研究開発の試作依頼で技術力を見極める7つのチェック項目

研究開発における試作依頼では、図面どおりに部品を製作できるかどうかだけでなく、開発目的を理解し、技術的な課題を解決できる依頼先を選ぶことが重要です。特に新製品開発や新技術の検証では、設計条件が確定していない段階から試作を進めることも多く、試作先の技術力によって開発の進めやすさが大きく変わります。

研究開発の試作では、一般的な量産部品の製造とは異なり、加工実績の少ない形状や材料、厳しい寸法精度、特殊な使用環境などへの対応が求められる場合があります。また、試作品を製作すること自体が目的ではなく、性能評価や設計上の課題発見、製造可能性の検証など、次の開発判断に必要な情報を得ることが重要です。

そのため、試作を依頼する企業は、設備の種類や過去の製作実績だけでなく、技術提案力、品質管理能力、不具合への対応力、開発工程との連携体制まで確認する必要があります。

本記事では、研究開発の試作依頼で技術力を見極めるための7つのチェック項目を解説します。研究開発部門の担当者、製品設計者、技術開発責任者が、試作先を比較検討する際に役立つ判断基準を整理します。

研究開発の試作依頼で技術力の確認が重要な理由

研究開発における試作は、完成した設計をそのまま製造する工程とは限りません。新しい構造や材料の適用可能性を確認したり、設計段階では予測しにくい問題を発見したりするために実施されます。そのため、試作先には単純な製作能力だけでなく、開発上の不確実性に対応する技術力が求められます。

例えば、新しい機構を持つ装置を開発する場合、設計図面上では成立している構造でも、実際に部品を加工すると工具が届かない部分が発生したり、組立時に干渉が生じたりする可能性があります。また、部品単体では要求精度を満たしていても、複数の部品を組み合わせると累積誤差によって動作に問題が生じることもあります。

こうした問題に対して、試作先が図面の指示だけを確認して製作を進める場合と、加工や組立の観点から事前に課題を指摘する場合では、開発の効率が異なります。

技術力のある試作先は、要求仕様の背景を理解したうえで、加工可能性や測定方法、材料特性などを考慮し、必要に応じて設計変更や評価方法の見直しを提案できます。

一方で、設備が充実していても、研究開発案件への対応経験が不足している場合には、仕様変更への柔軟な対応や技術的な原因分析が難しいことがあります。保有設備の数だけで試作先を評価することは適切ではありません。

研究開発では、試作品の完成後に新しい課題が見つかることも珍しくありません。重要なのは、問題が発生しないことだけを期待するのではなく、問題が発生したときに原因を整理し、次の試作へ改善内容を反映できる体制があるかを確認することです。

さらに、試作段階で得られた技術情報は、後の設計確定や製造工程の構築にも活用されます。加工条件、検査結果、不具合の発生状況、設計変更の履歴などを適切に残せる試作先であれば、研究開発の成果を次の段階へ引き継ぎやすくなります。

したがって、研究開発の試作依頼では、製作実績だけで判断せず、技術的な相談への対応内容や品質管理の仕組みまで確認することが重要です。

チェック項目1：開発目的と要求仕様を理解する技術力

研究開発の試作依頼で最初に確認したいのは、依頼先が開発目的と要求仕様を正しく理解できるかどうかです。

試作品には、形状確認を目的とするもの、機能や性能を評価するもの、耐久性を検証するもの、量産前の製造条件を確認するものなど、さまざまな種類があります。同じ形状の試作品であっても、評価目的によって必要な材料や加工精度、仕上げ条件は異なります。

例えば、外観や部品の配置を確認する試作では、必ずしも最終製品と同じ材料特性が必要とは限りません。一方、強度や熱変形を評価する場合には、材料や加工履歴が評価結果に影響する可能性があるため、製作条件を慎重に検討する必要があります。

技術力のある試作先は、図面を受け取った段階で製作を始めるのではなく、試作品を使用して何を確認したいのか、どの性能が重要なのか、どの条件を変更できるのかを確認します。

特に重要なのは、必須条件と調整可能な条件を区別できることです。研究開発では、安全性や基本機能に関わる条件と、検証の初期段階では変更を許容できる条件が混在する場合があります。

こうした条件を整理できれば、要求性能を維持しながら加工方法を変更したり、評価目的に応じて試作仕様を段階的に設定したりできます。ただし、仕様変更は依頼元との合意を得て進めることが前提です。

依頼先との打ち合わせでは、要求仕様が曖昧な部分について具体的な質問があるかを確認するとよいでしょう。例えば、使用温度、荷重条件、動作回数、周辺部品との関係、測定対象となる性能などについて質問できる企業は、試作の目的を技術的に整理しようとしていると考えられます。

また、要求仕様を満たすことが難しい場合に、その理由を説明できるかも重要です。単に対応可能と回答するのではなく、設備能力、材料特性、加工上の制約、検査方法などを踏まえて実現性を説明できることが望まれます。

研究開発の試作では、依頼時点ですべての仕様が確定しているとは限りません。そのため、未確定事項を明確にし、仮の条件で検証を進める場合には、その条件と判断根拠を共有できる体制が必要です。

試作先を選ぶ際には、初回の技術相談でどのような確認が行われるか、要求仕様をどの程度具体的に整理できるかを評価することが有効です。

チェック項目2：材料と加工方法を適切に選定する技術力

研究開発の試作では、材料と加工方法の選定が製品性能や評価結果に影響します。そのため、試作先が複数の製造方法を理解し、要求条件に応じて適切な方法を提案できるかを確認する必要があります。

試作品の製作方法には、切削加工、板金加工、成形加工、積層による造形、接合加工などがあります。それぞれ対応しやすい形状、材料、精度、製作数量などが異なるため、特定の加工方法だけで判断すると、開発目的に適さない選択になる可能性があります。

例えば、複雑な内部形状を持つ試作品では、一般的な切削加工だけでは製作が難しい場合があります。一方、形状の自由度が高い製造方法を利用できても、必要な材料特性や寸法精度を満たせるとは限りません。

重要なのは、加工方法の特徴を理解したうえで、試作品の使用目的に合う方法を選定することです。

材料選定についても同様です。強度、剛性、耐熱性、耐食性、電気的特性、重量、加工性など、製品に求められる条件を整理して判断する必要があります。

例えば、軽量化を重視する部品では材料の密度が重要ですが、実際には剛性や接合方法、使用環境も考慮しなければなりません。また、試作で使用した代替材料と量産予定材料の特性が異なる場合、その差が評価結果に与える影響を確認する必要があります。

技術力のある試作先は、材料や加工方法を変更することで得られる利点だけでなく、発生する可能性のある制約も説明できます。

具体的には、加工後の変形、残留応力、表面状態、熱処理による寸法変化、異種材料の接合、後加工の必要性などについて、試作品の仕様に応じた検討ができるかが判断材料になります。

また、加工方法によって評価結果に影響する場合には、どの製造条件を記録する必要があるかも確認しましょう。研究開発では、同じ設計を用いても製造条件の違いによって性能が変化することがあります。

そのため、使用材料の識別、加工工程の記録、重要な加工条件の管理などを行えることが望まれます。

試作先の評価では、保有設備だけを質問するのではなく、類似形状を製作する場合にどのような加工方法を選び、その理由をどう説明するかを確認すると、実務的な技術力を判断しやすくなります。

チェック項目3：設計課題を発見して改善提案できる技術力

研究開発の試作依頼では、図面どおりに製作する能力に加えて、設計上の課題を発見し、改善につながる提案ができることも重要です。

研究開発段階の図面には、機能を優先した結果、加工や組立が難しい形状が含まれている場合があります。また、設計者が想定していなかった工具の制約や部品の変形、固定方法の問題が発生することもあります。

こうした課題を試作前に発見できれば、製作後の手戻りを減らし、検証作業を進めやすくなります。

例えば、非常に深い穴や狭い溝が設計されている場合、工具の剛性や加工時の振動によって、要求精度を安定して確保することが難しくなる場合があります。試作先がこうした問題を事前に説明し、形状変更や加工手順の工夫を提案できれば、設計と製造の連携が強化されます。

また、複数部品を組み立てる装置では、単品の寸法精度だけでなく、基準面の設定や公差の積み重なり、組立順序まで考慮する必要があります。

部品ごとの寸法が許容範囲内であっても、組立後に位置ずれや動作不良が発生する可能性があります。そのため、組立状態での機能を理解し、必要な寸法や公差を見直せることが重要です。

設計改善の提案力を確認するときは、単に加工しやすい形状への変更を提案できるかだけでなく、変更後も必要な性能を維持できるかを考慮しているかを確認します。

製造しやすくなる変更であっても、強度、剛性、放熱性、耐久性などに影響する可能性があるためです。提案された変更の採用可否は、依頼元が設計目的と評価条件に照らして判断する必要があります。

技術力のある試作先は、変更の必要性を説明するだけでなく、変更候補ごとの利点と制約、確認すべき性能を整理できます。

例えば、部品形状を簡略化する場合には、加工工程への影響とともに、機能面で再評価すべき項目を提示できることが望まれます。

さらに、過去の類似案件から得た知見を、守秘義務に配慮した範囲で説明できるかも判断材料になります。発生しやすい加工上の問題や対処方法を具体的に説明できれば、経験に基づいた技術判断が期待できます。

研究開発の試作先には、依頼された仕様を実現する役割だけでなく、設計を改善するための技術的な協力者としての役割も求められます。

そのため、技術相談の段階で図面の問題点を指摘できるか、改善の選択肢を示せるか、提案内容を技術的に説明できるかを確認することが重要です。

チェック項目4：試作品の精度と品質を評価する技術力

研究開発の試作では、試作品を製作するだけでなく、要求仕様に対してどの程度の品質を実現できたかを確認する必要があります。

特に、寸法精度や形状精度、表面状態などが製品性能に影響する場合には、試作先の測定技術と品質管理体制が重要になります。

例えば、精密な位置決め機構を持つ装置では、穴の位置関係や基準面の平面度、部品の直角度などが動作精度に影響する場合があります。これらを適切に評価するには、測定対象と要求精度に合った測定方法を選ぶ必要があります。

測定器を保有しているだけでは、十分な品質評価ができるとは限りません。測定範囲、分解能、測定不確かさ、測定環境、作業者によるばらつきなどを考慮することが重要です。

例えば、非常に小さい寸法差を評価する場合、温度変化による試作品の膨張や測定器の状態が測定結果に影響する可能性があります。そのため、必要に応じて測定環境を管理し、測定条件を記録できる体制が望まれます。

また、研究開発の試作品では、すべての寸法を同じ重要度で管理する必要があるとは限りません。機能に直結する重要寸法と、評価への影響が小さい寸法を区別し、検査内容を設定することが有効です。

技術力のある試作先は、要求仕様と評価目的に応じて、どの部分をどのような方法で測定するかを提案できます。

例えば、重要な嵌合部分については寸法と形状の両方を確認し、外観確認用の部分については評価目的に見合う検査内容を設定するなど、合理的な検査計画を立てられることが望まれます。

さらに、検査結果を記録として残せるかも確認しましょう。測定値だけでなく、対象となる試作品の識別番号、図面の版、測定条件、測定日などが関連付けられていれば、後の比較検証に役立ちます。

研究開発では、試作品を複数回製作し、設計変更による性能差を比較することがあります。このとき、各試作品の寸法や製造条件が不明確だと、評価結果の違いが設計変更によるものなのか、製造上のばらつきによるものなのか判断しにくくなります。

そのため、測定結果の保存方法や、試作品との対応関係を確認することが重要です。

なお、試作段階では一部の要求仕様を満たさない試作品を、原因調査や限定的な評価に使用する場合もあります。その際には、不適合内容を明確にし、使用目的や安全性を確認したうえで、依頼元が使用可否を判断する必要があります。

品質管理の技術力は、不適合品を発生させないことだけではなく、品質状態を正確に把握し、評価に必要な情報を提供できるかによっても判断できます。

チェック項目5：不具合の原因を分析して改善する技術力

研究開発では、試作品の評価中に想定外の不具合が発生することがあります。そのため、不具合を発見した後に原因を分析し、改善へつなげられる技術力が重要です。

試作品で発生する問題には、寸法不良、強度不足、変形、異常摩耗、組立不良、動作不安定、材料の破損など、さまざまなものがあります。

これらの問題は、必ずしも加工不良だけが原因とは限りません。設計条件、材料選定、使用環境、組立方法、評価方法などが複合的に関係している場合もあります。

技術力のある試作先は、不具合を単純に作り直しで解決しようとするのではなく、発生状況を確認し、原因の候補を整理することができます。

例えば、試作品に変形が発生した場合、加工時の残留応力、材料の特性、固定方法、熱処理条件、評価時の荷重など、複数の原因が考えられます。

このような状況では、どの工程で変形が発生したのか、加工直後と評価後で状態が異なるのか、同じ条件で再現するのかなどを確認する必要があります。

原因を十分に確認せずに加工条件や設計を変更すると、一時的に問題が改善しても、別の条件で再発する可能性があります。

そのため、現象の確認、原因仮説の設定、検証方法の決定、対策の実施、効果確認という流れを組み立てられることが重要です。

研究開発の試作では、不具合の発生自体が新しい知見につながる場合もあります。例えば、予想より早い段階で部品が破損した場合、その破損位置や変形状態を分析することで、設計上の弱点を発見できる可能性があります。

こうした情報を適切に活用するには、不具合品の状態を記録し、必要に応じて現物を保管することが有効です。また、発生条件を明確にし、変更前後の試作品を比較できるようにすることも重要です。

試作先の技術力を確認するときは、過去の不具合対応について、どのように原因を絞り込み、どのような対策を実施したかを質問するとよいでしょう。

ただし、他社案件の詳細な情報は守秘義務の対象になる場合があります。そのため、具体的な製品情報ではなく、一般化した対応手順や管理方法について説明してもらうことが適切です。

また、原因が特定できない段階で断定的な説明をしない姿勢も重要です。不確実な部分を明確にし、追加検証の必要性を説明できる企業は、研究開発に求められる技術的な慎重さを備えていると評価できます。

不具合の原因分析力は、試作の成功率だけでなく、開発で得られる知識の質にも関わる重要な評価項目です。

チェック項目6：試作工程と設計変更を管理する技術力

研究開発の試作では、通常の製造案件よりも仕様変更が発生しやすい傾向があります。評価結果によって設計内容が変わることがあるため、試作工程と設計変更を適切に管理できるかが重要です。

例えば、部品を加工している途中で、形状変更や材料変更が必要になる場合があります。その際、変更内容が関係者に正しく共有されていないと、旧仕様のまま製作が進んだり、異なる版の図面が混在したりする可能性があります。

こうした問題を防ぐためには、図面や仕様書の版管理、変更内容の確認、製作開始前の承認などを適切に運用する必要があります。

技術力のある試作先は、変更依頼を受けた際に、加工工程や材料調達、検査方法、納期への影響を確認できます。

例えば、穴位置を変更する場合でも、加工前の部品であれば比較的対応しやすい一方、加工が進んだ部品では再製作が必要になる可能性があります。

また、形状変更によって固定治具や測定方法を変更しなければならない場合もあります。

そのため、単に変更可能かどうかを回答するのではなく、現在の工程状況と変更による影響を説明できることが重要です。

工程計画についても確認が必要です。試作品の製作には、材料準備、加工、表面処理、組立、検査など、複数の工程が関係する場合があります。

各工程の依存関係を把握していないと、一部の工程が遅れた際に全体の日程への影響を判断しにくくなります。特に研究開発では、試作品の完成後に評価試験が予定されていることも多いため、進捗情報の共有が重要です。

試作先を選ぶ際には、製作工程の区切りごとに進捗を確認できるか、遅延が予想される場合に早い段階で情報を共有できるかを確認しましょう。

また、試作品の数量が少ない場合でも、個体ごとの仕様を識別できる体制が望まれます。試作品ごとに設計版や加工条件が異なる場合、それらが混在すると評価結果の解釈が難しくなります。

例えば、試作品ごとに識別番号を設定し、使用した図面、材料、加工条件、検査結果を関連付ける方法が考えられます。

こうした管理は、複数回の試作を比較する場合や、不具合発生時に製作履歴を確認する場合に役立ちます。

研究開発の試作依頼では、短期間で製作できることだけでなく、変更に伴う影響を把握し、正しい仕様で試作品を提供できる管理能力を評価することが重要です。

チェック項目7：研究開発から量産移行まで見据える技術力

研究開発の試作では、現在の検証目的だけでなく、将来的な製品化や量産移行を考慮した技術対応力も確認したい項目です。

試作段階では製作可能だった部品でも、量産段階では同じ方法をそのまま適用することが難しい場合があります。特に、熟練作業者による調整が必要な構造や、特殊な加工工程を多用する設計では、製造条件の安定性が課題になる可能性があります。

そのため、試作先が量産時の製造方法や品質管理を理解しているかは、将来の開発工程に影響する判断材料になります。

例えば、試作では個別に寸法を調整して組み立てられる構造でも、量産では部品間の互換性が求められる場合があります。このような場合、部品公差や組立方法、検査方法を早い段階から検討することが重要です。

また、試作で使用する加工方法と量産で想定する製造方法が異なる場合には、材料特性や表面状態、寸法ばらつきなどの差を確認する必要があります。

技術力のある試作先は、試作段階でしか成立しない条件と、量産時にも再現可能性がある条件を区別して説明できます。

ただし、研究開発の初期段階からすべての量産条件を確定する必要はありません。初期試作では技術的な成立性の確認を優先し、開発の進展に応じて製造性や工程能力を評価することが合理的です。

重要なのは、各段階で得られた知見を次の開発工程に引き継げることです。

例えば、試作時に発生した加工上の問題、設計変更の理由、重要寸法の測定結果、組立時の注意事項などを記録しておけば、量産設計を検討する際の参考になります。

さらに、技術情報の管理体制も確認する必要があります。

研究開発の試作では、未公開の設計図面、独自の技術仕様、製品構想など、機密性の高い情報を試作先へ提供することがあります。そのため、秘密保持に関する取り決めだけでなく、実際の情報管理方法を確認することが重要です。

具体的には、設計情報へのアクセス権限、データの保管方法、外部への再委託時の情報管理、試作品や図面の返却・廃棄方法などが確認対象になります。

また、試作過程で新しい構造や加工方法が考案された場合に備え、技術成果や知的財産に関する取り扱いを事前に整理することも有効です。

研究開発の試作先には、試作品を完成させる能力だけでなく、開発情報を適切に扱い、次の製品化工程へ技術的な成果を引き継ぐ能力が求められます。

長期的な開発協力を想定する場合には、量産を見据えた技術提案力と情報管理体制を合わせて評価するとよいでしょう。

研究開発の試作依頼前に準備しておきたい情報

研究開発の試作先が十分な技術力を持っていても、依頼元から必要な情報が提供されなければ、適切な提案や製作計画を立てることは難しくなります。

そのため、試作依頼を成功させるには、試作先の選定と同時に、依頼内容を整理することが重要です。

まず明確にしたいのは、試作の目的です。形状確認、機能検証、性能評価、耐久試験、製造性確認など、どの段階の試作なのかを整理します。

試作の目的が明確であれば、依頼先は必要な材料や加工精度、検査内容を判断しやすくなります。

次に、図面や仕様情報を準備します。寸法、材料、表面状態、組立条件、使用環境など、製作に必要な情報を可能な範囲で整理することが重要です。

図面が完成していない場合でも、概略形状や機能要求、制約条件を共有することで、技術的な相談を進められる場合があります。

ただし、未確定の条件については、確定済みの仕様と区別して伝える必要があります。仮の数値や参考寸法が正式な要求仕様として扱われると、不要な加工や誤った評価につながる可能性があります。

また、要求精度の設定も重要です。研究開発では、安全性や機能に直結する寸法と、比較的自由度の高い寸法を区別することで、製作方法の選択肢を広げられる場合があります。

必要以上に厳しい公差をすべての部品へ設定すると、加工や検査の難易度が高くなる可能性があります。一方、重要部分の公差が曖昧な場合には、試作品の性能を適切に評価できないことがあります。

そのため、どの寸法が機能上重要なのか、その寸法をどのような方法で評価するのかを整理しておくとよいでしょう。

さらに、試作品の数量と評価計画も共有する必要があります。単品の機能確認なのか、複数個体のばらつきを確認するのかによって、適切な製作方法や品質管理の考え方が変わります。

評価試験に使用する試作品では、試験条件や評価後の取り扱いについても事前に相談することが望まれます。

例えば、破壊試験を予定している場合、試作品の識別や試験前の寸法測定、試験後の破損状態の記録などが必要になる可能性があります。

また、開発日程については、単に希望納期を伝えるだけでなく、試作品を使用する評価工程の予定も共有すると、試作先が工程上の優先事項を理解しやすくなります。

最後に、技術的な判断を行う担当者と、仕様変更を承認する担当者を明確にしておくことも重要です。

研究開発では、設計、評価、品質管理、調達など複数の部門が関与する場合があります。判断権限が曖昧なままでは、仕様確認や変更承認に時間がかかる可能性があります。

試作先との連絡窓口と社内の意思決定方法を整理しておけば、技術的な課題が発生した際にも対応を進めやすくなります。

試作先の技術力を比較するときに注意したいポイント

研究開発の試作先を比較するときは、設備の充実度や過去の実績だけで判断しないことが重要です。

設備が多い企業であっても、依頼する材料や形状への対応経験が十分とは限りません。また、過去に類似製品を製作した実績があっても、今回の要求精度や評価条件に対応できるかは別途確認する必要があります。

そのため、実績を確認する際には、製作した製品の種類だけでなく、どのような技術課題に対応してきたかを把握することが有効です。

例えば、難しい加工条件に対してどのような方法を選定したか、設計変更へどのように対応したか、品質上の問題をどのように解決したかなど、実際の対応内容を確認します。

また、初回相談時の回答の速さだけで技術力を判断することにも注意が必要です。

研究開発案件では、要求仕様を詳細に検討するために一定の確認が必要な場合があります。すぐに対応可能と回答する企業が、必ずしも技術的に優れているとは限りません。

むしろ、実現性が不明な部分について確認を行い、対応条件や想定されるリスクを具体的に説明できることが重要です。

複数の試作先を比較する場合には、同じ図面や要求仕様を提示し、提案内容を比較すると判断しやすくなります。

その際、単純な対応可否だけでなく、製作方法の考え方、品質確認の方法、仕様変更への対応、不具合発生時の連携体制などを確認します。

特に注意したいのは、すべての工程を社内で対応できることだけを高く評価しないことです。専門性の高い加工や処理については、外部の協力先を活用することで適切な製作体制を構築できる場合があります。

重要なのは、外部工程を含めた品質管理と情報共有が適切に行われることです。再委託先の技術力だけでなく、依頼元となる試作先が工程全体を把握し、責任範囲を明確にできるかを確認する必要があります。

また、研究開発の試作では、開発が進むにつれて必要な技術が変化する場合があります。そのため、現在の試作だけでなく、追加工や再試作、異なる材料での検証などにどの程度対応できるかも判断材料になります。

ただし、あらゆる加工技術を一社に求める必要はありません。開発上の重要技術を確実に担当できる企業を中心に、必要に応じて複数の専門企業と連携する方法も考えられます。

最終的には、依頼する試作の目的に対して、必要な技術力と管理能力を備えているかを総合的に評価することが重要です。

まとめ：研究開発の目的に合った試作先を選ぶことが重要

研究開発の試作依頼では、試作品を製作できるかどうかだけでなく、開発目的を理解し、技術的な課題に対応できる試作先を選ぶことが重要です。

今回紹介した7つのチェック項目は、要求仕様の理解力、材料と加工方法の選定力、設計改善の提案力、精度と品質の評価力、不具合解析力、工程と変更の管理力、量産移行を見据えた技術対応力です。

これらの項目を確認することで、単なる製作能力だけでは把握しにくい技術力を比較しやすくなります。

特に研究開発では、最初からすべての条件を確定できるとは限りません。試作品の評価を通じて新しい課題を発見し、その結果を次の設計へ反映することが重要です。

そのため、試作先には柔軟な技術対応とともに、検証結果を正しく記録し、開発関係者と共有する能力が求められます。

また、研究開発の対象が現場で使用する機器や設備の場合には、試作品そのものの評価に加えて、実際の使用環境を記録することも重要になります。

例えば、建設現場や屋外設備の開発では、試作品を設置した場所、使用時の状況、周辺環境、施工状態などを記録しておくことで、設計変更や追加検証の際に参考となる情報を整理できます。

こうした現場情報の管理には、LRTK Phoneの活用も選択肢になります。LRTK Phoneは、現場写真や位置情報、施工記録を関連付けて管理するための自社プロダクトであり、現地で実施する試作評価や施工を伴う技術検証の記録整理に役立ちます。

試作品の検査データや性能評価結果と、現場で取得した写真・位置情報・施工記録を適切に対応付けることで、どの条件で評価を実施したのかを振り返りやすくなります。ただし、製品の寸法精度や性能の合否判定については、要求仕様に応じた専用の測定・評価方法を用いる必要があります。

研究開発の試作を成功につなげるには、技術力のある試作先との連携に加え、設計情報、製作条件、品質データ、現場記録を一貫して整理することが重要です。

試作先の技術力を7つの視点から確認し、開発段階に応じた適切な協力体制と記録管理の仕組みを整えることで、研究開発の成果を次の製品化工程へ着実につなげやすくなります。