協力工場探しでBCPを意識する必要がある理由
製造業で協力工場を探すとき、加工技術、品質、納期、対応可能数量などを確認することは欠かせません。しかし、安定した調達体制を構築するためには、「通常どおり生産できるときに優れた工場か」だけではなく、「何か問題が起きたときにも供給を継続できるか」という視点が重要です。
自然災害、設備故障、停電、通信障害、物流の停滞、原材料の不足、人員不足など、生産を止める要因は一つではありません。自社では十分な対策を行っていても、重要部品を製造している協力工場が停止すれば、自社の生産ラインまで影響を受ける可能性があります。
そのため、協力工場探しではBCP、つまり事業継続を意識した確認が必要です。ここで重要なのは、協力工場に完璧な対策を求めることではありません。すべてのリスクをなくすことは現実的ではないため、どこに供給停止につながる弱点があり、問題が起きた場合にどのように対応するのかを事前に把握しておくことが大切です。
たとえば、高性能な加工設備を持つ工場であっても、その設備が一台しかなく、故障した場合に代替設備がないのであれば、その工程は供給上の重要なリスクになります。一方、同じ設備を複数保有していたり、別工程へ振り替えられたり、協力先へ加工を移管できたりする工場であれば、停止時の選択肢が増えます。
また、一見すると複数の工場から調達しているため安全に見えても、両方の工場が同じ材料メーカーや同じ二次加工先に依存している場合があります。この場合、表面的には調達先を分散していても、上流工程では一つの供給元に依存しているため、実際の供給停止リスクは十分に分散されていません。
協力工場探しでBCPを意識するとは、単に「災害対策をしていますか」と質問することではありません。生産拠点、設備、人員、材料、外注先、物流、情報伝達といった製造工程全体を見ながら、供給が止まる可能性のあるポイントを具体的に確認することが必要です。
特に、新しく協力工場を探している段階は、こうした確認を行いやすいタイミングです。取引開始後に供給上の弱点が判明すると、金型や治具の移管、加工条件の再設定、品質確認、図面や検査基準の共有などに時間がかかることがあります。候補選定の時点から供給停止リスクを確認しておけば、平常時の取引条件だけでなく、異常時まで含めて比較できます。
価格や納期だけで選ぶのではなく、停止した場合の影響まで含めて協力工場を見ることが、長期間安定して付き合える製造パートナーを探すための基本になります。
確認1 生産拠点と重要工程が一か所に集中していないか
最初に確認したいのは、製品を完成させるための重要工程がどこで行われているかです。協力工場の所在地だけを確認するのではなく、実際の製造工程がどの拠点に集中しているかまで把握する必要があります。
たとえば、切削、研磨、表面処理、熱処理、組立、検査という複数工程が必要な部品を考えます。窓口となる協力工場が複数拠点を持っていても、特殊な仕上げ工程だけは特定の一拠点でしか行えないのであれば、その拠点が停止すると製品を完成できません。
このような工程は、供給停止につながる重要工程として扱う必要があります。
協力工場を探す際には、まず製造工程全体を確認し、どの工程を自社工場で行い、どの工程を外部へ委託しているかを把握します。そのうえで、代替しにくい工程が一か所に集中していないかを確認すると、供給上の弱点を発見しやすくなります。
特に注意したいのが、専用設備、専用金型、専用治具を使用する工程です。一般的な加工設備であれば別設備へ移しやすい場合がありますが、特定製品専用の金型や治具が必要な工程は、設備だけ空いていても簡単に生産を移せないことがあります。
専用治具が一式しかない場合には、その治具が損傷するだけで生産が止まる可能性もあります。図面データが残っていて再製作できるのか、予備治具を保有しているのか、別拠点に同等設備があるのかといった点まで確認すると、より実態に近いリスク評価ができます。
工場所在地についても確認が必要です。同じ地域に複数拠点が集中している場合、大規模な自然災害や広域停電、交通網の寸断などによって複数拠点が同時に影響を受ける可能性があります。
反対に、異なる地域に工場があるからといって、必ずしも代替生産できるとは限りません。設備仕様や加工条件、作業者の技能、検査設備が異なれば、別拠点で直ちに同じ製品を作れるとは限らないからです。
そのため、協力工場側が「別工場があります」と説明している場合には、単に工場が存在するかではなく、自社が発注する予定の製品を実際にその拠点へ移管できるかを確認することが重要です。
代替生産に必要な図面、加工プログラム、作業手順、検査基準などが共有されているかも確認ポイントになります。情報が一つの拠点や一人の担当者だけに集中している場合には、物理的な設備が残っていても復旧が遅れる可能性があります。
また、協力工場内だけでなく、その先の再委託工程も見ておく必要があります。たとえば主要加工は協力工場で実施していても、表面処理だけ外部企業に依頼しているケースがあります。その外注先が一社しかなければ、そこが実質的な単一障害点になります。
協力工場探しの段階では、必要以上に細かな取引先情報を求める必要はありませんが、重要工程について「一社しか対応できない工程があるか」「停止した場合に別ルートへ変更できるか」を確認しておくことは有効です。
BCPを意識した選定では、工場の数そのものよりも、重要工程を実際に代替できる構造になっているかを確認することが大切です。
確認2 設備故障や人員不足が発生したときの代替手段があるか
製造現場では、設備故障による生産停止も重要なリスクです。協力工場探しでは設備の種類や加工能力だけでなく、主要設備が停止した場合の対応方法まで確認すると、供給継続力を判断しやすくなります。
設備一覧を見ると多数の加工機を保有している工場でも、実際には自社製品に必要な精度、加工範囲、工具構成を満たす設備が一台だけということがあります。その設備が故障すれば、他の設備が稼働していても対象部品を生産できません。
そこで重要になるのが、主要設備に対する代替設備の有無です。同等の加工ができる設備が社内にあるのか、他拠点にあるのか、外部の協力先へ切り替えられるのかを確認します。
ただし、設備があるだけでは十分ではありません。機械ごとに加工特性が異なるため、代替設備へ移す場合には加工条件の再調整や品質確認が必要になることがあります。寸法精度だけでなく、表面状態や加工痕、熱影響などが変わる可能性もあります。
そのため、「設備故障時は別の機械で加工できます」という回答だけで判断するのではなく、日常的に複数設備で生産しているのか、緊急時のみ切り替える想定なのかを確認するとよいでしょう。平常時から複数設備で同じ品種を加工している工場のほうが、一般的には切り替えの準備ができていると判断しやすくなります。
設備保全の考え方も重要です。故障してから修理するだけでなく、定期点検、消耗部品交換、精度確認などを計画的に行っているかを見ることで、突発停止の発生可能性を考える材料になります。
また、保守部品の入手性も無視できません。設備自体が稼働可能でも、交換部品が長期間入手できなければ停止期間が延びる可能性があります。重要設備についてどの程度の予備部品を持っているか、修理会社との連絡経路があるかなども、必要に応じて確認したいポイントです。
さらに、人員も設備と同じように供給停止要因になります。
特定の熟練作業者一人しか加工条件を設定できない、検査担当者一人しか最終判定できない、特定担当者しか生産管理情報を把握していない、といった状態では、その人が不在になったときに生産が停滞する可能性があります。
特に試作品や難加工品では、作業者の経験に依存する部分が大きくなることがあります。高い技能を持つ人材がいることは強みですが、その技能が一人だけに集中している場合には、BCPの観点では別のリスクとして考える必要があります。
そのため、作業手順や加工条件が記録されているか、複数の担当者が対応できるよう教育しているか、担当者不在時の引き継ぎ方法が決まっているかなどを確認するとよいでしょう。
検査工程も同様です。加工は継続できても、検査担当者や検査設備が使えず出荷できないケースがあります。製造工程だけでなく、受入、加工、検査、梱包、出荷まで一連の流れとして確認することが重要です。
協力工場を比較するときには、設備台数の多さだけを見るのではなく、「重要な設備や人員が一つ停止したとき、生産をどう続けるのか」という質問をすることで、実際の供給継続力が見えやすくなります。
確認3 材料・部品・外注工程の調達経路が安定しているか
協力工場自身が稼働していても、材料や部品が入荷しなければ製造はできません。そのため、BCPを意識した協力工場探しでは、工場内部だけではなく調達先まで含めて確認する必要があります。
特に注意したいのは、特殊材料、特殊部品、専用工具、特殊処理など、代替が難しいものです。
一般的に流通している材料であれば別の仕入先から調達できる可能性がありますが、特定規格や特定仕様の材料では、供給可能な企業が限られることがあります。さらに、図面上では同等に見える材料でも、変更によって加工性や仕上がりに影響が出る可能性があるため、簡単には切り替えられない場合があります。
協力工場に材料調達まで任せる場合には、主要材料をどのような経路で確保しているのかを確認しておくと安心です。一社からのみ購入しているのか、複数の調達先があるのか、通常と異なる仕入先へ変更するときの品質確認方法が決まっているのかといった点が判断材料になります。
在庫の考え方も重要です。
在庫を多く持てばすべての問題が解決するわけではありません。在庫には保管スペースや品質管理が必要であり、使用期限や保管条件がある材料も存在します。そのため、重要なのは大量在庫の有無ではなく、調達期間と生産計画に応じた適切な在庫管理が行われているかです。
たとえば調達に長い期間が必要な材料について、受注してから毎回発注する運用であれば、材料供給が少し遅れるだけでも納期へ直接影響します。一方、需要予測や発注見込みを共有し、必要量を先行して確保できる仕組みがあれば、供給変動への耐性を高めやすくなります。
そのため、協力工場選定時には、自社側からも予定数量や将来の発注見込みを可能な範囲で伝えることが重要です。協力工場だけに供給責任を求めるのではなく、発注側が必要情報を早めに提供することで、材料確保や生産枠の調整がしやすくなります。
外注工程にも注意が必要です。
加工会社を探していると、窓口となる会社の技術力や設備に注目しがちですが、製品によっては熱処理、表面処理、塗装、研磨、特殊検査などを外部へ委託している場合があります。その場合、実際の供給能力は外注先の状況にも左右されます。
重要工程を特定の外注先一社だけに依存している場合、その会社の設備故障や操業停止によって全体の納期が止まる可能性があります。代替可能な外注先があるのか、必要になった場合に切り替えられるのかを確認しておくとよいでしょう。
ただし、代替先が存在するだけでは十分ではありません。処理条件や品質基準が異なる可能性があるため、代替先を使う前に承認や試験が必要になることがあります。
そのため、自社製品で工程変更時にどのような確認が必要なのかを発注前に整理しておくことも重要です。緊急時になって初めて代替先を探すより、変更時の条件をあらかじめ把握しておくほうが対応しやすくなります。
物流についても同様です。材料が製造できても輸送できなければ供給は止まります。通常利用している輸送経路が使えない場合の代替方法、出荷時間の変更可否、複数の輸送経路を選べるかなども、重要品では確認する価値があります。
協力工場探しで供給停止リスクを減らすには、工場という一点を見るのではなく、材料調達から加工、外注工程、出荷までを一つの供給網として考えることが大切です。
確認4 緊急時の連絡体制と復旧手順が整理されているか
供給停止が発生したとき、その影響を大きくする原因の一つが情報伝達の遅れです。
設備故障そのものは短時間で復旧できる状態でも、発注側への連絡が遅れれば、生産計画や代替調達の判断が遅くなります。その結果、本来なら回避できた自社ラインの停止につながる可能性があります。
そのため、協力工場探しでは、異常が発生しないことだけを期待するのではなく、異常が発生したときにどのように連絡するかを確認することが重要です。
まず確認したいのは、通常窓口以外の連絡体制です。
日常の発注や納期確認は一人の営業担当者を通じて行っていても、その担当者が連絡できない状況では情報が止まってしまう可能性があります。生産責任者、品質担当者、管理担当者など、必要に応じて別の連絡経路を持っておくと対応しやすくなります。
特に重要部品では、どの程度の問題が発生したら発注側へ連絡するのか、あらかじめ認識を合わせておくとよいでしょう。
たとえば数時間の設備停止で納期への影響がない場合まで毎回緊急連絡する必要はないかもしれません。一方、材料の入荷遅延によって予定納期が変わる可能性が生じた場合には、確定するまで待つのではなく、早い段階で情報共有されたほうが発注側は対応できます。
重要なのは、「問題が確定したら連絡する」という考えだけではなく、「影響が発生する可能性が高まった段階で共有する」という運用です。
復旧見込みの伝え方も確認ポイントになります。
単に「設備が故障しました」と連絡されるだけでは、発注側は次の行動を決められません。影響する品番、数量、現在の仕掛品、出荷済み数量、復旧予定、代替生産の可能性などが分かれば、自社側も優先順位を付けて対応できます。
もちろん、事故直後にすべての情報を正確に確定することは難しい場合があります。そのため、初報では分かっている範囲を共有し、その後更新情報を伝えるという考え方が現実的です。
協力工場がこうした緊急時の情報整理に慣れているかどうかは、BCPの実効性を見るうえで重要です。立派な計画書が存在していても、実際の担当者が連絡経路や判断基準を理解していなければ、緊急時に十分機能しない可能性があります。
可能であれば、「主要設備が止まった場合、最初にどのような対応をしますか」「納期に影響しそうな場合、どの時点で顧客へ連絡しますか」といった具体的な質問をすると、実務上の対応方法を確認しやすくなります。
また、自社側の連絡体制も同時に整える必要があります。
協力工場から異常連絡を受けても、自社側で誰が代替生産を判断するのか、どの部門へ情報を共有するのか、設計変更や材料変更を誰が承認するのかが決まっていなければ、対応が遅れます。
BCPは協力工場だけの課題ではありません。発注側と受注側が必要な情報を素早く共有し、判断できる仕組みを作ることで初めて機能します。
協力工場探しの段階から緊急時の連絡方法まで確認しておけば、取引開始後に問題が発生した際にも、落ち着いて対応しやすくなります。
確認5 生産能力と増産対応力を継続的に確認できるか
供給停止というと工場が完全に止まるケースを想像しがちですが、需要増加によって必要数量を供給できなくなることも、実務上は大きな供給リスクです。
協力工場を探す際には現在の発注数量を製造できるかだけでなく、将来数量が増えた場合にどこまで対応できるかを確認しておくことが重要です。
ここで注意したいのは、最大生産能力だけで判断しないことです。
工場側から「月間でこの数量まで生産可能です」と回答を受けても、それが設備の理論上の最大値なのか、他の受注を含めても現実的に確保できる数量なのかによって意味が異なります。
実際の生産能力は、設備稼働時間だけで決まりません。段取り替え、保守、検査、作業者配置、材料入荷、他製品の生産計画などによって変動します。
そのため、協力工場探しでは、自社予定数量に対してどの程度の余力があるかを確認するとよいでしょう。
たとえば、自社発注数量を生産すると主要設備がほぼ最大稼働になる場合、少し受注が増えたり設備停止が発生したりするだけで納期遅延につながる可能性があります。一方、一定の生産余力があり、勤務体制や設備割当を調整できる工場であれば、需要変動に対応しやすくなります。
増産方法も具体的に確認することが大切です。
単純に稼働時間を長くするだけなのか、人員を増やせるのか、他設備へ振り替えられるのか、外部協力先を使うのかによって、増産時の品質や納期リスクは変わります。
特に急激な増産では、新しい作業者の投入や新規設備への展開によって品質変動が起こる可能性があります。そのため、数量を増やした場合でも同じ検査体制や品質基準を維持できるかを確認することが重要です。
また、生産能力は取引開始時点だけ確認すればよいものではありません。
協力工場では他社からの受注増加、設備更新、人員変更、工場移転などによって生産状況が変化します。取引開始当初は余裕があっても、数年後には設備が高稼働になっている可能性があります。
そのため、重要な協力工場については定期的に生産能力や設備状況を確認する仕組みを持つことが有効です。
今後の発注予測を共有することも大切です。発注量が急に増えてから対応を求めるより、数か月先の需要見込みを共有しておけば、協力工場側は材料、人員、生産枠を準備しやすくなります。
逆に需要減少についても情報共有が必要です。発注量が大きく変動すると、協力工場側の人員配置や材料在庫に影響するため、長期的な供給関係を維持するためには双方の情報共有が欠かせません。
BCPを意識した協力工場選びでは、「今作れるか」だけではなく、「状況が変化したときにどこまで対応できるか」を見る必要があります。生産能力を固定的な数字として捉えるのではなく、変化を継続的に確認できる関係を構築することが重要です。
協力工場候補を比較するときの進め方
BCPを意識して協力工場を探す場合、多くの確認事項を一度に聞こうとすると比較が難しくなります。そのため、まず自社側で「停止すると影響が大きい条件」を整理してから候補工場を確認すると効率的です。
最初に、自社製品を構成する部品の中から供給停止時の影響が大きいものを特定します。
すべての部品に同じレベルのBCP対策を求める必要はありません。一般的に入手しやすく短期間で別企業へ切り替えられる部品と、専用金型や特殊工程が必要で切り替えに時間がかかる部品では、重要度が異なります。
協力工場の切り替えに時間がかかる部品ほど、選定時の確認を厚くすることが重要です。
次に、その部品の製造工程を把握します。材料調達、一次加工、二次加工、表面処理、検査、出荷など、完成までに必要な工程を確認し、どこが停止すると製品を出荷できなくなるかを整理します。
この段階で、専用設備、専用治具、特定材料、特殊な技能などの依存ポイントが見えてきます。
候補工場への確認では、単純な質問だけでなく具体的な状況を想定すると回答の違いが分かりやすくなります。
たとえば「BCP対策はありますか」という質問では、多くの会社が「あります」と回答する可能性があります。しかし、「この工程に使う設備が一週間停止した場合、どのような方法で生産を継続しますか」と聞けば、代替設備、他拠点、外注先、在庫など具体的な対応策を確認できます。
「主要材料が入手できなくなった場合」「担当作業者が長期間不在になった場合」「通常の外注処理先が使えなくなった場合」など、自社にとって重要なリスクをいくつか想定して確認する方法も有効です。
回答を見る際には、対策の有無だけでなく、実際に実行可能かを確認します。
別工場への移管が可能という説明であれば、その工場に必要設備があるのか、加工データを共有しているのか、品質確認にどの程度の準備が必要なのかを見る必要があります。
代替調達先があるという説明についても、過去に購入実績があるのか、単に候補企業を把握しているだけなのかで対応速度が変わります。
協力工場選定では、すべてのリスクに完全な代替策を持つ企業だけを探そうとすると、選択肢が狭くなりすぎる可能性があります。重要なのは、弱点がない会社を探すことではなく、弱点を把握し、その影響と対策を説明できる会社を選ぶことです。
発注側も、必要に応じて複数社購買、一定量の在庫、図面や検査基準の標準化などを組み合わせることで供給リスクを下げられます。
協力工場選びだけですべてを解決しようとせず、自社側の対策と組み合わせて供給網全体を強くするという考え方が大切です。
BCPを意識した協力工場探しで見落としやすいポイント
BCPを意識して協力工場を探していても、表面的な確認だけでは重要なリスクを見逃すことがあります。
代表的なのが、二社発注していれば供給が分散されていると考えてしまうケースです。
二つの加工会社へ発注していても、両社が同じ材料会社から材料を仕入れ、同じ外注会社へ特殊処理を依頼している場合があります。この場合、最終的な加工会社は分散されていても、供給網の上流に共通の依存先が残っています。
本当に供給経路を分散したい場合には、必要に応じて二次、三次の調達構造まで確認することが重要です。
もう一つ見落としやすいのが、品質承認にかかる時間です。
緊急時に別の加工会社を見つけられても、試作、測定、評価、承認に長い時間が必要であれば、すぐには供給を再開できません。特に要求精度が高い部品や特殊工程を含む部品では、代替先を見つけるだけでは不十分です。
そのため、供給停止時に重要な部品については、切り替え時に何を確認しなければならないかを平常時に整理しておくと対応しやすくなります。
図面や仕様書の管理も重要です。
最新図面が協力工場へ正しく共有されていない、過去の変更履歴が分からない、検査条件が担当者間の口頭確認だけになっていると、別工場へ生産を移したときに同じ品質を再現しにくくなります。
特定の担当者しか仕様を理解していない状態も避けたいところです。
供給停止リスクを下げるためには、製品仕様、製造条件、検査基準、変更履歴などを必要な範囲で記録し、担当者が変わっても確認できる状態を作ることが重要です。
また、協力工場側の経営環境や取引構成も、可能な範囲で確認する価値があります。
特定顧客への依存度が極端に高い場合や、急激な受注増加によって設備能力が不足している場合などは、自社への供給にも影響する可能性があります。ただし、詳細な経営情報には開示できない内容もあるため、無理に情報提供を求めるのではなく、生産余力や設備投資方針、人員体制など実務に必要な範囲を確認するとよいでしょう。
「現在問題なく納品されているから大丈夫」と考えないことも大切です。
BCPで確認したいのは、平常時の実績ではなく異常時の対応力です。長年納期遅延がない工場でも、重要設備や重要取引先への依存が大きければ、一度問題が起きたときの影響は大きくなる可能性があります。
逆に、小規模な協力工場だからBCPが弱いと決めつけることも適切ではありません。規模が小さくても、複数設備への振り替え、地域の協力会社との連携、材料在庫の管理、迅速な情報共有などによって柔軟に対応できる企業もあります。
企業規模ではなく、自社が依頼する製品についてどのような停止要因があり、どのように対応できるかを具体的に確認することが重要です。
協力工場決定後も供給停止リスクを管理し続ける
BCPを意識した協力工場選びは、発注先を決定した時点で終わりではありません。
工場の設備、人員、調達先、生産量は継続的に変化するため、選定時に確認した内容が数年後も同じとは限りません。安定供給を維持するためには、取引開始後も重要な変化を把握できる関係を作る必要があります。
たとえば協力工場が主要設備を更新した場合、設備能力が向上する一方で、加工条件の変更が必要になる可能性があります。工場移転やレイアウト変更でも、生産能力や物流条件が変わることがあります。
外注工程の委託先変更や材料調達先の変更についても、自社製品への影響がある場合には情報共有が必要です。
そのため、重要品を依頼している協力工場とは定期的に生産状況を確認し、設備、人員、材料調達などに大きな変更がないか共有することが有効です。
また、自社側の条件変更も伝えなければなりません。
発注数量の増加、新製品への切り替え、設計変更、要求納期の短縮などが発生すると、それまで十分だった生産能力が不足する可能性があります。
特に量産品では、将来の需要見込みを一定の範囲で共有することで、協力工場側も設備、人員、材料を準備しやすくなります。
複数の協力工場を利用する場合には、発注比率についても検討が必要です。
予備の協力工場を登録していても、長期間まったく発注していなければ、緊急時にすぐ生産を再開できるとは限りません。加工条件や担当者が変わっている可能性があるほか、現在の図面や検査基準が十分共有されていない可能性もあります。
供給停止時に実際に利用する可能性が高い企業については、平常時から一定の取引や情報更新を行い、必要なときに立ち上げやすい状態を維持する考え方もあります。
さらに、問題が発生した後の振り返りも重要です。
設備停止、納期遅延、材料不足などが起きた場合には、一件のトラブルとして終わらせず、何が原因だったのか、連絡は十分だったのか、代替対応は機能したのかを確認します。その結果を次の対策へ反映することで、供給網を継続的に改善できます。
BCPは一度作った計画を保管しておくものではなく、取引環境の変化に合わせて更新していく考え方です。
協力工場との関係でも、定期的な情報共有と小さな改善を積み重ねることで、大きな供給停止が発生した場合の対応力を高めることができます。
まとめ｜平常時だけでなく停止時まで考えて協力工場を選ぶ
協力工場探しでは、加工技術、品質、納期、生産能力といった平常時の評価に加えて、供給停止が起きたときの対応力を確認することが重要です。
特に確認したいのは、生産拠点や重要工程が一か所へ集中していないか、主要設備や重要人員が使えない場合に代替手段があるか、材料や外注工程の調達経路が安定しているか、緊急時の連絡体制が整理されているか、需要変化に対応できる生産能力を持っているかという点です。
これらを確認するときは、単に対策の有無を聞くだけではなく、「この設備が停止した場合」「この材料が入らなくなった場合」といった具体的な状況を想定して質問すると、実際の対応力を判断しやすくなります。
また、供給停止リスクを協力工場だけの責任として考えないことも大切です。
発注側でも、需要見込みを早めに共有する、図面や検査基準を整理する、必要に応じて複数の調達経路を準備する、重要品の在庫方針を検討するなど、できる対策があります。協力工場と発注側がそれぞれ準備することで、供給網全体の安定性を高められます。
BCPを意識した協力工場選びで重要なのは、「絶対に止まらない工場」を探すことではありません。どのような停止リスクがあり、問題が起きた場合にどのような手段で影響を小さくするのかを把握できる工場を選ぶことです。
さらに、取引開始後も設備変更、人員変更、材料調達先の変更、生産量の変化などを継続的に確認し、必要に応じて対策を見直していくことが安定供給につながります。
製造現場のBCPを実効性のあるものにするには、工場や設備の状態だけでなく、現場で何が起きているかを正確に記録し、必要な担当者へ共有できる環境も重要です。設備異常の状況、現場写真、作業場所、復旧作業の記録などが担当者ごとに分散すると、状況確認や判断に時間がかかることがあります。
現場写真・位置情報・施工記録を管理できるLRTK Phoneを活用すれば、現場で取得した情報を記録として残し、関係者間で確認しやすい形に整理できます。協力工場や製造拠点の状況確認でも、いつ、どこで、どのような状態だったのかを記録として蓄積しておくことは、異常発生時の状況把握や復旧後の振り返りに役立ちます。
協力工場探しでは、通常時の加工条件だけで判断するのではなく、供給が止まりそうなときにどのように情報を集め、判断し、復旧させるかまで考えて選定することが重要です。平常時から現場情報を整理し、協力工場と継続的に共有できる体制を整えることで、供給停止リスクに強い調達体制へ近づけることができます。
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