必要とは限りませんが、不具合発生時に影響範囲を特定できる管理単位を設定しておくことが大切です。
例えば、同じ日に製作した部品でも、使用した材料ロットや加工設備、作業条件が異なる場合があります。こうした情報が一括して管理されていると、不具合のあった部品がどの材料から作られ、どの工程を通過したかを確認しやすくなります。逆に、材料と完成品の対応関係が分からない場合、問題のない製品まで調査対象に含める必要が生じる可能性があります。
委託先には、材料の受入記録、製造指示書、工程内検査記録、完成品の識別方法を確認しましょう。特に複数の協力工場を経由する部品では、工程間で識別情報が失われないようにすることが重要です。部品へ直接識別番号を表示できない場合でも、専用容器、管理票、ロット単位の保管区分などによって履歴を維持する方法があります。
また、調達先で不具合が発生した場合に、委託元へどのように情報が伝達されるかも確認します。協力工場が独自判断で材料や加工方法を変更してしまうと、依頼者が承認していない条件で製品が作られるおそれがあります。重要な変更については、事前通知と承認を必要とする範囲を明確にし、委託先から再委託先まで同じ管理ルールが適用されるようにしておくことが望まれます。
調達先の管理では、供給の安定性と品質の安定性を分けて考えることも必要です。代替調達先を確保していても、切り替え時の同等性確認が不十分であれば、供給は継続できても品質が変化する可能性があります。代替部品や代替材料を使用する場合は、寸法、機能、耐久性、組立性への影響を検証し、必要な承認を得たうえで適用する仕組みを確認しましょう。
チェックポイント4：検査方法と測定結果に信頼性があるか
品質保証体制を評価する際、検査設備の種類や数量だけで判断することは適切ではありません。重要なのは、製品の要求仕様に対して必要な検査を実施でき、その結果を信頼できる形で記録しているかどうかです。高精度な測定設備を保有していても、測定方法や判定条件が統一されていなければ、担当者によって異なる結果が出る可能性があります。
まず確認したいのは、検査項目と要求仕様の対応関係です。図面に寸法公差が記載されていても、実際の検査で測定する箇所が明確でなければ、合否判定の根拠が曖昧になります。委託先には、どの特性を、どの工程で、どの測定方法によって確認するかを示した検査計画を提示してもらいましょう。
例えば、切削加工部品では外形寸法だけでなく、穴位置、平面度、直角度、表面状態などが機能に影響する場合があります。組立製品では、個々の部品が図面公差内であっても、組立後の位置関係や動作に問題が生じることがあります。そのため、部品単体の検査と完成品の機能確認を適切に組み合わせることが重要です。
測定器の管理状態も確認すべき項目です。測定器は使用環境、取り扱い、経年変化などによって測定結果に影響が生じる可能性があります。委託先が測定器ごとの識別番号、校正状況、使用可能な範囲、異常発見時の処置を管理しているかを確認します。校正の実施だけでなく、測定対象に必要な精度や測定範囲を満たしているかも重要です。
また、測定値には一定の不確かさが伴うことを理解しておく必要があります。例えば、公差幅に対して測定方法のばらつきが大きい場合、同じ部品でも測定者や測定条件によって判定が変わることがあります。特に厳しい公差を要求する部品では、測定器の性能に加え、測定姿勢、保持方法、温度条件、測定者間の差などを確認した方がよいでしょう。
検査頻度についても、一律に全数検査を求めれば品質が保証されるわけではありません。製品の重要度、不具合発生時の影響、工程の安定性、検査による製品への負荷などを考慮し、全数検査、抜取検査、工程内監視などを組み合わせます。抜取検査を採用する場合は、どのような条件でサンプルを選び、不合格が発生した際にどのように処置するかを明確にしておく必要があります。
特に、完成後には確認しにくい特性については、工程途中での管理が重要になります。例えば、組立後に内部へ隠れる接合部や、完成品を破壊しなければ直接確認できない特性は、最終検査だけでは十分に評価できない場合があります。このような工程では、作業条件の管理、工程内確認、試験片による評価など、製品特性に応じた管理方法を検討します。
さらに、検査記録が後から確認できる形式で保存されているかも重要です。「検査済み」という表示だけでは、不具合が発生した際に具体的な測定結果を比較できません。必要に応じて測定値、検査日時、対象ロット、使用測定器、判定者などを記録し、設計変更や工程変更の前後で品質がどのように変化したかを確認できる体制が望まれます。
設計から製造を依頼する実務担当者は、検査成績書の見本を確認するとともに、その結果がどのような測定条件から得られたものかを質問しましょう。検査の実施だけでなく、測定方法の妥当性と記録の追跡性まで説明できる委託先であれば、品質に関する認識を共有しやすくなります。
チェックポイント5：不適合への対応と責任分担が明確か
どれほど丁寧に設計や製造を管理していても、不適合が発生する可能性を完全になくすことは困難です。そのため、品質保証体制を確認する際は、不具合が発生しないことを前提にするのではなく、発生した場合にどのような対応を行うかを確認する必要があります。
最初に確認するのは、不適合品を発見した際の識別と隔離の手順です。寸法や外観、機能などに問題がある部品が正常品と混在すると、誤って次工程へ投入されたり、完成品へ組み込まれたりする可能性があります。委託先が不適合品を明確に識別し、使用や出荷を防止できる仕組みを持っているかが重要です。
次に、不適合品の処置を誰が決定するかを確認します。不適合品への対応には、再加工によって要求仕様へ適合させる方法、修理によって使用可能な状態にする方法、特別な承認を得て使用する方法、廃棄する方法などがあります。これらは同じ処置ではなく、製品の用途や要求事項に応じて判断しなければなりません。
特に、図面の要求から外れた製品を例外的に受け入れる場合は、依頼者側の承認が必要となる範囲を事前に定めておくことが重要です。委託先が「機能上は問題ない」と判断しても、依頼者が想定する使用環境や将来の保守条件によっては受け入れられない場合があります。仕様に適合しない状態を独自判断で許容しない管理が必要です。
不適合への対応では、発生した製品だけを修正して終わらせないことも重要です。例えば、穴位置のずれが発見された場合、その部品を再製作するだけでは、次の製造ロットでも同じ問題が発生する可能性があります。加工条件、治具の位置決め、工具の摩耗、図面の解釈、測定方法などを調査し、原因に応じて再発防止策を講じる必要があります。
ただし、原因分析では推測と確認済みの事実を区別しなければなりません。担当者の操作ミスと判断された場合でも、作業指示が分かりにくかったり、誤操作を検出する仕組みが不足していたりする可能性があります。委託先が個人の注意だけに依存せず、工程条件や管理方法を改善する姿勢を持っているかを確認しましょう。
再発防止策については、実施したという報告だけでなく、有効性をどのように確認したかが重要です。治具を変更したのであれば、変更後の加工結果を確認し、必要に応じて複数回の製造で安定性を評価します。作業手順を変更した場合は、現場でその手順が理解され、実際に運用されているかを確認することが望まれます。
また、不適合発生時の連絡条件を事前に設定しておく必要があります。安全性や主要機能に影響する問題と、軽微な外観上の問題では、求められる報告の緊急性が異なる場合があります。どの段階で依頼者へ通知するか、出荷を停止する判断を誰が行うか、影響範囲をどのように調査するかを決めておくと、初動対応の遅れを防ぎやすくなります。
設計と製造を一括で依頼する場合、設計起因の不具合と製造起因の不具合を明確に区別できないケースもあります。例えば、部品の破損が材料不良によるものなのか、設計時の荷重条件の見積もり不足によるものなのかは、調査しなければ判断できません。原因が確定する前から責任を押し付け合うのではなく、調査への協力、情報提供、暫定対策、最終判断の手順を合意しておくことが大切です。
依頼前には、不具合報告書や是正処置記録の様式を確認しましょう。過去の個別案件の機密情報を開示してもらう必要はありませんが、匿名化した記録例や標準的な運用手順を確認することで、不適合への対応力を評価できます。
チェックポイント6：量産移行後も品質を維持できるか
試作品が要求仕様を満たしていても、そのまま安定した量産が可能とは限りません。試作では熟練した担当者が時間をかけて調整できる一方、量産では複数の作業者や設備を使用し、決められた工程条件で継続的に製造する必要があります。設計から製造までを依頼する場合は、試作品の完成だけでなく、量産移行後の品質保証体制も確認することが重要です。
最初に確認したいのは、試作段階から量産工程への移行条件です。試作品の寸法や機能が合格しただけで量産を開始するのではなく、使用設備、加工条件、組立手順、検査方法、材料の供給体制などを整理し、量産環境で要求品質を再現できるか検証する必要があります。
例えば、試作では一つの設備を使っていた部品を量産時に別の設備で製造する場合、加工精度や表面状態に差が生じる可能性があります。また、手作業による組立工程では、作業者によって締結状態や部品の取り付け位置にばらつきが生じることがあります。このような変動要因を把握し、作業条件や検査方法を標準化することが品質維持につながります。
量産開始前には、実際に使用する設備や工程で一定数を製造し、その結果を確認する方法があります。この段階では、完成品の合否だけでなく、工程内でどのようなばらつきが生じているか、不具合が発生した場合に検出できるか、作業手順が無理なく実行できるかを評価します。
寸法が重要な部品については、複数の測定結果から工程のばらつきや中心位置を確認することが有効です。ただし、少数の良品が得られたことだけで、長期間の工程安定性が証明されたと判断するのは適切ではありません。製造数量、工程の性質、測定データの分布などを踏まえ、必要な期間や条件で確認を進めます。
量産後に発生する変化への対応も重要です。工具の摩耗、設備の調整、材料ロットの変更、作業者の交代、治具の修理などは、品質に影響する可能性があります。委託先がこれらの変化を管理し、必要な場合に再確認や再承認を実施する仕組みを持っているかを確認しましょう。
さらに、製造実績を品質改善に活用しているかも評価したいポイントです。不良率、手直しの発生状況、工程内での異常、顧客からの指摘などを継続的に把握していれば、重大な問題が発生する前に品質の変化を発見できる可能性があります。ただし、数値を記録しているだけでは十分ではなく、変化が認められた際の分析と改善につながっていることが大切です。
量産委託では、初回の製造条件が長期間維持されるとは限りません。設備の更新や生産場所の変更、協力工場の切り替えなどが発生することもあります。その際に、委託先が独自判断で変更できる範囲と、依頼者の承認が必要な範囲を区別しておく必要があります。
特に重要特性へ影響する変更では、変更後の初回製作品を確認し、必要に応じて追加試験を実施することが考えられます。変更内容によって必要な評価は異なるため、すべての変更に同じ試験を要求するのではなく、製品への影響とリスクに応じた確認方法を設定することが合理的です。
また、量産を継続するうえでは、品質に関する情報が特定の担当者だけに集中していないかも確認したい点です。設計意図や工程上の注意事項が個人の経験だけに依存していると、担当者の異動や退職によって品質が不安定になる可能性があります。作業標準書、検査基準書、設備点検記録などを整備し、担当者が交代しても必要な品質水準を維持できる体制が望まれます。
委託先を選ぶ際には、試作が成功した後の量産立ち上げ手順と、量産開始後の品質評価方法について具体的に質問しましょう。設計から試作、量産、改善までを一連の活動として管理できる企業であれば、継続的な製造委託にも対応しやすくなります。
設計から製造を依頼する前の確認の進め方
ここまで紹介した6つのチェックポイントを実務で活用するには、委託先への確認を段階的に進めることが重要です。初回の打ち合わせですべての管理資料を要求するのではなく、依頼する製品の特徴と重要な品質要求を整理したうえで、確認する範囲を決めると効率的です。
まず依頼者側で、製品の用途、使用環境、主要機能、想定する製造数量、希望する開発段階を整理します。製品仕様が確定していない場合でも、実現したい機能と制約条件、未決定事項を分けて伝えることが大切です。委託先が要求仕様の整理から対応できるのか、設計図面の完成後から対応するのかによって、必要な品質保証の範囲も異なります。
次に、委託先へ設計から製造までの標準的な業務の流れを説明してもらいます。要求仕様の確認、設計レビュー、試作、評価、量産準備、製造、検査、出荷という各段階について、どのような判断を行い、誰が承認するのかを確認します。工程ごとの区切りが明確であれば、途中で問題が発生した際にも対応すべき段階を特定しやすくなります。
このとき、品質保証に関する説明と実際の管理資料が一致しているかを見ることが重要です。例えば、設計変更を管理しているという説明があれば、変更記録の様式や承認手順を確認します。検査を実施しているという説明があれば、検査計画や成績書の見本を確認します。すべての書類が整っていることだけを評価するのではなく、管理の目的が明確で、現場で継続して使用できる仕組みになっているかを判断します。
委託先が複数候補ある場合は、同じ確認項目を使って比較すると判断しやすくなります。ただし、管理書類の数が多い企業ほど優れているとは限りません。製品の複雑さや要求される品質水準に対して、必要な管理が過不足なく実施されていることが重要です。
また、設計から製造までを一括で依頼する場合でも、品質保証の責任がすべて委託先へ移るわけではありません。依頼者は製品に求める機能や使用条件を明確にし、重要な設計判断や仕様変更を適切に承認する必要があります。委託先は合意した仕様に従って設計・製造・検査を実施し、その結果を必要な形で報告します。双方の責任範囲は、契約内容や製品の特性に応じて明確にしておくことが望まれます。
特に確認したいのは、仕様変更、不適合、出荷判定に関する承認権限です。通常の加工条件の調整は委託先の判断で進められても、材料の変更や重要寸法の緩和については依頼者の承認が必要になる場合があります。どの判断をどちらが行うかを事前に整理しておけば、問題発生時の対応を円滑に進めやすくなります。
初めて取引する委託先では、可能な範囲で小規模な試作や評価案件を通じて管理体制を確認する方法もあります。図面や仕様に関する質問の具体性、課題発生時の報告内容、検査結果の説明、変更への対応などを実際の業務を通じて確認できます。書類だけでは分からない連絡体制や判断の速さを評価する機会にもなります。
製造現場の確認が可能な場合は、作業指示書の管理、部品の識別、検査設備の使用状況、不適合品の保管方法などに注目するとよいでしょう。整然とした作業環境は管理状況を把握する手掛かりになりますが、外観の印象だけで品質保証能力を判断しないことも大切です。実際にどのような基準で作業し、その結果をどのように確認しているかを質問することが重要です。
最終的には、確認した内容を議事録や合意文書へ反映し、契約や発注の前に認識をそろえます。検査成績書の提出範囲、製造記録の保存方法、設計変更の通知手順、不適合発生時の連絡先などを明確にすることで、委託開始後に運用ルールを作り直す負担を減らせます。
設計から製造を依頼する際の品質保証体制の確認は、委託先を選定するためだけの活動ではありません。依頼者と委託先が品質に関する共通認識を持ち、開発から量産まで協力して進めるための準備でもあります。品質要求を具体化し、確認方法と責任分担を整理することで、継続的な改善につながる関係を構築しやすくなります。
まとめ：品質保証は依頼前の合意から始まる
設計から製造までを外部企業へ依頼する際は、加工技術や設計能力だけでなく、各工程を通じて品質を保証する仕組みが整っているかを確認することが重要です。完成品の最終検査だけに頼るのではなく、要求仕様の明確化から設計レビュー、調達管理、工程管理、検査、不適合対応、量産後の改善までを一貫して考える必要があります。
今回紹介した6つのチェックポイントは、それぞれ独立したものではありません。要求仕様が明確でなければ設計レビューの判断基準が曖昧になり、設計変更が管理されていなければ製造現場で旧仕様が使用される可能性があります。また、工程履歴を追跡できなければ不適合の影響範囲を特定しにくくなり、検査記録が不足していれば改善策の有効性を判断することも難しくなります。
品質保証体制の強さは、管理書類の量や設備の規模だけでは決まりません。製品の用途とリスクに応じて必要な管理項目を設定し、問題を早期に発見し、関係者が適切に判断できる状態を維持していることが重要です。依頼前には具体的な運用手順や記録例を確認し、委託開始後も定期的に品質状況を共有する関係を構築しましょう。
また、設計・製造した製品が建設現場や設備の設置工事などで使用される場合は、製造時の品質記録に加えて、現場での設置状態や施工状況を記録することも重要になります。製品が仕様どおりに製造されていても、設置位置や施工条件が適切でなければ、想定した機能を十分に発揮できない可能性があるためです。
こうした現場での記録管理には、LRTK Phoneを活用する方法があります。LRTK Phoneは、現場写真や位置情報、施工記録を管理するための自社プロダクトです。現場の状況を位置情報と関連付けて記録することで、施工箇所の確認や関係者間での情報共有を進めやすくなります。製造工程で管理した検査情報と、現場で取得した記録を適切に対応付けて運用すれば、製品の製造から設置後の確認まで、品質に関する情報を整理するうえで役立ちます。
設計から製造を依頼する際は、委託先に任せる範囲を明確にするとともに、品質を何によって判断し、どのような記録で確認するのかを最初に合意することが大切です。製造段階の品質保証と現場での記録管理をそれぞれ適切に整備し、必要に応じてLRTK Phoneのような記録管理手段も取り入れることで、製品の品質を継続的に確認し、問題発生時にも根拠に基づいて対応できる体制づくりにつながります。
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