製品開発の協力会社を選ぶ際には、加工技術、設計支援力、品質管理、納期対応など、多くの要素を確認する必要があります。その中で見落とされやすいのが、協力会社が設備を継続的に維持し、必要なタイミングで更新できるかという「設備更新力」です。
開発初期に必要な設備がそろっていても、その状態が数年後まで続くとは限りません。設備の老朽化、交換部品の入手難、制御環境の変化、測定能力の不足、技術要求の高度化などによって、これまで対応できていた加工や評価が難しくなることがあります。開発期間が長い製品や、試作から量産、改良、保守まで同じ協力会社に依頼する製品では、設備の陳腐化が開発継続性に影響する可能性があります。
ただし、設備更新力は、単に新しい設備を数多く持っているかどうかで判断するものではありません。長期間使用している設備でも、状態が適切に管理され、必要な精度や能力を維持できているのであれば、十分に活用できる場合があります。反対に、新しい設備を頻繁に導入していても、導入後の検証、品質確認、作業者教育、既存工程からの移行管理が不十分であれば、製品開発の安定性につながらないこともあります。
重要なのは、設備の状態を把握し、老朽化や技術変化によるリスクを予測しながら、必要な能力を途切れさせずに維持できる仕組みがあることです。本記事では、「製品開発 協力会社」で検索している開発、設計、調達、生産技術、品質保証などの実務担当者に向けて、協力会社の設備更新力を見る際に確認したい5つの項目を詳しく解説します。
製品開発で協力会社の設備更新力が重要な理由
製品開発では、協力会社の設備能力を「現在できること」だけで評価すると、将来的なリスクを見落とす可能性があります。試作品を一度製作して完了する案件であれば現在の設備能力を確認するだけでも対応できる場合がありますが、多くの製品開発では、初期試作、設計変更、評価試作、量産試作、量産立ち上げ、改良といった工程が続きます。
その期間中に設備環境が変われば、当初と同じ条件で製作できなくなることがあります。例えば、特定工程を担っていた設備が故障し、修理に必要な部品を入手しにくくなれば、別設備や別工程への切り替えが必要です。切り替えによって加工条件や固定方法、工具、測定方法などが変われば、従来品と同じ品質を再現できるか確認する作業も生じます。
製品開発では、試作品ごとの差異を正確に評価することが重要です。前回の試作品から設計を一部変更した際に、同時に加工設備まで変わってしまうと、得られた結果が設計変更によるものなのか、製造条件の変化によるものなのかを判断しにくくなることがあります。設備変更を適切に管理できる協力会社であれば、こうした変化を把握しやすくなります。
さらに、設備の陳腐化は故障だけを意味しません。設備本体が正常でも、周辺機器、制御装置、データ処理環境、接続機器、消耗品などを維持できなくなることがあります。また、製品側の要求が高度化することで、従来設備では能力不足になることもあります。これまで問題なく対応できていた寸法精度や形状でも、次世代製品では要求が厳しくなり、測定能力や加工能力の見直しが必要になる場合があります。
つまり設備更新力とは、古い設備を新しい設備へ置き換える能力だけではありません。現在必要な能力を把握し、将来必要になる能力を予測しながら、保全、改修、代替、更新、新技術導入などを適切に組み合わせ、製品開発に必要な技術基盤を維持する力です。
協力会社を長期的な開発パートナーとして選ぶのであれば、「現在この設備があります」という情報だけでは十分とはいえません。その設備をどのように維持するのか、いつ更新を判断するのか、更新時に品質をどう確保するのかまで確認することで、開発途中の予期しない停滞を減らしやすくなります。
1. 設備の更新計画と投資判断の基準を見る
最初に確認したいのは、協力会社が設備更新をどのような考え方で計画しているかです。設備が故障してから買い替えるという対応だけでは、開発案件を継続的に支えるうえで不安が残ります。重要設備については、状態や将来性を見ながら更新時期を判断できる仕組みがあることが望まれます。
設備の更新時期は、導入から何年経過したかだけで決まるものではありません。使用頻度、加工内容、故障履歴、精度の変化、保全状況、部品調達の見通し、今後必要になる能力など、複数の要素を踏まえて判断する必要があります。長期間使っている設備でも安定している場合がある一方、比較的新しい設備でも、要求能力の変化によって更新対象になる場合があります。
協力会社との打ち合わせでは、主要設備について今後どのように運用する方針なのかを確認すると、その会社の更新に対する考え方が見えやすくなります。「まだ使えるから更新しない」という回答だけではなく、精度状態、修理可能性、部品確保、能力不足になった場合の対応などについて説明できるかが一つの判断材料になります。
また、設備投資が現場の課題と結び付いているかも重要です。設備更新力のある会社では、単純に古い設備を新しいものへ置き換えるだけでなく、品質課題、納期課題、作業負荷、試作対応力、新しい加工要求などを踏まえて投資対象を決めていることがあります。
例えば、加工自体は可能でも、段取りに時間がかかり、試作のたびに長時間の準備が必要であれば、開発案件への対応速度を高めるために工程改善や設備更新を検討する余地があります。測定に時間がかかり、試作結果の確認が遅れているのであれば、加工設備だけではなく測定環境への投資が重要になるかもしれません。
製品開発では、生産量だけを見て設備投資の必要性を判断できない点にも注意が必要です。少量の試作品であっても、短納期で繰り返し製作する必要があったり、設計変更への即応性が求められたりする場合があります。そのため、「大量生産する予定がないから設備投資は不要」という単純な考え方ではなく、開発案件で求められる柔軟性まで含めて判断できるかを見る必要があります。
さらに、設備導入の意思決定から立ち上げまでの流れも確認するとよいでしょう。設備を選定した後には、設置、試運転、加工条件の設定、測定確認、作業標準の整備、作業者教育などが必要です。こうした立ち上げ工程が特定の担当者任せではなく、技術、製造、品質などの関係者によって管理されていれば、新設備を安定運用へ移行しやすくなります。
設備更新力を見る際には、「最近どの設備を導入しましたか」という質問だけで終わらせず、「なぜその設備を更新したのか」「導入によってどの課題を解決しようとしたのか」「立ち上げ時にどのような確認をしたのか」まで聞くことが有効です。
設備の購入実績だけでは、その会社の考え方までは分かりません。技術要求と投資判断が結び付いているかを見ることで、将来の製品要求が変化した際にも対応を相談できる協力会社か判断しやすくなります。
2. 老朽化設備のリスク管理と予防保全を見る
2つ目に確認したいのが、老朽化設備のリスクをどのように把握し、管理しているかです。設備更新力を評価するとき、古い設備があること自体を問題視する必要はありません。長く使用している設備でも、精度確認や適切な保全が実施され、必要な能力を維持できていれば、製品開発で有効に活用できる場合があります。
反対に、設備が比較的新しくても、点検や保全が十分に行われていなければ、安定した品質を維持できるとは限りません。そのため、工場見学で設備の見た目や導入年だけを見るのではなく、状態をどのように把握しているかを見ることが重要です。
確認したいのは、設備が故障してから修理する事後対応だけでなく、異常の兆候を早い段階で捉える仕組みがあるかです。定期点検、精度確認、消耗品や交換部品の管理、故障履歴、停止履歴などを継続的に確認していれば、突然の設備停止につながる前に対応できる可能性が高まります。
製品開発では、設備停止の影響が数量以上に大きくなる場合があります。数個しか作らない評価試作品であっても、その部品を使った試験の日程が決まっていれば、納入が数日ずれるだけで評価全体が後ろ倒しになる可能性があります。試作品だから設備停止の影響が小さいとは限りません。
特定設備でしか製作できない部品の場合は、さらに注意が必要です。その設備が停止したときに代替設備へ切り替えられるのか、別工程で対応できるのか、必要に応じて他の製造拠点や協力先を利用できるのかといった対応方法を確認しておくと、供給継続性を評価しやすくなります。
ただし、代替手段が存在するだけでは十分ではありません。設備が変われば、加工条件、固定条件、工具、作業方法などが変化する可能性があります。代替設備を使ったときに、どのように品質を確認するのかまで考えられていることが重要です。
例えば、通常設備が停止した場合に別設備で加工できるとしても、製品開発中の重要な評価品であれば、設備変更による影響を確認してから使用する必要が生じることがあります。代替設備による製作実績があるのか、条件を事前に準備しているのか、必要な確認項目を決めているのかといった点を見ることで、非常時の対応力を判断できます。
保全記録が単に保存されているだけでなく、更新判断に活用されているかも確認したいところです。同じ故障が繰り返されている、修理頻度が増えている、精度調整の回数が増えているといった傾向は、設備更新を考える材料になります。こうした情報を管理し、予防的な更新につなげられている会社は、設備停止による突然の影響を抑えやすくなります。
交換部品や消耗品の継続性についても重要です。設備本体が使用可能でも、必要な部品を調達できなくなれば、安定運用は難しくなります。重要設備について、将来の修理可能性まで考えているかを見ると、表面的な設備年齢だけでは分からないリスク管理力が見えてきます。
協力会社に確認するときには、「この設備は何年前に導入しましたか」という質問だけでなく、「現在どのようなリスクを認識していますか」「故障した場合にはどう対応しますか」「更新を判断する条件は何ですか」といった質問を加えるとよいでしょう。
自社設備の弱点も含めて具体的に説明できる会社であれば、発注側も開発計画にリスクを織り込みやすくなります。重要なのは、設備が絶対に止まらないことを期待するのではなく、設備停止が起きる可能性を認識し、影響を小さくする準備ができているかを見ることです。
3. 新技術や新工法を実用化する検証力を見る
3つ目は、新しい設備や技術を導入した後、それを実際の製品開発で使える状態まで検証する力です。設備更新という言葉からは、新型の加工機や測定機を導入する場面を想像しやすいですが、設備は設置しただけでは十分な価値を発揮しません。
新しい設備では、従来とは異なる加工条件、固定方法、工具条件、測定方法などが必要になることがあります。同じ材料、同じ図面であっても、設備の特性が異なれば加工結果に差が生じる可能性があります。そのため、安定した品質を得られる条件を確認し、標準化してから実案件へ展開することが重要です。
協力会社を評価する際には、最近更新した設備について、導入後にどのような検証を行ったかを確認するとよいでしょう。導入目的が明確であり、試験加工や品質確認を経て適用範囲を広げているのであれば、設備投資を技術力へ変える仕組みがあると考えやすくなります。
一方、設備を保有しているものの、一部の担当者しか使用できない、特定条件でしか実績がない、品質確認方法が定まっていないといった状態では、開発案件で安定して活用できるとは限りません。設備カタログ上の能力と、実際に社内で再現できる能力は分けて考える必要があります。
製品開発の協力会社には、新しい技術に挑戦する姿勢と同時に、適用可否を冷静に判断する姿勢も必要です。新技術を使用すること自体を目的にするのではなく、既存工程と比較して、品質、再現性、納期、作業負荷などを総合的に判断できることが重要です。
場合によっては、新設備へ切り替えるよりも、既存設備で十分安定した加工ができることもあります。逆に、従来工程を続けることで品質や納期の限界が近づいているのであれば、新しい方法を検討する必要があります。どちらが適切なのかを案件ごとに判断できる協力会社は、製品開発の技術相談相手としても頼りやすくなります。
新設備の検証結果が社内に蓄積されているかも確認したいポイントです。担当者が個人的に条件を把握しているだけでは、担当者の異動や不在によって技術が活用できなくなる可能性があります。加工条件、適用材料、注意点、測定方法、不具合事例などが共有されていれば、組織として新設備を活用しやすくなります。
また、新技術を導入することで、協力会社からの設計提案が変わることもあります。従来では難しかった形状に対応できるようになったり、複数工程をまとめられるようになったり、測定方法を改善できたりする場合があります。
製品開発の発注側にとって価値があるのは、「この設備を持っています」という説明だけではありません。「この形状ならこの工程が安定しやすい」「この部分を変更すると製作しやすくなる」「この要求では別の方法を検討した方がよい」といった技術的な提案につながっていることが重要です。
設備更新力を見る際には、最新設備の台数を比較するのではなく、新しい技術を自社のものとして定着させる仕組みを見る必要があります。導入目的、検証方法、適用判断、社内共有まで一連の流れがある協力会社であれば、技術環境が変化しても製品開発を支える力を維持しやすくなります。
4. 設備更新時の品質と再現性を守る移行管理を見る
4つ目は、既存設備から新設備へ切り替える際の移行管理です。設備を更新すること自体が正しい判断であっても、切り替え方法が不適切であれば品質変動を招く可能性があります。
同じ図面、材料、工具を使用しても、設備が変われば加工結果が完全に同じになるとは限りません。機械特性、制御方法、固定方法、設備剛性、動作条件などが異なるため、必要に応じて加工条件を見直し、結果を確認する必要があります。
製品開発では、この設備変更による差が特に重要になります。初期試作と改良試作の間で設備が変わると、試作品に現れた差が設計変更によるものなのか、製造条件の変更によるものなのかを切り分けにくくなる場合があります。
例えば、設計上は一部の形状だけ変更したにもかかわらず、試作品全体の特性が変化した場合、加工設備や加工条件が前回と同じか確認することで原因を整理しやすくなります。設備変更の履歴が追えなければ、開発担当者は設計側だけで原因を探すことになり、検証に余分な時間がかかる可能性があります。
そのため、協力会社には設備更新時の品質確認手順が求められます。旧設備で製作した品物と新設備で製作した品物を比較する、必要な寸法や性能を確認する、加工条件を記録するといった方法によって、更新前後の違いを把握できる状態を作ることが重要です。
確認範囲は、すべての製品で一律である必要はありません。製品の重要度、設備変更の影響範囲、要求精度などによって、必要な確認内容は変わります。重要なのは、設備変更による影響を評価し、必要な確認レベルを決める考え方があることです。
過去の加工条件が記録されているかも重要です。加工プログラム、工具、治具、設備設定、作業条件、測定条件などが担当者の記憶だけに依存している場合、設備更新時に従来条件を確認できなくなる可能性があります。
製品開発では、「半年前に作った試作品を同じ条件でもう一度作りたい」という要求が発生することがあります。このとき、設備だけが残っていても、当時の条件が分からなければ完全な再現は難しくなります。設備更新後であれば、旧設備と新設備の違いを踏まえて条件を再構築する必要もあります。
また、協力会社が設備変更を顧客へどのように伝えるかも確認したいポイントです。すべての設備変更を発注側へ報告する必要があるとは限りませんが、製品特性や評価結果に影響する可能性がある変更については、事前に情報共有できる仕組みがある方が安心です。
発注側と協力会社の間で、どのような変更を事前相談の対象とするか整理しておけば、設備更新そのものを妨げずに品質リスクを管理しやすくなります。一律に変更を禁止すると、協力会社が必要な改善を進めにくくなることがあります。重要なのは、変更の影響を判断し、必要な場合に確認することです。
試作から量産へ移行する案件では、さらに注意が必要です。試作では小回りを重視した設備を使用し、量産では生産能力を重視した別設備を使用することがあります。この切り替え自体は珍しいことではありませんが、工程が変わるのであれば量産開始前に品質の再現性を確認する必要があります。
開発初期の段階で、試作設備と量産予定設備が異なることを把握できれば、必要な検証を工程計画へ組み込みやすくなります。量産直前になって初めて設備変更が分かると、追加試験や再確認によってスケジュールが圧迫される可能性があります。
設備更新力のある協力会社は、新設備を導入した時点を完了とは考えません。新設備で安定した品質を出し、条件を標準化し、必要な変更履歴を残し、既存案件へ安全に移行できるところまでを設備更新として管理します。
製品開発の協力会社を選ぶ際には、新しい設備の導入実績だけでなく、「更新時に既存品の品質をどう守るか」を具体的に確認することが、長期的な開発リスクを減らすうえで重要です。
5. データ・測定・教育まで含めた更新対応力を見る
5つ目に確認したいのは、主要な加工設備だけではなく、設備を支える周辺環境まで含めて更新できるかという点です。現在の製品開発では、設備単体だけで工程が成立しているケースは少なく、データ、測定、治具、作業標準、教育、記録など、多くの要素が連動しています。
例えば、加工設備自体が正常に動作していても、加工データを扱う環境が維持できなくなれば、過去と同じ条件で製作しにくくなる場合があります。反対に、新しい設備へ更新したことで、従来使用していたデータをそのまま利用できず、再設定が必要になることもあります。
製品開発では、過去に製作した試作品を追加製作することがあります。その際に必要なのは図面だけではありません。当時の加工条件、治具、測定条件、変更履歴などが分かれば、再現性を高めやすくなります。
そのため設備更新力を見るときには、設備入れ替え時に関連データをどのように移行するのか、過去案件の情報をどの程度追跡できるのかを確認することが重要です。設備本体だけを入れ替えても、重要な条件情報が失われれば、技術的には後退してしまう可能性があります。
測定設備とのバランスも見逃せません。加工設備の能力が向上しても、完成した部品を必要な精度で確認できなければ、製品開発で安心して使用することは難しくなります。加工できる能力と、その結果を検証できる能力を合わせて維持する必要があります。
例えば、従来より厳しい要求へ対応するため加工設備を更新した場合、その要求を確認できる測定環境も整っているかを見る必要があります。加工能力だけを向上させ、測定方法が従来のままであれば、工程能力を十分に評価できない可能性があります。
治具や工具などの周辺要素も重要です。主要設備を更新したことで既存治具が使用できなくなり、新しい固定方法が必要になる場合があります。その変更が製品品質へ影響する可能性もあります。設備本体だけでなく、工程全体を見ながら更新できる協力会社か確認することが重要です。
作業者教育も設備更新の成否を左右します。新設備を導入すると、操作手順だけでなく、異常時の対応、条件設定、日常点検、品質確認方法などが変わることがあります。設備導入担当者だけが操作を理解していても、通常の生産や試作対応を安定して行うことは難しくなります。
誰が教育を行うのか、操作資格や力量をどのように確認するのか、複数の担当者が扱える状態になっているのかを見ることで、設備更新を組織として吸収する力を判断できます。一人の熟練者だけが新設備を扱える状態では、その担当者が不在になったときに対応力が低下する可能性があります。
さらに、設備更新に伴う現場状態を記録する仕組みも重要です。設備搬入時の状態、治具の配置、試運転時の状況、試作品の加工状態、測定や確認時の情報などは、後になって見返す場面があります。
文章や数値だけでは伝えにくい内容については、写真、日時、作業内容などを関連付けて記録することで、設備更新前後の違いを確認しやすくなります。複数の関係者が開発へ参加している場合には、担当者の記憶だけではなく、共有可能な記録として残しておくことに意味があります。
設備更新によるリスクを抑えるためには、「機械を入れ替える」という視点だけでは十分ではありません。加工設備、測定設備、データ、治具、作業標準、教育、現場記録まで含めて更新できて初めて、技術能力を次の環境へ引き継ぐことができます。
製品開発の協力会社を評価するときには、設備一覧を見るだけでなく、「設備を変えたときに過去の技術情報をどう残しますか」「作業者にはどのように展開しますか」「測定環境も含めて確認していますか」といった質問をすることで、設備更新を工程全体として考えているか確認しやすくなります。
設備更新力を協力会社選定で確認する実務ポイント
協力会社の設備更新力は、一度の工場見学だけで完全に判断できるものではありません。見学時に新しい設備が並んでいても、更新方針や移行管理が十分とは限りません。反対に、長年使用している設備が多くても、保全状態が良く、更新計画や代替手段が整理されている会社もあります。
そのため、設備の年式を単純に点数化するのではなく、設備をどのような考え方で管理しているかを見ることが重要です。
まず、自社案件で実際に使う設備を特定することから始めるとよいでしょう。工場全体として高性能な設備を多数保有していても、自社製品に関係する工程だけが特定の旧設備へ依存している場合があります。
自社部品をどの設備で加工する予定なのか、どの設備で測定するのかを確認したうえで、その設備の状態、保全方法、代替手段、更新計画を見ることが重要です。協力会社全体の設備力と、自社案件の設備リスクを分けて考える必要があります。
最近の設備更新事例を聞くことも有効です。どのような課題があり、なぜ更新し、導入後に何を確認したのかを聞けば、更新判断、技術検証、品質管理の考え方が見えやすくなります。
「新設備を入れたことで加工時間が短くなった」という説明だけではなく、「従来工程でどのような課題があり、更新前後で品質をどのように確認したのか」まで説明できれば、設備投資を工程改善へつなげていることが分かります。
開発期間が長い案件では、協力会社選定時に一度確認して終わりにしないことも重要です。製品開発が数年間続けば、その間に設備の更新や修理、工程変更が発生する可能性があります。定期的な打ち合わせで、主要設備の変更予定や更新状況を確認する仕組みを設けると、突然の変更による影響を減らしやすくなります。
特に重要な評価試作を行う前には、前回製作時から加工設備、測定設備、主要条件などに変更がないか確認することが有効です。設計変更と設備変更が同じ時期に重なると評価結果の解釈が難しくなるため、どの条件が変わったか把握できる状態にしておくことが重要です。
発注側から、変更管理の考え方を事前に伝えることも大切です。設備変更を全面的に禁止するのではなく、製品品質へ影響する可能性がある変更については事前に相談してもらうなど、双方でルールを共有すると運用しやすくなります。
また、設備更新力の評価は調達担当者だけで行わない方がよい場合があります。設計担当者であれば加工可能範囲や将来の技術対応力、生産技術担当者であれば工程安定性や立ち上げ力、品質担当者であれば変更管理や測定能力というように、担当領域によって見るポイントが異なります。
複数の視点で確認することで、「設備は新しいが、測定環境が追いついていない」「加工能力は十分だが、一台の設備への依存度が高い」といったリスクを発見しやすくなります。
協力会社の経営規模や投資額だけを比較する必要もありません。設備更新力を見る本来の目的は、大きな投資ができる会社を選ぶことではなく、自社製品に必要な技術能力を必要な期間にわたって維持できる会社を選ぶことです。
設備を使い続ける、改修する、更新する、別工程へ移行するという判断には、それぞれ合理性がある場合があります。その判断理由を技術的に説明でき、品質への影響まで管理できることが重要です。
設備面の弱点について率直に説明できるかも判断材料になります。すべての設備に予備機があり、すべての技術に余裕がある協力会社ばかりではありません。重要なのは、弱点を把握しているか、その弱点が顕在化した場合の対応策を考えているかです。
例えば、「この設備は今後更新を検討している」「停止時には別設備へ移行するが、品質確認が必要になる」「新しい工程を現在評価している」といった具体的な説明が得られれば、発注側も対応を計画しやすくなります。
反対に、設備リスクについて質問しても「問題ありません」という回答だけで具体的な根拠が示されない場合には、さらに確認が必要です。協力会社選定では、完璧な設備環境を求めることよりも、将来起こる可能性のある変化について具体的に話し合える関係を構築できるかが重要です。
設備更新力は、調達時に見える現在の能力だけではなく、数年後にも開発を継続できるかを考えるための評価項目です。試作から量産、改良まで長く付き合う協力会社ほど、設備を継続的に維持、改善する力を見る必要があります。
まとめ
製品開発の協力会社を選ぶ際には、現在保有している設備の能力だけでなく、その能力を将来にわたって維持できる設備更新力まで確認することが重要です。
見るべきポイントは、設備の更新計画と投資判断の基準、老朽化設備に対するリスク管理、新技術を実用化する検証力、設備更新時の品質と再現性を守る移行管理、そしてデータや測定、教育、記録まで含めた更新対応力です。
設備が新しいから安心、古いから危険という単純な評価では、協力会社の実力を正確に判断できません。長く使用している設備でも、状態を継続的に確認し、必要な保全を行い、停止時の対応まで考えられていれば、安定した運用が可能な場合があります。一方で、新しい設備を導入していても、条件設定や品質確認、教育が十分でなければ、期待した能力を発揮できないことがあります。
製品開発で特に注意したいのは、設備変更が評価結果や再現性に影響する可能性です。設計変更と製造条件の変更が重なると、試作結果に差が生じた原因を整理しにくくなることがあります。そのため、重要な開発品については、加工設備や測定方法などの変更履歴を把握できる状態を作ることが大切です。
また、設備更新を協力会社だけの問題として扱わないことも重要です。発注側が自社製品の重要工程を理解し、どの設備や工程へ依存しているか把握しておけば、設備停止や更新によるリスクを早期に認識できます。定期的に設備変更の情報を共有し、必要な変更について事前に相談できる関係を作ることで、協力会社側も改善や更新を進めやすくなります。
長期的な製品開発では、設備の陳腐化を完全になくすことは困難です。設備は使用とともに状態が変化し、周辺技術や製品要求も変わります。だからこそ、陳腐化そのものを避けようとするのではなく、変化を早く把握し、必要なタイミングで保全、更新、代替、工程変更を行える体制を確認することが重要です。
さらに、設備更新や工程変更による影響を後から検証するためには、現場で得られる情報を継続的に記録する仕組みも役立ちます。設備の設置状況、現場確認時の状態、試作や組立時の状況などは、写真だけを個別に保存するよりも、日時や位置情報、作業記録と関連付けて整理することで、過去との比較や関係者間の情報共有を行いやすくなります。
LRTK Phoneは、現場写真・位置情報・施工記録を管理し、現場で取得した情報を後から確認しやすい形で残すために活用できる自社プロダクトです。製品開発に伴う現地確認や設備更新時の状況記録でも、いつ、どこで、どのような状態を確認したのかを整理して残しておけば、協力会社との認識合わせや変更履歴の把握に役立ちます。
協力会社の設備更新力を確認するときは、設備の新旧だけを見るのではなく、必要な技術能力を継続的に維持する仕組みがあるかという視点で評価することが大切です。設備、技術、品質、データ、記録を途切れさせずにつなげる体制を持つ協力会社を選ぶことが、陳腐化による製品開発リスクを減らし、長期的に安定した開発を進めることにつながります。
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