加工先を探すときは、加工精度や対応できる材質、設備、納期だけでなく、加工が終わった後の梱包・出荷管理まで確認することが重要です。どれだけ図面どおりに加工された部品でも、保管中や梱包中、輸送中に傷が付いたり、異なる品番が混ざったりすれば、受入側ではそのまま使用できません。再検査や選別、再加工、再製作が必要になれば、製造工程全体の遅延につながることもあります。
特に、多品種少量の部品、外観品質が求められる部品、精密な嵌合部を持つ部品、表面処理後の部品などでは、加工完了時点で品質管理が終わるわけではありません。完成品をどのように扱い、識別し、梱包し、出荷するかまで含めて管理する必要があります。
加工先探しでは、見積金額や加工能力だけを比較するのではなく、完成した部品が注文どおりの状態で自社へ届くまでの仕組みを見ることが大切です。本記事では、加工後の傷や取り違えを防ぐために確認しておきたい梱包・出荷管理の5項目を、加工先を探している実務担当者向けに詳しく解説します。
加工先探しで梱包・出荷管理まで確認する理由
加工先を選定するとき、最初に注目しやすいのは加工設備や加工実績です。旋削、切削、板金、研削など、必要な加工に対応できるかを確認し、要求する寸法や形状を実現できる会社を候補にするのは当然です。しかし、実際の取引では「加工できること」と「良好な状態で納品できること」は別の管理課題です。
加工が終了した部品は、その後に検査、洗浄、保管、梱包、出荷といった工程を通ります。この間に部品同士が接触すれば擦り傷や打痕が発生する可能性があります。切粉や異物が残った状態で梱包されれば、輸送中に部品表面を傷付ける原因になることもあります。さらに、複数品番を同時に生産している現場では、識別方法が不十分だと品番の取り違えや数量間違いにつながります。
寸法精度が要求範囲に入っていたとしても、重要な加工面に傷が付いていれば使用できない場合があります。組立部品では、同じような外観の部品が混在することで組立時に誤使用する可能性もあります。そのため、加工品質を見るだけでは、納入品質全体を評価したことにはなりません。
また、梱包方法の良し悪しは部品の形状や材質によって異なります。比較的丈夫な部品であればまとめて収容できる場合がありますが、仕上げ面やシール面、ねじ部、薄肉部、鋭利な端部などがある製品では、接触防止や局所的な保護が必要になることがあります。金属部品であれば、保管期間や使用環境によっては防錆を考える必要もあります。
したがって加工先探しでは、加工現場だけを見るのではなく、完成品置場から梱包場所、出荷場所まで確認することが有効です。加工後の製品がどのような状態で管理され、何を確認して出荷されるのかを見ることで、その会社の品質管理が製造工程の最後まで続いているかを判断しやすくなります。
1．加工完了品と仕掛品を明確に区分しているか
最初に確認したいのは、加工が終わった完成品と、まだ作業途中の仕掛品、不適合品、再加工待ち品などが明確に区分されているかです。
製造現場では、一つの部品でも複数の加工工程を通る場合があります。例えば、一次加工が完了した後に別の設備で追加加工を行い、その後に検査や表面処理へ進むことがあります。このとき、どの製品がどこまで作業済みなのかが分かりにくい管理になっていると、未完成品を完成品として扱ってしまう可能性があります。
加工先を見学する場合は、完成品置場が明確になっているかを確認します。加工機の周辺や通路に製品箱が無秩序に置かれている場合、その箱に何が入っていて、どの工程の製品なのかを作業者以外が判別できるかを見ることが重要です。
完成品と仕掛品が区分されていても、容器や表示が同じであれば取り違えを防ぎにくい場合があります。置場、表示票、容器などを組み合わせ、製品の状態を識別できることが望まれます。不適合品や再加工待ち品については、良品と混ざらない管理になっていることも重要です。
特に注意したいのが、検査前と検査後の製品です。加工そのものが終了していても、検査が完了していなければ出荷可否は確定していません。検査前品と検査済品の区別が曖昧だと、確認されていない製品が出荷対象に混ざる可能性があります。
良品判定後の製品についても、保管場所の環境を確認するとよいでしょう。金属製品を床に直接置いていないか、他の製品を重ねることで傷や変形が生じる状態になっていないか、切粉や粉じんが多い場所に完成品が放置されていないかなどが確認点になります。
製品ごとに専用棚や指定場所が用意されていることが必ずしも必要というわけではありません。小規模な加工先では、限られたスペースを効率的に使っている場合もあります。重要なのは、規模ではなく識別と区分の方法が決められ、実際に運用されていることです。
加工先へ確認する際には、「加工が終わった製品はどこへ移動しますか」「検査前と検査後はどのように区別しますか」「再加工品はどのように分けていますか」と具体的に聞くと、実際の管理方法を確認しやすくなります。
加工先探しでは、加工機の種類や台数だけでは見えない部分にも目を向ける必要があります。完成品の置き方を見ると、その会社が加工後の品質維持まで意識しているかを判断する手掛かりになります。
2．品番・数量・ロットを識別できる仕組みがあるか
2つ目は、完成した製品を品番、数量、ロットなどによって識別できる仕組みです。取り違えを防ぐためには、見た目ではなく管理情報によって製品を区別できることが重要です。
加工部品には、外観が非常によく似たものがあります。穴径がわずかに違う部品、長さだけが違う部品、材質だけが違う部品などは、目視だけでは判断が難しい場合があります。図面番号や品番が違っていても、外形がほぼ同じであれば、容器を入れ替えた瞬間に識別が難しくなることがあります。
そのため、加工後の製品を入れる容器や袋、トレーなどに、品番や数量など必要な情報を表示しているかを確認することが大切です。顧客名や注文番号、製造ロットなどを管理している加工先であれば、問い合わせや不具合調査の際にも対象を絞り込みやすくなります。
数量管理も重要です。加工数量が多い場合、完成品の一部だけが別の場所へ移動したり、追加工や再検査に回ったりすると、帳簿上の数量と実際の数量が合わなくなることがあります。出荷直前に数えればよいという考え方だけでは、途中で数量差異が発生した原因を特定しにくくなります。
加工先を選ぶときには、加工完了時、検査時、梱包時、出荷時のどの段階で数量を確認するのかを聞いておくとよいでしょう。製品によっては個数を直接数える方法だけでなく、収容単位などを利用して管理する場合もあります。重要なのは、対象製品に合った方法で数量確認が行われていることです。
ロット管理が必要な製品では、複数ロットを不用意に混ぜない運用も確認します。原材料のロット、加工日、表面処理などの外部工程、検査記録と完成品を関連付けて管理する必要がある案件では、梱包時にロットの対応関係が失われないことが重要です。
例えば、一つの箱に複数ロットをまとめるのであれば、それぞれを識別できる状態になっている必要があります。逆に、発注側がロット分けを要求しているにもかかわらず、加工先が効率を優先して一括梱包してしまえば、受入後の追跡が難しくなります。
加工先へ発注するときは、品番表示の方法だけでなく、「一箱に複数品番を入れてよいか」「複数ロットをまとめてよいか」「内袋にも品番表示が必要か」などを事前に決めておくと、認識のずれを抑えやすくなります。
識別管理は複雑であるほどよいわけではありません。現場で確実に続けられ、出荷担当者が判断を間違えにくい方法であることが重要です。ラベルを貼っていても、記載内容が統一されていなかったり、古い表示が容器に残っていたりすれば取り違えの原因になります。
加工先探しでは、識別票が存在するかだけを見るのではなく、現在の製品情報と容器、記録が正しく対応しているかまで確認すると、実際の管理水準を把握しやすくなります。
3．製品特性に合わせた梱包方法を決めているか
3つ目は、製品の形状、材質、表面状態、要求品質に合わせた梱包が行われているかです。
梱包は単純に箱へ製品を入れる作業ではありません。加工後の状態を輸送中も維持するための工程です。製品同士がぶつかる可能性があるなら接触を抑える必要があります。突出部があるなら、その部分へ荷重が集中しないよう配慮する必要があります。表面に傷を付けたくない製品なら、製品同士が擦れない収容方法を検討する必要があります。
例えば、外観面や機能面として使用する仕上げ面では、輸送時の擦れが品質問題になることがあります。高い寸法精度で加工された軸部や穴の入口、嵌合部なども、打痕によって組立性が変わる場合があります。そのため、加工先が図面上の寸法だけでなく、どの部分を保護すべきか理解しているかを見ることが重要です。
薄い部品や細長い部品では、傷だけでなく変形にも注意が必要です。梱包箱の中で製品が動いたり、上から重さが加わったりすることで、加工直後には問題がなかった部品が輸送後に変形する可能性があります。重量物の場合は、逆に製品の重量によって梱包材がつぶれ、部品同士が接触する場合もあります。
ねじ部や鋭利な端部など、局所的に傷みやすい場所がある場合には、保護方法を個別に考える必要があります。製品の形状によっては、仕切りを設ける、個別に包む、一定数量ごとに分けるなどの方法が考えられます。
金属製品では、錆への配慮が必要になる場合もあります。ただし、防錆方法は材質、表面処理、保管期間、その後の工程などによって変わるため、一律の方法を指定するのではなく、発注時に要求条件を共有することが大切です。後工程で洗浄を行う部品と、そのまま組み付ける部品とでは、許容できる防錆処置も異なる場合があります。
清浄度を求める部品であれば、梱包前の洗浄状態や異物混入防止も確認したいポイントです。加工時に発生した切粉や研磨粉などが残っていると、輸送中の振動によって製品表面に傷が付く可能性があります。また、受入後すぐに組み立てる製品では、開梱時の異物が後工程へ持ち込まれることも考えられます。
加工先の梱包方法を確認するときには、「普段はこの梱包です」と説明を受けるだけでなく、自社が依頼する部品にどのような梱包を想定しているかを具体的に聞くことが重要です。同じ加工会社でも、製品によって梱包方法は変わるからです。
可能であれば、初回発注や試作段階で実際の梱包状態まで確認するとよいでしょう。試作品が良好な状態で届いたとしても、量産時には一箱当たりの数量が増え、製品同士が接触しやすくなる場合があります。そのため、量産数量を想定した梱包条件を検討することが大切です。
梱包仕様については、発注側が過剰に細かく指定すると、作業負担だけが増える可能性があります。一方で、完全に加工先任せにすると、発注側が想定していない方法になることがあります。重要面の保護、製品同士の接触可否、一梱包当たりの数量、識別表示など、品質に直接関係する条件を優先して共有すると運用しやすくなります。
4．出荷前に品番・数量・外観を確認しているか
4つ目は、荷物を送り出す前に、品番、数量、外観などを確認する工程があるかです。
加工や検査が適切に行われていても、出荷作業で間違えれば誤納入になります。特に複数顧客、複数品番の製品を同じ出荷場所で扱う加工先では、最後の確認が重要です。
出荷前確認では、注文された品番と梱包されている製品が一致しているかを確認します。同時に、数量が発注内容や納品情報と一致しているかも確認します。複数箱に分かれる場合には、一箱ごとの数量と合計数量の両方を把握できる管理が望まれます。
確認対象は中身だけではありません。納品に必要な書類や識別表示との対応も重要です。製品は正しくても、箱に違う品番の表示が付いていれば、受入側で誤った製品として処理される可能性があります。逆に、表示が正しくても中身が違えば重大な取り違えになります。そのため、製品、表示、出荷情報の整合を確認する工程が必要です。
外観についても、梱包前または出荷前に異常がないかを見ることが有効です。ここで行う確認は、必ずしも加工寸法を再測定する検査ではありません。梱包作業中に付いた傷、汚れ、錆、変形、異物付着など、保管や取扱いによって発生した異常がないかを確認する意味があります。
出荷前確認の方法を聞く際には、「確認しています」という回答だけで終わらせないことがポイントです。誰が、何を基準に、どのタイミングで確認するのかを聞くことで、運用実態が見えやすくなります。
例えば、梱包した本人だけが確認する方法と、別の担当者が確認する方法では考え方が異なります。どちらが常に正しいというわけではありませんが、間違いが起きやすい製品についてどのような対策をしているかを確認すると、その加工先のリスクへの向き合い方が分かります。
特に似た品番を多く扱う場合は、注意が必要です。末尾だけが異なる品番や、外観では判別しにくい左右部品、材質違いの部品などは、通常の確認だけでは取り違えが発生しやすくなります。加工先がそのリスクを認識し、必要に応じて識別方法を変えているかを見るとよいでしょう。
出荷予定が集中する時間帯にも注目できます。締切直前に多くの製品を一度に梱包する運用では、確認作業が慌ただしくなりやすいためです。受注量に対して梱包・出荷担当の作業能力が足りているか、繁忙時でも通常の確認手順を維持できるかも、長期的な取引では重要になります。
加工先探しでは、寸法検査の設備や検査成績書だけでなく、出荷直前の確認工程を評価対象に含めることで、誤納入や輸送前の品質異常を減らしやすくなります。
5．出荷後まで追跡できる記録が残っているか
5つ目は、いつ、何を、どれだけ出荷したかを後から確認できる記録が残っているかです。
出荷記録は、通常どおり納品されているときには目立ちません。しかし、数量不足、品番違い、傷、異物、寸法不良などの問題が発生した場合には、原因調査の重要な情報になります。
例えば、同じ品番を複数日にわたって製造している場合、問題が発生した製品がどの製造分なのかを確認できれば、調査範囲を絞り込みやすくなります。一方、すべての製品が混在し、出荷日との対応も分からなければ、広い範囲を対象として確認しなければならない場合があります。
記録として残したい情報は製品によって異なりますが、注文情報、品番、数量、出荷日、必要に応じてロット情報などが対応付けられていると追跡しやすくなります。検査記録や加工記録との関連が必要な案件では、それらの情報までたどれることも重要です。
ただし、記録項目を増やせば品質が上がるわけではありません。記録するだけで誰も確認していなかったり、入力内容が不正確だったりすれば、問題発生時に役立ちません。加工先選定では、どのような記録を残しているかだけでなく、実際に問題が起きたときに記録を検索し、対象品を特定できるかを確認するとよいでしょう。
保管期間についても、必要に応じて確認しておきます。発注側が長期的な追跡を必要とする製品であれば、加工先の標準的な記録保管期間と合っているかを事前に確認する必要があります。必要な期間は製品用途や契約条件によって異なるため、案件ごとに決めることが重要です。
また、外部へ表面処理や熱処理などを依頼する工程がある場合には、その工程から戻った製品と最終出荷品との対応をどのように管理しているかも確認対象になります。加工会社内だけで完結しない製品ほど、途中工程を含めた識別管理が重要になります。
出荷記録を確認するときには、問題発生時の連絡体制も合わせて見ておくと効果的です。どの担当者が記録を調べ、対象品を特定し、必要な情報を発注側へ連絡するのかが明確になっていれば、トラブル時の初動を進めやすくなります。
加工先探しでは、問題が一度も発生しない会社を探すという考え方だけではなく、万一問題が発生した場合に対象範囲を把握し、原因調査と再発防止につなげられる仕組みがあるかを見ることも重要です。
梱包・出荷管理は現場確認で見極める
梱包・出荷管理は、会社案内や設備一覧だけでは判断しにくい項目です。そのため、重要な部品を継続して発注する場合には、可能な範囲で現場を確認することが有効です。
工場見学では加工設備に注目しがちですが、加工機から完成品置場、検査場所、梱包場所、出荷場所まで製品がどのように移動するかを見ると、管理上の特徴が分かりやすくなります。
例えば、加工直後の製品が機械横に長時間置かれている場合、その間の識別方法を確認します。検査済品と未検査品が近くに置かれている場合には、どのように区別しているかを聞きます。梱包場所に複数品番が同時に並んでいる場合は、取り違えを防ぐ仕組みを確認します。
現場が整然としていれば必ず品質が高いと断定できるわけではありません。逆に、作業スペースが限られているだけで管理が悪いとも判断できません。見るべきなのは、製品の状態を識別する仕組みがあり、そのルールが現場で守られているかです。
作業者への説明も参考になります。担当者に「この箱は何の製品ですか」と聞いたとき、表示を確認すれば誰でも判断できる状態なのか、特定の作業者しか分からない状態なのかによって、属人化の程度を推測できます。
また、空の通い箱や再利用容器を使っている場合には、以前の品番表示が残っていないかも確認ポイントです。古い表示と新しい表示が混在すると、誤認の原因になることがあります。容器を再利用する場合は、旧表示をどのように処理するかまでルール化されていると安心です。
初回取引前に現地確認できない場合は、梱包仕様書や作業手順を見せてもらったり、類似製品の梱包方法を写真などで確認したりする方法もあります。ただし、書類があること自体ではなく、その内容と実際の運用が一致しているかが重要です。
加工先選定では、加工設備の能力だけでなく、製品が加工機を離れてから出荷されるまでの流れを見ることで、納入品質をより総合的に判断できます。
加工先へ事前に伝えておきたい梱包条件
梱包トラブルを防ぐには、加工先の管理体制だけに頼るのではなく、発注側が必要条件を明確に伝えることも重要です。
加工先にとって通常の梱包方法が、発注側の使用条件に適しているとは限りません。例えば、加工先では多少の擦れを問題ないと判断していても、発注側では外観面として使用するため傷を許容できない場合があります。この認識差は、加工図面だけでは伝わらないことがあります。
そのため、機能上重要な面、外観として使用する面、接触させたくない部分などがある場合は、発注時に共有することが大切です。「傷不可」といった抽象的な表現だけでなく、どの面を特に保護したいのかを双方で確認すると認識を合わせやすくなります。
一梱包当たりの数量も事前に決めておくとよい場合があります。大量の製品を一つの箱へ入れると、箱の重量が増えるだけでなく、下側の製品へ荷重がかかることがあります。逆に、細かく分けすぎると箱数が増え、管理が複雑になることがあります。製品重量や形状、現場での扱いやすさを考えて決めることが重要です。
納品後の工程も共有しておくと、より適切な梱包方法を検討できます。開梱後すぐに組立ラインへ投入するのか、倉庫で保管するのか、再度洗浄するのかによって適した梱包方法が変わる場合があります。
返却可能な専用容器を使用する案件では、容器の数量や回収方法、破損時の扱いなども決めておく必要があります。専用容器を採用すれば必ず問題が解決するわけではなく、容器自体の管理が新たな工程になるためです。
発注側から条件を提示するときには、必要以上に加工先の作業手順を固定するより、「どのような状態で届いてほしいか」を明確にすることも有効です。加工先が自社設備や製品形状に適した方法を提案できる余地を残すことで、現実的な梱包方法を作りやすくなります。
初回品では、加工品質だけでなく梱包状態も評価し、問題があれば次回発注までに修正するとよいでしょう。量産開始後に大量の梱包不良が見つかるより、少量段階で条件を合わせた方が手戻りを抑えやすくなります。
梱包不良や取り違えが発生したときの対応力も確認する
どれだけ管理された加工先でも、人や設備が関わる以上、問題発生の可能性を完全になくすことは困難です。そのため、加工先探しでは予防策だけでなく、不具合が発生したときの対応力も確認する必要があります。
例えば、納入した部品に傷が見つかったとします。このとき重要なのは、単に代替品を送ることだけではありません。どの工程で傷が発生した可能性があるのか、同じ条件で出荷した他の製品に影響がないかを確認できることが重要です。
加工直後から傷があったのか、検査後の保管で付いたのか、梱包時に接触したのか、輸送中に箱の中で動いたのかによって対策は変わります。記録や梱包状態を確認できれば、原因を絞り込みやすくなります。
品番取り違えの場合も同様です。誤った製品が一箱だけなのか、同じ日に出荷した複数箱へ影響しているのかを判断する必要があります。出荷履歴や識別記録が整理されていれば、影響範囲を確認しやすくなります。
加工先へ事前に「誤出荷が発生した場合、どのように対象範囲を確認しますか」と質問するのも一つの方法です。過去の具体的な顧客情報を聞く必要はありません。一般的な社内手順として、どの記録を確認し、どのように発注側へ報告するのかを聞けば、管理の考え方を把握できます。
また、再発防止が現場へ反映される仕組みも重要です。例えば似た品番の取り違えが起きた場合、単に「注意する」で終わるのではなく、表示方法や保管場所、確認手順など、間違いが起きにくい仕組みへ変更できる加工先であれば、継続取引における安心材料になります。
不具合対応を見る際には、回答の速さだけでなく、事実確認の正確さも重要です。原因が確認できていない段階で断定するのではなく、どこまで確認済みで、何を追加調査しているのかを整理して共有できる会社かを見るとよいでしょう。
加工先との関係は、問題が起きない期間よりも、問題が起きたときに差が出ることがあります。加工能力と同じように、記録を基に調査し、対策まで進められる体制を評価することが重要です。
加工先探しでは加工から納品までを一つの工程として見る
加工先探しで失敗を減らすには、「加工が終われば仕事は完了」という見方をしないことが大切です。発注側にとって重要なのは、加工機から取り出した瞬間の品質ではなく、実際に納品された部品が要求を満たしていることです。
そのため、加工、検査、洗浄、保管、梱包、出荷までを一連の工程として見る必要があります。どこか一つの工程だけ管理が弱ければ、前工程で作り込んだ品質を損なう可能性があります。
特に高精度部品では、完成後の扱いが品質に与える影響を軽視できません。測定時には寸法が適合していた部品でも、輸送時の打痕によって嵌合部が損傷すれば、組立できなくなる場合があります。外観部品であれば、ごく小さな擦り傷でも納品条件を満たさない可能性があります。
一方、すべての部品に過剰な梱包を求める必要もありません。傷への感度が低い部品に複雑な個別梱包を要求すると、梱包作業が増え、発注側と加工側の双方に不要な負担が発生します。製品に必要な品質とリスクに応じて管理レベルを決めることが大切です。
加工先の評価では、「高品質そう」という印象だけで判断するのではなく、具体的な工程に分けて確認します。完成品をどう区分するのか、品番をどう識別するのか、傷をどう防ぐのか、出荷前に何を確認するのか、問題が起きたときに何を追跡できるのかという流れで見ると、加工先ごとの差を比較しやすくなります。
また、発注側の情報管理も重要です。梱包条件を口頭だけで伝え、担当者ごとに指示が変わる状態では、加工先が適切に対応することは難しくなります。図面、発注情報、梱包条件、変更履歴などの情報を整理し、関係者が同じ条件を確認できる状態にすることが求められます。
加工先が複数になる場合には、それぞれの加工先で異なる梱包ルールが使われることもあります。すべてを完全に統一する必要はありませんが、発注側として最低限必要な品質条件を整理しておくと、加工先比較や新規立ち上げを進めやすくなります。
加工先探しとは、単に設備を持つ会社を見つけることではありません。自社の要求を理解し、製品を安定して製造し、適切な状態で納品できるパートナーを探す活動です。梱包・出荷管理は、その総合力を確認する重要な観点の一つです。
まとめ
加工先探しでは、加工設備、加工精度、対応材質、納期などと合わせて、梱包・出荷管理まで確認することが大切です。加工後に傷や取り違えが発生すれば、加工そのものが正しくても納入品質は満たせません。
確認したいポイントは、加工完了品と仕掛品などが区分されていること、品番・数量・ロットを識別できること、製品特性に合わせて梱包方法が決められていること、出荷前に品番・数量・外観などを確認していること、そして出荷後に必要な履歴を追跡できることです。
これらは個別に独立した管理ではありません。完成品を正しく識別し、その状態を維持する梱包を行い、最後に注文内容との一致を確認し、その結果を追跡できる形で残すという一連の流れとして考える必要があります。
加工先を比較するときは、説明資料だけで判断せず、可能であれば実際の完成品置場や梱包場所、出荷場所を確認するとよいでしょう。現場を見ることで、決められたルールが実際の作業に反映されているかを把握しやすくなります。
また、梱包品質は加工先だけの責任として考えるのではなく、発注側が要求条件を明確にすることも重要です。保護したい面、製品同士の接触可否、梱包単位、品番表示、ロット区分など、納品状態に関係する条件を事前に共有することで、認識違いを減らせます。
加工先の選定や立ち上げでは、現場で確認した梱包状態、完成品置場、識別表示などを記録しておくと、その後の比較や改善にも役立ちます。複数の担当者が加工先を訪問する場合には、写真と位置情報、確認内容を関連付けて残しておくことで、口頭だけの情報共有よりも現場状況を伝えやすくなります。
LRTK Phoneは、現場写真・位置情報・施工記録を管理できる自社プロダクトです。加工先や関連現場の確認記録を写真とともに整理し、後から確認できる形で残したい場合にも活用できます。加工先探しを価格や設備だけの比較で終わらせず、実際の現場状況と確認履歴を蓄積しながら、加工から梱包、出荷まで安心して任せられる取引先の選定につなげていくことが重要です。
ものづくりの次の一歩を、
相談から始めてみませんか。
加工・製造の外注先や共同開発のパートナー探しに。大田区産業振興協会の受・発注あっせん相談サービスをご利用いただけます。
