製品開発の協力会社と不具合対応を円滑にする7つのルール｜再発防止まで解説

製品開発では、自社だけですべての設計、試作、部品調達、加工、組立、評価、量産までを完結させるとは限りません。機構設計や回路設計、ソフトウェア開発、金型製作、部品加工、基板実装、組立、検査など、それぞれの専門分野を持つ協力会社と連携しながら製品を完成させるケースが多くあります。

このような開発体制では、協力会社の技術力だけでなく、不具合が発生したときにどのように連携できるかがプロジェクトの成否を左右します。不具合そのものを完全になくすことは難しくても、初動を早くし、事実関係を整理し、原因を特定し、暫定対策から恒久対策、再発防止までを効率よく進めることは可能です。

一方で、不具合が発生してから役割分担や報告方法を決めようとすると、「誰が調査するのか」「どのロットまで確認するのか」「原因が設計側なのか製造側なのか」「出荷済み品をどう扱うのか」といった議論に時間を取られます。責任の押し付け合いになれば、原因究明そのものが遅れることもあります。

製品開発の協力会社を探す際には、平常時の開発能力だけを見るのではなく、不具合発生時に共同で問題を解決できる体制があるかを確認することが重要です。本記事では、製品開発の協力会社と不具合対応を円滑に進めるための7つのルールを、初動対応から原因分析、情報共有、変更管理、再発防止まで実務の流れに沿って解説します。

製品開発では不具合対応力まで含めて協力会社を評価する

製品開発の協力会社を選定するとき、多くの担当者が最初に確認するのは設計能力、加工能力、対応可能な材料や部品、試作への対応力、量産能力、品質管理体制、納期対応力などです。もちろん、これらは重要な評価項目です。しかし、長期的に安定した製品開発を行うためには、不具合が発生した後の対応力も同じくらい重要です。

試作段階では、寸法が合わない、部品が干渉する、期待した性能が出ない、組立性が悪い、温度や振動など特定条件で動作が不安定になるといった問題が見つかることがあります。量産へ移行すると、工程ばらつき、部品ロット差、作業方法の違い、検査漏れなど、試作では見えなかった問題が表面化することもあります。

このとき重要なのは、不具合が発生したことだけで協力会社を評価しないことです。製品開発では複数の要素が組み合わさるため、不具合の発生原因が一つとは限りません。設計条件と製造条件の組み合わせ、部品の公差、使用環境、組立順序、検査条件など、複数の要因が重なって発生するケースもあります。

むしろ見るべきなのは、問題が起きた後に協力会社がどのような行動を取るかです。不具合品をすぐに隔離できるか、必要な履歴を追跡できるか、調査結果を事実に基づいて説明できるか、原因が自社工程以外にある可能性も含めて冷静に分析できるか、恒久対策まで継続して対応できるかといった点が重要になります。

発注側にも同様の姿勢が必要です。不具合が発生した直後から責任の所在だけを追及すると、協力会社が防御的になり、情報共有が遅れる可能性があります。まず市場や現場への影響を抑え、事実を整理し、その後に原因と責任範囲を明確にする方が、結果として解決が早くなる場合があります。

不具合対応を円滑に進めるには、問題が発生してから関係を調整するのではなく、開発開始時点から「問題が起きた場合にどのように共同対応するか」を決めておくことが大切です。

ルール1　不具合発生時の連絡ルートと初動手順を事前に決める

最初のルールは、不具合発生時の連絡方法と初動手順を事前に明確にしておくことです。

不具合対応では、最初の数時間から数日の動きがその後の対応速度に大きく影響します。しかし、担当者が決まっていなかったり、営業担当者を経由しなければ技術担当者へ情報が届かなかったりすると、原因調査に着手するまでに時間がかかります。

製品開発を開始するときには、通常の窓口だけでなく、品質問題が発生した場合の技術窓口を確認しておくと安心です。協力会社側の設計担当、製造担当、品質担当の役割を把握し、自社側でも設計責任者、品質担当、調達担当などの連絡関係を整理しておきます。

初動で重要なのは、原因を断定することではありません。まず被害や影響の拡大を防ぐことです。不具合が量産工程で発見された場合には、同一条件で製造された製品を一時的に区分し、出荷対象との混在を防ぐ必要があります。すでに出荷されている可能性がある場合には、対象範囲を特定できる情報を早急に確認します。

試作段階でも同様です。異常が確認されたサンプルを分解したり修理したりする前に、現物の状態を記録しておくことが重要です。原因調査に使える証拠を初動で失ってしまうと、後から現象を再現できなくなることがあります。

たとえば電気系の不具合であれば、電源条件や接続状態、温度、発生時の操作内容などを記録します。機構系の不具合であれば、破損位置、変形状態、締結状態、組立方向、使用回数などを残します。外観不良であれば、照明条件や観察方向も結果に影響する可能性があります。

また、どの程度の問題なら即時報告が必要なのかも事前に考えておくべきです。安全性に関わる問題、主要機能が失われる問題、複数台で同じ現象が発生している問題などは、通常の問い合わせとは別の優先度で扱う必要があります。

協力会社との取引開始時に、「不具合発生時は誰に連絡するか」「一次回答として何を確認するか」「現物をどのように保管するか」「対象品をどう区分するか」といった基本手順を決めておけば、問題が発生したときにも迷わず動けます。

ルール2　現象と推測を分けて不具合情報を共有する

不具合対応を遅らせる代表的な原因の一つが、事実と推測が混在した状態で情報共有されることです。

たとえば「基板の不良で動かない」「加工精度が悪いから組み立たない」「材料が弱いので破損した」といった表現は、一見すると原因を説明しているように見えます。しかし、調査前の段階では、これらは仮説にすぎない場合があります。

不具合情報を共有するときには、まず観察された現象を記載します。「電源投入後に特定の操作を行うと停止する」「直径の測定値が図面要求範囲を外れていた」「締結後に部品の一部へ亀裂が確認された」といったように、誰が確認しても同じ意味になる表現が望まれます。

次に、その現象がどの条件で発生したかを整理します。製品の識別情報、製造時期、使用部品のロット、試験条件、温度、電源条件、組立状態、使用時間など、再現試験に必要となる情報を可能な範囲で残します。

不具合率を議論するときも、分母を明確にすることが重要です。「多く発生している」という表現では、5台中3台なのか、1000台中3台なのか判断できません。確認した数量と異常が見つかった数量を分けて記録すれば、影響度をより正確に評価できます。

写真や動画を使う場合にも、現象が分かるだけではなく、どの製品の、どの位置を、どの条件で撮影したものなのかが追跡できるようにします。測定値についても同様で、測定器、測定位置、基準面、測定方法によって結果が変わる場合があるため、数字だけを共有して終わらせないことが大切です。

一方で、原因に関する仮説を出すこと自体は問題ではありません。重要なのは、「確認済みの事実」と「現時点の仮説」を明確に分けることです。仮説を複数用意し、それぞれを検証するために必要な確認項目を決めれば、原因分析を効率化できます。

発注側と協力会社側で同じ事実情報を共有できれば、「聞いていた現象と違う」「前提条件が違った」といった手戻りも減らせます。特に複数の会社が関係する製品では、事実に基づく共通資料を一つ作ることで、情報の伝言による変化を防ぎやすくなります。

ルール3　影響範囲をロット・工程・部品単位で切り分ける

不具合が見つかったとき、原因調査と同時に進めたいのが影響範囲の確認です。

一つの不具合品が見つかったからといって、すべての製品に同じ問題があるとは限りません。反対に、一台だけの異常に見えても、同じ部品や同じ工程条件を使用した製品へ問題が広がっている可能性もあります。

影響範囲を判断するためには、製造履歴を追跡できる状態が必要です。製造時期、部品ロット、作業工程、設備条件、検査結果などを紐づけて確認できれば、不具合と共通する条件を絞り込めます。

たとえば特定期間に製造した製品だけに問題が集中しているのであれば、その期間に変更された材料、設備、作業者、設定値などを調べます。特定の部品ロットだけで現象が発生している場合には、部品の受入記録や仕様差を確認します。特定設備だけで加工した製品に偏りがあるなら、設備の状態や治具、工具なども確認対象になります。

設計変更の履歴も重要です。試作から量産へ移行するまでには、寸法変更、材料変更、部品置換、ソフトウェア更新、組立方法変更など、多くの変更が発生します。不具合発生時に使用していた図面や仕様書が分からなければ、正常品との違いを正しく比較できません。

影響範囲の切り分けでは、「どこまでが問題なのか」だけではなく、「どこから先なら問題がないと判断できるのか」を明確にすることも大切です。

たとえば対策後の製品について、変更した工程以降は問題が解消されたと判断できるのであれば、その境界を記録します。逆に、原因が十分に特定できていない場合には、範囲を狭く決めすぎず、安全側に広めに確認する必要があります。

協力会社を選ぶ際には、こうした履歴管理が可能かを確認しておくとよいでしょう。量産規模が大きくなるほど、一台ずつ個別に調査することは現実的ではありません。ロット、工程、部品などの共通条件から影響範囲を絞り込める体制が、不具合対応の速度を左右します。

また、発注側も識別情報を維持する必要があります。協力会社から納品された製品を自社で組み立てた後にロット情報が追えなくなると、問題発生時の調査が難しくなります。協力会社だけに履歴管理を求めるのではなく、製品全体として追跡できる仕組みを構築することが重要です。

ルール4　暫定対策と恒久対策を分けて進める

不具合対応では、今すぐ問題の拡大を止めるための暫定対策と、原因そのものを解消する恒久対策を分けて考える必要があります。

不具合が発生すると、現場では早急な解決が求められます。そのため、検査項目を追加する、対象部品を全数確認する、組立前に確認工程を追加するなど、短期間で実行できる措置を取る場合があります。

こうした暫定対策は重要です。しかし、検査を追加しただけで問題対応を完了すると、不具合を作り込む工程自体は改善されません。検査で流出を防止できても、不良品が発生し続ければ、工数や廃棄、再加工などの負担が増えます。

反対に、恒久対策の検討に時間をかけすぎて、問題品の流出防止措置が遅れることも避ける必要があります。そのため、不具合対応では「現在発生している問題への封じ込め」と「発生原因を取り除く改善」を並行して管理します。

たとえば寸法不良が発生している場合、暫定的には対象寸法を追加検査し、問題品が後工程へ進まないようにします。その上で、加工条件、設備状態、工具摩耗、治具、測定方法、図面指示などを確認し、原因となった条件を改善します。

組立不良の場合も同様です。作業者による確認工程を追加するだけではなく、部品を逆向きに組めない形状へ変更する、治具で位置を決める、作業手順そのものを簡素化するといった対策が可能かを検討します。

ソフトウェアを含む製品であれば、不具合を避ける暫定運用を決めた後、根本原因を修正し、変更による別機能への影響を検証する必要があります。

このとき協力会社との間で、どの対策が暫定で、どの状態をもって恒久対応完了とするのかを明記しておくことが重要です。暫定対策だけが長期間残ると、後になって「なぜこの検査をしているのか分からない」「いつまで続けるのか決まっていない」といった状態になりがちです。

暫定対策には開始日と解除条件を設定し、恒久対策の実施後に不要となった工程は整理します。不具合対応を単なる追加作業にせず、最終的には安定した工程へ戻すことまでを目標とする必要があります。

ルール5　原因分析では設計・製造・使用条件を横断して確認する

不具合原因を調査するときに注意したいのが、自社の担当範囲だけを見て原因を判断しないことです。

製品開発では、設計、部品、材料、加工、組立、検査、輸送、保管、使用環境など多くの要素が関連しています。不具合が製造工程で見つかったからといって、必ずしも製造工程だけに原因があるとは限りません。

たとえば組立時に部品が破損した場合、作業方法だけでなく、部品形状、材料、寸法公差、締結条件などが関係している可能性があります。要求される寸法精度が実際の加工能力に対して厳しすぎたり、複数部品の公差が一方向に積み重なったりすることで、組立時の負荷が高くなっていることも考えられます。

逆に、設計上は成立している製品でも、製造条件が安定していなければ不具合が発生します。加工条件、設備の状態、工具、治具、材料ロット、作業手順などを確認しなければ、本当の原因を特定できません。

使用条件も見落とせません。実際の現場で想定以上の荷重、振動、温度、湿度、粉じん、水分などが加わっている場合、設計時の前提との違いが不具合につながることがあります。この場合、使用側だけの問題と決めつけるのではなく、その環境が現実的に発生するのであれば、次の設計では考慮すべき条件になる可能性があります。

原因分析では、「なぜこの不具合が起きたか」を一段階で終わらせず、その原因が発生した背景まで確認することが重要です。

たとえば締付不足が直接原因だった場合でも、「作業者が規定値を守らなかった」で分析を終えるべきとは限りません。規定値が分かりにくかった、作業手順に確認工程がなかった、工具設定を間違えやすかった、作業完了を確認する仕組みがなかったなど、より上流の原因が存在する可能性があります。

担当者の注意力だけに依存する対策は、時間が経つと再発することがあります。人が間違えても不具合になりにくい設計や工程にできないかを検討する方が、再発防止として有効です。

発注側と協力会社側で原因の見方が異なるときは、どちらが正しいかを先に決めるのではなく、それぞれの仮説を検証できる試験を設計します。同じ現象が再現できる条件を探し、その条件を一つずつ変えることで、原因との関係を確認できます。

製品開発の協力会社には、自社工程だけを守る姿勢ではなく、製品全体を見ながら原因究明へ参加できる姿勢が求められます。同時に発注側も、協力会社へ原因究明を丸投げするのではなく、設計情報や使用条件を共有し、一緒に検証することが重要です。

ルール6　対策による新たな不具合を防ぐため変更管理を徹底する

原因が分かった後も油断はできません。不具合対策として行った変更が、別の問題を発生させる可能性があるためです。

たとえば部品強度を上げるために形状を変更すると、組立性や重量、放熱性などが変わることがあります。締結条件を変更すれば、破損は防げても緩みや変形に影響する可能性があります。材料を変更すれば、機械特性だけでなく成形条件や寸法安定性などにも影響する場合があります。

そのため、不具合対策を実施するときには、変更内容を正式に管理する必要があります。

図面を変更した場合には、変更前後の図面が混在しないよう版を管理します。部品を変更した場合には、どの製品から新しい部品を使用したかを追跡できるようにします。工程条件を変更した場合には、作業標準や検査方法も合わせて更新します。

特に注意したいのが、口頭指示や一時的な指示がそのまま恒久運用になるケースです。

不具合対応中は時間が限られているため、「次のロットからこの部分だけ変更してください」といった簡易な指示で進めることがあります。しかし、その内容が正式な図面や仕様書に反映されないまま時間が経つと、担当者が変わったときや再発注したときに旧仕様へ戻る危険があります。

協力会社側だけで変更を実施することも避ける必要があります。不具合対策として善意で工程条件や材料などを変更した場合でも、その変更が製品全体へ与える影響を発注側が把握できなければ、別の問題につながる可能性があります。

変更する前に、変更理由、変更内容、対象範囲、実施時期、確認方法を共有し、必要に応じて試作や評価を行うことが重要です。

変更後には、不具合が解消したことだけではなく、従来満たしていた要求が維持されていることも確認します。これが変更に伴う確認の基本です。

試験項目を決める際には、「今回変更した部分に直接関係する試験」だけを見るのではなく、影響が及ぶ可能性のある周辺機能も確認します。とくに複数の機構、電気、ソフトウェアが連携する製品では、一つの変更が別領域へ影響する場合があります。

変更履歴を適切に残しておけば、将来似た不具合が発生した際にも過去の判断を確認できます。製品開発が長期化した場合や担当者が交代した場合にも、なぜその仕様になったのかを追跡できることは大きなメリットです。

ルール7　対応完了の条件と記録方法を明確にする

不具合対応では、調査を始める条件は明確でも、「いつ終わったと判断するか」が曖昧になりがちです。

原因が推定できた時点で完了なのか、対策を実施した時点なのか、対策品を一台確認できた時点なのか、一定数量の製造実績を確認した時点なのかによって、対応完了の意味は大きく異なります。

そのため、不具合対応を開始するときには、完了判定までの流れを意識しておく必要があります。

基本的には、不具合現象の確認、影響範囲の把握、暫定対策、原因分析、恒久対策、効果確認までをつなげて管理します。原因が特定できても対策が実施されていなければ問題は残っています。対策を実施しても効果確認がなければ、本当に再発しないか判断できません。

効果確認の方法は不具合の種類によって異なります。寸法不良であれば一定数量を測定し、工程が安定していることを確認する方法があります。耐久性に関する問題なら、対策品で必要な耐久評価を実施します。組立不良なら、複数の作業者が同じ手順で問題なく作業できるかを見ることも有効です。

確認する数量や期間は、一律に決められるものではありません。不具合の重大性、発生頻度、工程のばらつき、製品の用途などを考慮して設定します。

また、調査結果は記録として残しておくことが重要です。現象、対象範囲、原因、暫定対策、恒久対策、変更内容、確認結果などを一連の情報として残しておけば、同じ問題が将来発生した際に過去の知見を利用できます。

記録がなければ、担当者が変わるたびに同じ調査を繰り返すことになります。過去の問題と現在の問題が似ていることに気付けず、同種の不具合を何度も解決することにもなりかねません。

さらに、不具合対応の記録は協力会社を評価する資料にもなります。発生件数だけで判断するのではなく、初動速度、原因分析の質、対策完了までの期間、同種不具合の再発状況などを見ることで、協力会社の改善能力を継続的に評価できます。

製品開発では、新しい技術や構造へ挑戦するほど予期しない問題が起こる可能性があります。そのため、問題の有無だけではなく、問題からどれだけ早く学習できる仕組みがあるかが重要になります。

再発防止では個別原因だけでなく仕組みの弱点まで改善する

恒久対策を実施したら、最後に考えたいのが横展開です。

ある製品で発生した不具合を修正しても、別製品で同じ設計思想や同じ工程を使用していれば、似た問題が発生する可能性があります。再発防止を有効にするには、「今回の製品を直した」で終わらせず、「他にも同じ問題が潜んでいないか」を確認することが重要です。

たとえば図面の指示不足が原因であれば、対象図面だけを修正するのではなく、同様の図面がないか確認します。検査基準が曖昧だったのであれば、対象製品だけではなく他の類似製品にも同じ曖昧さがないか調べます。

工程条件の管理不足が原因なら、別工程にも同様の管理方法が使われていないか確認します。部品の取り違えが起きたのであれば、似た形状の別部品でも同じリスクがないかを見る必要があります。

また、開発プロセスそのものへ改善を反映することも重要です。

設計段階で確認していれば防げた問題なら、今後の設計確認項目に追加します。試作評価で発見できなかったのであれば、評価条件を見直します。量産移行時に工程確認が不足していたのであれば、移行時の確認手順を改善します。

このように、不具合を「失敗」として閉じるのではなく、次の開発へ知識を残すことで組織全体の品質を高められます。

協力会社と共同で振り返りを行うことも有効です。発注側から見た問題点だけでなく、協力会社側から見て「仕様情報が不足していた」「変更連絡が遅かった」「判断基準が明確でなかった」といった課題があれば、次回のプロジェクトで改善できます。

協力会社との関係では、原因が相手側にあったか自社側にあったかだけを記録するのではなく、共同作業として何が不足していたかを見る視点が重要です。

製品開発では同じ協力会社と複数案件を進めることもあります。問題発生のたびに情報共有方法や確認手順を改善していけば、回数を重ねるほど連携効率を高めることができます。

理想的な再発防止とは、同じ不具合を発生させないことだけではありません。同種の問題を設計段階や工程設計段階で予測し、そもそも発生しにくい仕組みへ変えていくことです。

製品開発の協力会社を選ぶときに確認したい不具合対応力

これから製品開発の協力会社を探す場合には、設備や技術分野だけではなく、不具合対応の実務能力を確認しておくと安心です。

まず確認したいのは、品質問題が発生した際の担当体制です。営業担当者だけではなく、設計や製造、品質の担当者が必要に応じて対応できるかを確認します。問題の種類によって適切な専門担当者が参加できる会社の方が、原因調査を進めやすくなります。

次に、製造履歴をどの程度追跡できるかを確認します。部品ロット、製造時期、検査結果、工程などが追跡できれば、不具合発生時の影響範囲を絞りやすくなります。

変更管理の方法も重要です。図面、仕様、部品、工程条件などを変更したとき、旧版と新版が混在しない仕組みがあるかを確認します。試作回数が増える製品では、どの試作品がどの仕様で作られたのかを追跡できることも重要です。

原因分析については、単に「調査できます」という回答だけでは判断しにくいため、過去にどのような流れで品質問題を解決しているかを聞く方法があります。具体的な顧客情報を求める必要はありませんが、現象確認、影響範囲の調査、原因分析、対策、効果確認といった一連の手順を説明できるかを見ると、実務経験を判断しやすくなります。

さらに、発注側から質問したときの姿勢も大切です。不明な点を曖昧にせず確認する会社や、図面上の問題を製造開始前に指摘できる会社は、開発パートナーとして価値があります。

発注された図面どおりに作ることだけが協力会社の役割とは限りません。加工が難しい形状、品質が安定しにくい寸法、組立で間違いやすい構造などを事前に指摘し、改善案を提示できる会社であれば、不具合そのものを減らせる可能性があります。

ただし、協力会社へ高度な対応を求めるのであれば、発注側も必要な情報を適切に提供する必要があります。

図面だけでは分からない重要寸法、使用環境、重要機能、検査目的、変更理由などを共有すれば、協力会社はより適切な提案をしやすくなります。逆に情報をほとんど与えず、問題が起きた後だけ厳しい対応を求めても、効率的な共同開発にはつながりません。

製品開発の協力会社探しでは、「問題を起こさない会社」を探そうとするだけではなく、「問題が起きたときに一緒に解決できる会社」という視点を持つことが大切です。

まとめ　不具合を共同で解決できる協力会社との体制をつくる

製品開発では、設計、試作、製造、検査など多くの工程が連携するため、すべての不具合を事前に完全排除することは簡単ではありません。重要なのは、不具合が発生したときに混乱せず、事実を整理しながら迅速に解決できる仕組みを準備しておくことです。

まず、不具合発生時の連絡ルートと初動手順を決めます。次に、確認された現象と推測を分け、再現条件や識別情報を含めて共有します。製造履歴を使って影響範囲を絞り、暫定対策によって問題の拡大を防ぎながら、原因を取り除く恒久対策を進めます。

原因分析では協力会社側の工程だけ、自社側の設計だけと範囲を限定せず、設計、製造、部品、使用条件まで横断して確認することが大切です。また、対策に伴う仕様変更を適切に管理し、別の不具合を生まないことも欠かせません。

最後に、効果確認まで行って対応完了条件を明確にし、得られた知見を他製品や次回開発へ横展開します。ここまで実施することで、不具合対応は単なる復旧作業ではなく、製品と開発プロセスの両方を改善する活動になります。

製品開発の協力会社を選ぶ際にも、設備や加工能力、設計能力だけではなく、問題発生後の情報共有、履歴管理、原因分析、変更管理、再発防止まで対応できるかを見ることが重要です。発注側も必要な情報を開示し、双方が事実を共有できる関係を作ることで、不具合対応の速度と品質を高められます。

特に現場で使用する製品では、開発や製造段階の情報だけでなく、実際にどの場所で、どのような状態で使われていたかを確認することが原因分析に役立つ場合があります。現場写真や位置情報、施工記録などを継続的に整理しておけば、問題発生時の状況確認や関係者間の情報共有を進めやすくなります。

LRTK Phoneは、現場写真・位置情報・施工記録を管理する自社プロダクトです。現場で取得した記録を製品開発や品質改善に活用できる形で残しておくことは、不具合発生時の事実確認だけでなく、再発防止や次期製品の改善にもつながります。協力会社との製品開発を円滑に進めるためにも、設計・製造側の履歴管理と現場側の記録管理を組み合わせ、問題発生時に必要な情報へすぐアクセスできる体制を整えておくことが重要です。