過剰な寸法公差を見直して加工費を抑える7つの確認事項

製造業で加工コストの削減を検討するとき、材料の変更や加工工程の短縮、発注数量の調整などに目が向きがちです。しかし、設計図面に指定された寸法公差を見直すことも、加工費を抑えるための有効な方法の一つです。特に、部品の機能上は必要のない厳しい寸法公差が設定されている場合、加工時間や検査工数が増加し、製造工程全体の負担が大きくなっている可能性があります。

寸法公差は、製品の品質や組立精度、性能を確保するために欠かせない設計条件です。一方で、公差を厳しくすれば必ず品質が向上するわけではありません。必要以上の精度を要求すると、加工設備の選択肢が狭まり、追加加工や測定作業が必要になることがあります。その結果、製品の機能に直接貢献しない工程が増えてしまうケースもあります。

ただし、加工費を削減したいからといって、寸法公差を安易に緩和することは適切ではありません。組立時の干渉や位置ずれ、耐久性の低下などにつながる可能性があるためです。重要なのは、部品が果たす役割を理解したうえで、本当に必要な精度と過剰な精度を区別することです。

この記事では、加工コストの削減を相談したい設計担当者、調達担当者、生産技術担当者に向けて、過剰な寸法公差を見直す際の7つの確認事項を解説します。図面の評価方法から加工先との協議、変更後の品質確認まで、実務で役立つ考え方を紹介します。

寸法公差の見直しが加工コスト削減につながる理由

寸法公差とは、設計図面で指定された寸法に対して許容される変動範囲を示すものです。例えば、ある寸法に対して許容差が小さく設定されている場合、加工後の寸法を狭い範囲に収める必要があります。

厳しい寸法公差を満たすためには、加工設備の精度だけでなく、工具の状態、材料の変形、加工時の温度、固定方法などを細かく管理する必要があります。場合によっては、通常の加工工程だけでは要求精度を安定して満たせず、仕上げ加工や追加の寸法調整が必要になります。

また、公差が厳しくなると、加工後の検査にも影響します。測定器の選定や測定環境の管理が重要になり、全数検査や複数回の測定を実施する場合もあります。加工自体は短時間で完了していても、測定や合否判定に時間がかかることがあります。

さらに、加工ばらつきによって寸法が許容範囲を外れると、再加工や不適合品の処理が必要になります。厳しい公差が指定されているほど、加工工程の安定性が不足している場合には歩留まりが低下しやすくなります。

一方、部品の機能に影響しない範囲で公差を適切に緩和できれば、加工条件の選択肢が広がる可能性があります。仕上げ工程を簡略化できたり、測定作業を合理化できたりすることで、製造全体の負担を軽減できる場合があります。

ただし、公差を緩和すれば必ず加工費が下がるわけではありません。もともと加工設備が十分な精度を安定して確保できている場合や、他の厳しい要求によって工程が決まっている場合には、特定の寸法公差を緩和しても工程が変わらないことがあります。

そのため、加工コストの削減を検討する際は、公差の数値だけを比較するのではなく、その公差によって発生している加工工程や検査作業を確認することが重要です。

設計上の必要性と製造現場の実態を照らし合わせることで、品質を維持しながら見直せる条件が明確になります。

確認事項1：部品の機能と重要寸法を明確にする

寸法公差を見直す際、最初に確認したいのは、その寸法が部品のどのような機能に関係しているかという点です。

部品の寸法には、組立時の位置決めに関係するもの、他部品とのすき間を確保するもの、荷重を受ける部分の形状を決めるものなど、さまざまな役割があります。一方、外形の一部や干渉しない部分など、比較的大きな寸法変動が許容される箇所もあります。

これらを区別せず、すべての寸法に同じような厳しい公差を設定すると、必要のない精度管理が増える可能性があります。

例えば、精密な位置決めに使用する穴の寸法と、単に部材を固定するための逃げ形状では、要求される精度が異なることがあります。位置決めの基準となる箇所では高い精度が必要でも、機能に影響しない逃げ部分に同等の精度を要求する必要がない場合があります。

また、部品全体の外形寸法が厳しく指定されていても、実際に組立時に接触するのは一部の面だけというケースがあります。この場合、接触面や基準面の精度を維持しながら、それ以外の寸法条件を見直せる可能性があります。

重要なのは、寸法の役割を設計意図と結び付けて確認することです。

具体的には、その寸法が変化するとどのような不具合が発生するのかを考えます。組立できなくなるのか、性能が低下するのか、外観に影響するのか、それとも実用上の問題がないのかを整理します。

機能への影響が明確になれば、公差を維持すべき寸法と、緩和を検討できる寸法を分けやすくなります。

ただし、外観上重要でないように見える寸法でも、搬送用治具や検査装置との取り合いに関係している場合があります。また、後工程で別の加工を行うための加工代や位置決めに使用される寸法もあります。

したがって、図面単体で判断せず、組立工程や後工程まで確認することが必要です。

加工先に相談する際には、重要寸法とその理由を伝えると効果的です。単に公差を緩められるか質問するのではなく、必要な機能を示したうえで加工しやすい条件を協議することで、実現可能な改善につながります。

確認事項2：組立時の公差累積と寸法基準を検証する

個々の部品に設定された寸法公差は、組立後の精度に影響します。そのため、寸法公差を見直す際には、公差累積を考慮することが欠かせません。

公差累積とは、複数の部品や寸法のばらつきが組み合わさることで、最終的な組立寸法や位置関係に影響する現象です。

例えば、複数のスペーサーや板状部品を積み重ねて一定の高さを確保する構造では、各部品の厚みのばらつきが全体の高さに影響します。個々の厚み公差を緩和すると、組立後の高さが許容範囲を超える可能性があります。

一方、寸法が変化しても十分な調整代がある構造や、組立時に位置を調整できる構造であれば、個々の部品に要求する精度を緩和できる場合があります。

重要なのは、部品単体の寸法精度だけで判断しないことです。

まず、製品として必要な組立精度を確認します。そのうえで、どの部品のどの寸法が最終的な精度に影響しているのかを整理します。

公差累積の評価では、すべての寸法が不利な方向に重なる場合を考える方法があります。この方法は許容範囲を保守的に評価する際に有用ですが、組立構造や品質要求によっては統計的な評価を併用することもあります。

ただし、統計的な評価では各寸法のばらつきや相関、工程の安定性などを適切に把握する必要があります。十分な根拠がないまま、ばらつきが相殺されることを期待して公差を緩和するのは避けるべきです。

また、寸法基準の設定方法も加工コストに関係します。

基準面から直接管理できる寸法であれば、加工や検査が比較的容易になることがあります。一方、複数の寸法を連鎖的に指定すると、加工工程内で寸法誤差が累積し、管理が難しくなる場合があります。

図面上でどこを基準に寸法を指定しているかを確認し、実際の組立基準や加工基準との整合性を評価することが重要です。

必要に応じて寸法の指定方法そのものを変更することで、公差の数値を大きく変えずに加工負担を軽減できる可能性もあります。

公差累積の検証は、単なる加工費削減だけでなく、組立不良の防止にもつながります。設計担当者と加工担当者が同じ組立条件を理解したうえで検討することが重要です。

確認事項3：寸法公差と幾何公差の指定を整理する

加工図面では、寸法公差だけでなく、平面度、平行度、直角度、位置度などの幾何公差が指定されることがあります。

これらは寸法の大きさとは異なる形状や姿勢、位置の変動を管理するための重要な条件です。しかし、設計意図が十分に整理されていない場合、複数の精度要求が重なり、必要以上に加工や検査が難しくなることがあります。

例えば、ある面の位置関係を管理するために厳しい寸法公差が設定され、さらに平行度も指定されている場合があります。

寸法公差と平行度は管理する内容が異なるため、単純に重複しているとは限りません。ただし、それぞれの指定が必要な機能に対応しているかを確認することは重要です。

設計上は面の傾きが重要なのに、寸法の許容差まで必要以上に狭くしている場合には、寸法公差の見直しによって加工負担を減らせる可能性があります。

反対に、寸法だけが厳しく指定されていても、実際に重要な形状や位置関係が十分に管理されていない場合もあります。

このようなケースでは、単純に寸法公差を緩めるのではなく、必要な幾何公差を適切に指定することが求められます。

例えば、組立時に穴同士の位置関係が重要な場合、個々の寸法を厳しくするだけでは、必要な位置精度を適切に表現できないことがあります。組立機能を踏まえて基準と位置の許容範囲を明確にした方が、設計意図を伝えやすくなる場合があります。

また、表面粗さの指定にも注意が必要です。

表面粗さは寸法公差とは異なる要求ですが、加工方法や仕上げ工程に大きく影響することがあります。寸法公差を緩和しても、厳しい表面粗さの指定が残っていれば、仕上げ加工を省略できない場合があります。

そのため、加工コストの削減を目的とする場合には、寸法公差、幾何公差、表面粗さを関連付けて確認することが効果的です。

図面全体の要求事項を整理し、各指定がどの機能を保証しているのかを明確にします。

ただし、複数の要求があることだけを理由に、不要な指定と判断してはいけません。寸法、形状、姿勢、位置、表面性状にはそれぞれ異なる役割があります。

加工先と協議するときは、どの精度要求が加工工程を難しくしているのか、どの要求を変更すると工程が簡略化されるのかを具体的に確認するとよいでしょう。

確認事項4：材料・形状・加工方法との整合性を確認する

寸法公差の実現しやすさは、部品の材料や形状、加工方法によって変わります。同じ寸法公差でも、加工対象の条件が異なれば、必要な工程や管理方法が変化します。

例えば、薄肉形状の部品は、加工時の固定力や切削力によって変形することがあります。また、細長い部品では、加工中のたわみや振動が寸法精度に影響する場合があります。

このような部品に厳しい寸法公差を指定すると、固定方法の工夫や加工条件の調整、複数回の仕上げ加工が必要になる可能性があります。

材料の特性も重要です。

熱による膨張や収縮、加工後の残留応力による変形、工具との相性などによって、寸法の安定性は変わります。特に、高精度が求められる部品では、加工時と測定時の温度条件の違いが無視できない場合があります。

公差を検討する際には、こうした材料や形状に由来する変動要因を理解する必要があります。

また、加工方法との適合性も確認します。

一般的な切削加工で安定して実現できる寸法であっても、要求公差がさらに厳しくなると、別の仕上げ加工が必要になることがあります。反対に、部品の用途上は広い公差で問題ない場合、より簡略な工程を選べる可能性があります。

ただし、公差の緩和によって工程が削減できるかどうかは、他の要求事項にも左右されます。

寸法公差を緩和しても、幾何公差や表面粗さの要求が厳しければ、加工方法を変更できないことがあります。材料の特性上、特定の工程を省略できない場合もあります。

そのため、加工先には、現在の工程のうち何が寸法公差によって必要になっているのかを確認することが重要です。

例えば、最終仕上げの工程を省略できるのか、加工回数を減らせるのか、段取り変更を減らせるのかといった具体的な観点で相談します。

設計変更によって形状そのものを見直すことも選択肢になります。

薄肉部分の厚みを変更したり、加工しにくい深い形状を調整したりすることで、寸法公差を維持したまま加工の安定性が向上する場合があります。

つまり、加工コスト削減のためには、公差の数値だけでなく、部品の形状と製造方法を一体として検討することが大切です。

確認事項5：測定方法と検査基準の妥当性を確認する

寸法公差を見直す際には、加工工程だけでなく、測定方法と検査基準についても確認する必要があります。

寸法公差が厳しい部品では、測定器の性能や測定手順、測定環境が合否判定に影響します。実際の加工寸法が安定していても、測定のばらつきが大きいと、合否の判断が難しくなる場合があります。

例えば、測定者によって測定位置や測定力が異なると、同じ部品でも異なる測定結果になることがあります。温度変化や測定器の状態によって、結果が変動することもあります。

要求公差に対して測定の不確かさが大きい場合、測定結果が規格範囲の境界付近にあると、適切な合否判定が難しくなります。

そのため、現在の寸法公差が測定方法に対して妥当であるかを評価することが重要です。

測定器の校正状態、測定手順、測定場所の環境、測定者間のばらつきなどを確認し、必要に応じて測定方法を改善します。

また、図面で指定された寸法のうち、どの項目をどの頻度で検査しているかも見直しの対象になります。

すべての寸法を同じ頻度で測定する必要があるとは限りません。製品の重要度や工程の安定性に応じて、適切な検査方法を設定することが求められます。

ただし、検査工数を減らすことだけを目的に、重要寸法の確認を省略するのは適切ではありません。

過去の不良履歴や工程能力、製品の用途、顧客要求などを踏まえて、検査頻度や検査方法を決定する必要があります。契約や品質保証上の要求がある場合には、それらを優先しなければなりません。

さらに、寸法公差を変更する際には、合否判定の基準を明確にすることが重要です。

例えば、公差を緩和した後に旧図面の検査基準が残っていると、設計上は合格である部品が不適合として扱われる可能性があります。

反対に、承認前の緩和条件を先行して適用すると、本来は不適合となる部品を合格としてしまうおそれがあります。

そのため、公差変更と検査基準の改訂は連動して管理する必要があります。

加工コスト削減の相談では、加工時間だけでなく、測定時間や検査記録の作成にかかる工数も確認すると、改善効果をより正確に把握できます。

確認事項6：加工工程の実力と不良発生状況を把握する

公差を緩和することで加工費を削減できるかどうかを判断するには、現在の加工工程がどの程度安定しているかを把握する必要があります。

設計図面上の公差と、実際の加工工程で発生している寸法のばらつきは異なります。

例えば、図面上では厳しい公差が指定されていても、加工設備が安定してその範囲を満たしている場合があります。このような場合、公差を緩和しても加工工程に変化が生じず、削減効果が限定的になることがあります。

一方、寸法のばらつきが許容範囲に近く、不適合品が頻繁に発生している場合には、公差の見直しによって歩留まりを改善できる可能性があります。

ただし、不適合が多いという理由だけで公差を緩和することは避けなければなりません。

まず、その公差が製品機能に必要かどうかを確認し、次に工程側の改善によって要求を満たせないかを検討します。

加工設備の状態や工具管理、材料のばらつき、作業条件の変更など、工程側に原因がある場合には、適切な是正が優先されます。

公差の見直しは、加工不良を見かけ上減らすための手段ではなく、設計上必要な品質と製造能力を整合させるための取り組みです。

実際の判断では、一定期間の寸法測定データを収集し、ばらつきの傾向を確認すると効果的です。

平均値が許容範囲の中心付近にあるか、特定の方向へ偏っていないか、時間の経過とともに変化していないかなどを調べます。

必要に応じて工程能力を評価し、寸法公差と実際の工程のばらつきを比較します。

ただし、工程能力の評価は、工程が安定していることや測定データが信頼できることを前提として行う必要があります。短期間の少ないデータだけで、量産時の安定性を断定することは適切ではありません。

また、不適合品の発生状況も確認します。

どの寸法で不適合が発生しているのか、再加工できるのか、廃棄につながっているのかを整理すると、改善の優先順位を付けやすくなります。

公差が厳しい寸法であっても、不適合がほとんど発生せず、追加工数も必要ない場合には、見直しによる効果は小さいかもしれません。

反対に、ある寸法のためだけに追加工程や特別な検査が必要になっている場合は、重点的な検討対象になります。

加工先と測定データや工程情報を共有し、どの条件を見直すと実際の作業負担が減るのかを確認することが重要です。

確認事項7：図面変更と品質承認の管理方法を整える

寸法公差の見直しによって加工コストの削減が期待できる場合でも、設計変更を適切に管理しなければ、品質問題や発注上の混乱につながります。

特に重要なのは、変更前後の図面を明確に識別し、どの製品から新しい条件を適用するのかを決定することです。

公差を変更した図面が加工先に伝わっていても、社内の検査基準や製造指示が更新されていなければ、旧条件と新条件が混在する可能性があります。

また、複数の加工先に同じ部品を発注している場合、一部の加工先だけが新しい公差を適用すると、納入部品の管理が複雑になることがあります。

こうした問題を防ぐためには、設計変更の承認手順を明確にする必要があります。

まず、変更対象の寸法と変更理由を記録します。そのうえで、組立性や性能、品質保証上の影響を評価します。

必要に応じて試作品を製作し、実際の組立や使用条件で問題がないかを確認します。

例えば、穴位置の公差を緩和する場合には、相手部品との組立確認を実施します。可動部の寸法を変更する場合には、動作や摩耗への影響を評価することが考えられます。

変更による影響が大きい部品では、初品検査や追加の機能評価が必要になる場合があります。

こうした確認を通じて、設計上の要求を満たしていることを確かめた後に、正式な図面変更へ進みます。

また、顧客から図面や仕様を指定されている受託加工では、加工先の判断だけで公差を変更してはいけません。必要な承認を得たうえで、正式な仕様として反映することが重要です。

変更後は、図面番号や改訂履歴、適用開始時期を管理します。

旧版図面が加工現場に残らないようにし、製造指示書や検査基準書も適切に更新します。

さらに、変更前後の部品が在庫として存在する場合には、識別方法や使用条件を明確にしておく必要があります。

公差の見直しによる効果は、設計変更が完了した時点で終わるわけではありません。変更後の加工品質や組立状況を継続的に確認し、想定していなかった不具合が発生していないかを監視することも大切です。

設計変更、品質確認、製造現場への展開までを一連の流れとして管理することで、安定したコスト削減につなげられます。

加工コスト削減を相談する前に準備したい情報

加工先へ寸法公差の見直しを相談する場合、単に加工費を抑えたいと伝えるだけでは、具体的な改善提案を受けにくいことがあります。

加工先が適切な判断をするためには、部品の用途や重要寸法、現在の工程で問題になっている点などを把握する必要があります。

まず準備したいのは、最新の設計図面と仕様情報です。

寸法公差だけでなく、幾何公差や表面粗さ、材料、熱処理、表面処理など、加工条件に関係する情報を共有します。

そのうえで、部品がどのような製品に使用され、どの部分が重要な機能を担っているかを説明します。

加工先が部品の機能を理解できれば、単なる加工条件の変更にとどまらず、設計上の改善につながる提案を受けられる可能性があります。

次に、現在の加工工程と課題を整理します。

例えば、特定の寸法を満たすために仕上げ加工が追加されているのか、測定に時間がかかっているのか、不適合品が発生しやすいのかといった情報です。

加工コストに影響している要因が明確になれば、改善対象を絞り込みやすくなります。

また、発注数量や生産頻度、納期条件も重要です。

少量の試作加工と継続的な量産加工では、適切な改善方法が異なることがあります。

少量加工では段取りや測定準備の負担が大きくなる場合があり、量産加工では工程の安定性や不良発生率が重要になります。

このため、公差変更によって削減したい負担が何なのかを明確にしておくと、加工先も提案しやすくなります。

相談時には、変更可能な条件と変更できない条件を区別して伝えることも大切です。

例えば、組立に関係する重要寸法は維持し、それ以外の寸法について加工しやすい条件を検討したいと説明すれば、品質上の制約を守りながら改善を進めやすくなります。

さらに、加工先から提案された内容については、工程の変更点と品質への影響を確認する必要があります。

公差を緩和すると、どの工程が不要になるのか、加工時間がどのように変化するのか、検査方法を変更できるのかを具体的に確認します。

この段階で、品質保証上の責任範囲や変更後の承認方法についても協議しておくと、後工程での認識違いを防ぎやすくなります。

加工コスト削減の相談では、発注側が一方的に条件を示すのではなく、加工先の技術的な知見を取り入れる姿勢が重要です。

寸法公差の見直しで注意したい具体的な事例

寸法公差を見直す際には、実際の部品でどのような問題が発生するかを想定すると、判断しやすくなります。

例えば、板状部品の外形寸法に厳しい公差が指定されているケースを考えます。

その外形が他部品との位置決めに使用されず、組立時にも十分なすき間がある場合には、公差を緩和できる可能性があります。

ただし、外形部分が搬送装置や固定治具に接触する場合には、寸法変更が工程に影響することがあります。そのため、製品使用時だけでなく、製造工程内での使われ方も確認する必要があります。

次に、穴径や穴位置の公差を見直すケースです。

ねじ締結用の穴であっても、相手部品との位置関係や締結構造によって必要な精度は異なります。

十分な組立余裕がある穴では、公差の見直しが可能な場合があります。一方、精密な位置決めを兼ねる穴では、穴径や位置の精度が製品機能に直接影響するため、慎重な検討が必要です。

穴径だけでなく、穴同士の位置関係や基準面との関係も含めて評価することが重要です。

また、軸と穴のはめあい部分では、寸法公差の変更が組立性や動作に大きく影響することがあります。

軸と穴の組合せによっては、わずかな寸法変化でもすき間や締め代が変わるためです。

このような部分では、単体寸法の公差を緩和する前に、組合せ全体で許容される寸法範囲を検証する必要があります。

さらに、温度変化が大きい環境で使用される部品では、熱膨張の影響も考慮します。

加工時や検査時には問題のない寸法であっても、使用環境の温度条件によって部品同士の関係が変化することがあります。

特に、異なる材料を組み合わせる構造では、材料ごとの熱膨張特性が異なるため、使用時の寸法変化を無視できない場合があります。

こうした事例から分かるように、寸法公差の適否は図面上の数値だけでは判断できません。

部品の機能、組立方法、加工工程、使用環境を総合的に確認することが必要です。

また、一見すると過剰に見える公差でも、過去の不具合対策として設定されている場合があります。

その場合、設定された経緯を確認せずに公差を緩和すると、以前発生した問題が再発する可能性があります。

過去の設計変更履歴や品質記録を確認し、なぜ現在の公差になっているのかを理解することが重要です。

公差の最適化を継続的なコスト削減につなげる方法

寸法公差の見直しは、一度実施すれば完了する取り組みではありません。

製品設計や加工設備、材料、製造数量などが変化すると、適切な公差や加工方法も変わる可能性があります。

そのため、公差の最適化を継続的な改善活動として位置付けることが重要です。

まず、過去に見直した寸法と改善内容を記録し、類似部品の設計に活用できるようにします。

例えば、特定の形状について公差を緩和しても機能上の問題が発生しなかった場合、その結果を設計上の参考情報として蓄積できます。

ただし、類似形状であっても用途や荷重条件が異なれば、同じ公差を適用できるとは限りません。過去の実績は判断材料として活用し、個々の製品で必要な検証を行います。

次に、加工先からの改善提案を継続的に受け付ける仕組みを整えます。

加工現場では、設計段階では把握しにくい加工上の制約や改善余地が見つかることがあります。

加工担当者が公差設定の問題点を発見したときに、設計担当者へ相談できる仕組みがあれば、問題の早期発見につながります。

また、設計部門と調達部門、生産技術部門、品質保証部門が情報を共有することも大切です。

設計部門だけで公差を決定すると、製造工程や検査作業への影響を十分に把握できない場合があります。

一方、調達部門だけで加工費の削減を進めると、製品機能に必要な品質条件を見落とすおそれがあります。

各部門がそれぞれの視点から評価することで、品質と加工コストのバランスを取りやすくなります。

さらに、公差変更後の効果を確認する仕組みも必要です。

加工時間が短縮されたか、追加工程が減ったか、不適合品の発生状況が改善したかなどを確認します。

同時に、組立不良や使用時の問題が増えていないかを確認し、品質への悪影響がないことを継続的に評価します。

当初期待していた改善効果が得られなかった場合には、その原因を分析することが重要です。

寸法公差を緩和しても、他の要求によって加工工程が変わらなかった可能性があります。あるいは、検査工程や段取り作業に主要な負担が残っている場合もあります。

改善の結果を次の設計や発注条件へ反映することで、より効果的なコスト削減につながります。

こうした活動を継続することで、単に加工費を抑えるだけでなく、設計と製造の連携を強化し、製品品質の安定化にも役立てることができます。

まとめ：必要な品質を維持しながら加工費を抑える

過剰な寸法公差の見直しは、製造業における加工コスト削減の有効な手段の一つです。

ただし、寸法公差を緩和すれば必ず加工費が下がるわけではなく、安易な変更は製品の機能や品質に悪影響を与える可能性があります。

重要なのは、部品の機能に必要な精度を見極め、加工工程や検査方法との関係を理解したうえで、適切な公差を設定することです。

まずは、各寸法が製品のどの機能に関係しているかを整理し、重要寸法と見直し可能な寸法を区別します。そのうえで、公差累積や幾何公差、材料特性、加工方法、測定方法などを確認し、変更による影響を評価します。

また、加工先の工程能力や不良履歴を把握し、どの条件を見直せば実際の加工負担を減らせるのかを検討することも欠かせません。

公差変更を実施する際には、必要な品質承認を得て、図面改訂や検査基準の更新を確実に行う必要があります。変更後も加工品質や組立状況を確認し、改善効果と品質への影響を継続的に評価することが重要です。

加工コスト削減の相談では、単に厳しい公差を緩和するのではなく、設計担当者と加工先が協力して、必要な品質を最も合理的に実現できる方法を探ることが大切です。

さらに、加工した部品が設備の据付や現地施工に使用される場合には、製造段階の図面管理だけでなく、現場での設置状況や施工記録を適切に残すことも重要になります。

こうした現場情報の管理には、現場写真や位置情報、施工記録を扱えるLRTK Phoneの活用も選択肢になります。部品の使用箇所や施工状況を記録し、設計・製造部門との情報共有に役立てることで、現場で発見された課題を次の設計改善へ反映しやすくなります。なお、寸法公差の合否判定には、要求精度に適した測定器と検査手順を使用する必要があります。

設計段階の寸法公差の最適化と、製造・施工現場の情報管理を組み合わせることで、品質を維持しながら無駄な加工や手戻りを減らす取り組みを進められます。