オリジナル製品の製造依頼で検査基準の認識差を防ぐ6つの決め方

オリジナル製品の製造を外部の工場や製造会社へ依頼する際、品質トラブルの原因になりやすいのが、発注側と製造側の検査基準に対する認識差です。図面や仕様書を渡して製造を進めても、完成品のどこを検査するのか、どの程度の傷や寸法差を許容するのか、誰が最終的な合否を判断するのかが曖昧なままでは、納品後に問題が発覚する可能性があります。

特にオリジナル製品は、既製品と異なり、製品ごとに要求品質や使用環境が異なります。そのため、一般的な製造基準だけでなく、発注者が求める機能や外観、耐久性、安全性を踏まえた個別の検査基準を設定することが重要です。

一方で、検査項目を増やすだけでは品質が安定するとは限りません。検査方法や判定条件が統一されていなければ、発注側では不合格と判断する製品を製造側では合格と判断するような問題が起こります。また、検査記録が不足していると、不具合が発生した際に原因を追跡することも難しくなります。

この記事では、オリジナル製品の製造依頼を検討している企業の開発担当者、設計担当者、購買担当者、品質管理担当者に向けて、検査基準の認識差を防ぐための6つの決め方を解説します。製造委託先との仕様調整から初品検査、量産時の品質管理まで、実務で確認したいポイントを整理します。

オリジナル製品の製造依頼で検査基準の認識差が起こる原因

オリジナル製品の製造依頼では、製品の構想、設計、試作、量産準備、製造、検査、納品という複数の工程を経ることが一般的です。それぞれの工程に異なる担当者や企業が関与するため、要求品質を正確に引き継ぐ仕組みがなければ、認識のずれが生じやすくなります。

例えば、発注側が外観品質を重視しているにもかかわらず、製造側には寸法精度や機能だけが伝わっている場合があります。製造側が図面寸法を満たしていることを確認して出荷しても、発注側では表面の擦り傷や色むらを理由に受け入れられない可能性があります。

このような問題は、製造会社の技術力が不足している場合だけに発生するものではありません。双方がそれぞれの経験や社内基準に基づいて判断した結果、検査基準の解釈が異なってしまうこともあります。

認識差が発生する代表的な原因は、図面に記載されていない品質要求があること、合否判定に必要な数値や条件が不足していること、検査方法が統一されていないこと、検査記録の形式が定まっていないことなどです。

また、試作段階で口頭確認した内容が正式な仕様書に反映されず、量産時に別の担当者が異なる基準で検査する場合もあります。試作品では問題がなかったのに、量産開始後に品質トラブルが増える背景には、こうした情報管理の問題が隠れていることがあります。

検査基準の認識差を防ぐには、単に「品質に注意してください」と依頼するのではなく、何を、どのように確認し、どの状態を合格とするのかを具体的に定義する必要があります。

さらに、検査基準は製造完了後に決めるものではありません。製品設計や製造依頼の段階から検査の実現可能性を考慮し、製造会社と協議しておくことで、製造開始後の手戻りを抑えやすくなります。

特に複数の部品を組み合わせる製品や、外観と機能の両方が重要な製品では、部品単体の品質と完成品としての品質を分けて考えることが大切です。各部品が図面どおりでも、組立後に干渉や作動不良が発生することがあるためです。

製造依頼を成功させるためには、発注側が要求品質を整理し、製造側が実際に検査できる条件へ落とし込む共同作業が欠かせません。

決め方1：製品の用途と品質リスクから検査項目を決める

オリジナル製品の検査基準を設定する際、最初に決めたいのが検査対象となる品質項目です。検査項目を適切に選定するには、製品の用途、使用環境、必要な機能、不具合が発生した際の影響を整理することが重要です。

例えば、屋外で使用する製品では、寸法精度や外観に加えて、防水性、耐食性、温度変化による影響などを確認する必要がある場合があります。一方、屋内で使用する装飾性の高い製品では、表面の仕上がりや色調、部品同士の隙間などが品質評価の中心になることがあります。

同じ材質や加工方法を使用する製品でも、用途が異なれば必要な検査項目は変わります。そのため、製造会社へ依頼する前に、製品が満たすべき機能と品質要求を整理しておくことが大切です。

検査項目を決める際には、不具合の重要度を考慮する方法が有効です。安全性に影響する不具合、基本機能を損なう不具合、外観上の軽微な不具合では、必要な管理の厳しさが異なります。

例えば、使用中に部品が脱落する可能性がある締結部分や、動作精度に影響する重要寸法は、重点的な検査対象として管理することが考えられます。一方、機能や安全性に影響しない目立たない位置の微細な外観差については、製品の要求品質に応じて許容範囲を設定することができます。

ただし、外観不良だから重要度が低いとは限りません。製品の販売価値を左右する外観部品や、異物混入につながる表面欠陥などは、用途によって重要な管理項目になります。

重要なのは、検査項目ごとに設定理由を明確にすることです。発注側が重要と考える品質特性を製造側へ説明できれば、単なる数値の受け渡しではなく、品質要求の背景まで共有できます。

また、検査項目を決める段階では、製造工程で発生しやすい不具合も考慮する必要があります。切削加工では寸法変動やバリ、樹脂成形では反りや寸法収縮、板金加工では曲げ位置のずれや表面傷など、工程によって注意すべき品質特性は異なります。

発注側が製品機能から重要項目を整理し、製造側が加工工程のリスクから確認項目を提案することで、検査内容の抜け漏れを減らしやすくなります。

検査対象には、完成品の寸法や外観だけでなく、必要に応じて材料の種類、部品構成、組立状態、動作性能、表示内容、梱包状態なども含めます。検査対象となる状態と、製造工程中に管理する状態を区別しておくことも必要です。

製品によっては、完成後に内部構造を確認することが難しい場合があります。その場合は、組立前の部品検査や工程内検査を設定し、完成品検査だけでは確認できない品質を管理します。

最終的には、検査項目ごとに要求品質、検査目的、判定基準、検査方法を対応させることが重要です。こうした整理を行うことで、検査項目の選定理由が明確になり、製造会社との品質協議を進めやすくなります。

決め方2：寸法公差と測定方法を図面・仕様書で明確にする

オリジナル製品の製造依頼で特に認識差が発生しやすいのが、寸法と測定方法に関する取り決めです。図面に寸法が記載されていても、許容差や測定条件が明確でなければ、発注側と製造側で異なる結果になる可能性があります。

寸法検査の基準を決める際には、まず製品の機能に必要な寸法公差を設定します。すべての寸法を厳しく管理するのではなく、組立性、可動性、密閉性、位置決め精度などに影響する寸法を重点的に検討することが重要です。

例えば、部品同士を組み合わせる製品では、単体部品の寸法が許容範囲内であっても、公差の組み合わせによって組立時の隙間や干渉が変化することがあります。そのため、重要な嵌合部分では、部品単体の許容差だけでなく、組立状態で求められる機能も確認する必要があります。

また、寸法公差は製造方法や材料特性を考慮して設定することが大切です。必要以上に厳しい公差を指定すると、加工や検査の負担が増える可能性があります。一方、機能上必要な精度を十分に指定しなければ、完成後に組立不良や性能不足が発生するおそれがあります。

発注側では、どの寸法が重要なのかを明確にし、製造側と加工可能性や測定方法を協議することが望まれます。

さらに、寸法検査では測定基準の統一が欠かせません。同じ部品でも、どの面を基準に固定するか、どの位置を測定するか、どの方向から測定するかによって測定値が変わる場合があります。

例えば、反りや変形がある薄い部品では、固定方法によって測定結果が変化することがあります。また、表面が曲面になっている製品では、測定位置の指定が不足すると、測定者によって異なる箇所を測ってしまう可能性があります。

こうした問題を避けるためには、図面上で基準となる面や位置を示し、必要に応じて測定手順を別の文書で定義します。

測定器についても、測定対象の形状や要求精度に適したものを選定する必要があります。測定器の分解能だけでなく、精度、校正状態、測定方法によるばらつきなどを考慮し、要求公差に対して適切な測定能力が確保されているか確認します。

測定環境も重要です。材料の熱膨張によって寸法が変化する場合や、測定時の温度が結果に影響する場合には、測定温度や測定前の温度調整条件を決めておくことが有効です。

測定結果の丸め方や境界値の扱いも、必要に応じて明文化します。例えば、公差の限界に近い測定結果について、表示された桁数だけで合否を判断するのか、測定不確かさをどのように扱うのかを決めていなければ、判定が一致しないことがあります。

図面と仕様書の関係にも注意が必要です。図面に記載された寸法と別資料の要求値が一致していない場合、どちらを優先するのか判断できなくなります。

そのため、正式な図面番号、改訂番号、適用する仕様書、検査手順書を関連付け、最新の承認済み情報を双方が参照できる状態にします。

寸法検査の認識差を減らすには、単に数値を共有するだけでなく、測定者が同じ条件で確認できる状態をつくることが重要です。

決め方3：外観品質は限度見本と判定条件を組み合わせて決める

オリジナル製品の外観検査では、寸法検査以上に判断の個人差が生じることがあります。傷、打痕、色むら、変色、光沢差、成形跡、加工跡などは、文章だけで合否基準を伝えることが難しいためです。

例えば、仕様書に「目立つ傷がないこと」と記載されていても、何をもって目立つと判断するのかは人によって異なります。発注側では不良と考える傷を、製造側では通常の加工範囲と捉えることもあります。

このような認識差を防ぐ方法として、限度見本を設定することが有効です。限度見本とは、外観などの品質について、許容できる状態の境界を具体的に示した見本です。

限度見本を使用する際には、単に見本を用意するだけでなく、その見本が何を示しているのかを明確にする必要があります。傷の長さ、深さ、位置、数量、見え方など、どの特徴を合否判断の対象とするのかを整理します。

また、製品のすべての面に同じ基準を適用する必要があるとは限りません。完成後に常に見える面と、組立後に隠れる面では、外観に求められる品質が異なる場合があります。

そのため、製品の外観面を使用上の重要度に応じて区分し、それぞれに適切な判定基準を設定する方法が考えられます。ただし、隠れる面であっても、腐食や組立不良、機能低下につながる欠陥は別途管理する必要があります。

外観検査では、判定環境も統一しておくことが大切です。照明の明るさや種類、製品を見る距離、観察角度、検査時間、表面の清掃状態によって、傷や色むらの見え方が変化することがあります。

例えば、強い照明を斜めから当てると確認できる微細な傷が、通常の使用環境ではほとんど見えない場合があります。反対に、特定の照明環境で目立つ色むらが、製品の使用場面では重要な問題になることもあります。

そこで、実際の使用状態や品質要求に基づいて観察条件を設定し、発注側と製造側で合意しておきます。数値で管理できる外観特性については測定方法を定め、数値化が難しい項目については限度見本と判定条件を組み合わせることが有効です。

限度見本の管理方法にも注意が必要です。見本自体が経年変化したり、取り扱いによって傷ついたりすると、判断基準が変化する可能性があります。

見本には識別番号や承認情報を付け、保管条件や使用期限、更新方法などを必要に応じて決めます。写真を補助資料として利用する場合も、撮影条件や表示環境によって色や質感が異なる可能性があるため、写真だけで判断できる範囲を明確にすることが望まれます。

さらに、外観判定で意見が分かれた場合の対応手順を決めておくことも重要です。発注側と製造側の検査担当者だけで判断が一致しない場合に、どの責任者が最終判定を行うのかを事前に取り決めておけば、出荷直前の混乱を減らしやすくなります。

外観品質の管理では、感覚的な表現を可能な限り具体的な判定条件へ置き換え、判断に使う情報を統一することが重要です。

決め方4：検査タイミングと抜取検査の条件を統一する

検査項目と合否基準が明確になっていても、いつ、どの数量を検査するのかが決まっていなければ、品質管理の方法に差が生じます。

オリジナル製品の製造依頼では、検査タイミングを製造工程に合わせて設定することが重要です。製品によっては、材料受入時、加工途中、組立前、組立後、完成時、出荷前など、複数の段階で品質を確認する必要があります。

例えば、完成後に内部へ組み込まれる部品は、組立が完了すると寸法や外観を直接確認できなくなる場合があります。このような部品については、組立前に必要な検査を実施することで、完成後の分解検査や手戻りを減らせる可能性があります。

一方、完成品の機能に関する検査は、部品単体では判断できないことがあります。可動部の作動状態や組立後の位置関係など、完成状態で初めて確認できる項目については、適切な完成品検査を設定します。

検査タイミングを決める際には、各検査の目的と対象を明確にすることが大切です。工程内検査では製造条件の異常を早期に発見することを重視し、完成品検査では要求仕様を満たしていることを確認するなど、役割を区別します。

また、全数検査と抜取検査の使い分けも重要です。

全数検査は対象となるすべての製品を検査する方法ですが、すべての欠陥を必ず検出できることを意味するものではありません。検査方法の能力や作業者の判断によって見逃しが発生する可能性があるため、検査方法そのものの妥当性も確認する必要があります。

抜取検査は、定められた方法で製品の一部を抽出し、その結果からロットの受入可否などを判定する方法です。ただし、抜取検査では未検査品が残るため、不良品を含むロットを受け入れるリスクや、良好なロットを不合格とするリスクがあります。

したがって、重要な安全機能に関わる項目と軽微な外観項目では、同じ検査方式を適用することが適切とは限りません。製品の品質リスク、工程の安定性、検査の実現可能性、契約上の要求などを考慮して決定します。

抜取検査を採用する場合には、ロットの定義を明確にしておく必要があります。製造日ごとにロットを分けるのか、材料ロットや製造条件、設備単位で管理するのかによって、検査結果が代表する範囲は変わります。

さらに、抜取数量、抽出方法、合格判定条件、不合格時の対応を事前に決めます。単に「抜取検査を実施する」と記載するだけでは、製造側が任意の数量や方法で検査する可能性があります。

特に重要なのが、不合格ロットの扱いです。抜取検査で不適合が確認された場合に、追加検査を実施するのか、対象ロットを隔離するのか、選別や再加工を検討するのかを決めておく必要があります。

検査の結果だけでなく、その後の処置が決まっていれば、品質問題が発生した際にも対応を進めやすくなります。

また、製造条件が大きく変わった直後や、過去に不良が発生している工程では、通常時と同じ検査頻度が適切とは限りません。工程の安定性や不具合の発生状況に応じて、検査頻度を見直す仕組みを設けることも有効です。

検査タイミングと検査数量は、製造会社に任せきりにするのではなく、製品の品質要求に基づいて双方で合意することが大切です。

決め方5：検査記録と不適合品の判定ルールを決める

検査基準の認識差を防ぐためには、検査結果をどのように記録し、不適合が見つかった場合にどのように処置するのかを明確にする必要があります。

検査を実施していても、結果が「合格」「不合格」のみでは、不具合発生時に製造状態を詳しく確認できないことがあります。特に重要寸法や機能検査では、必要に応じて実測値を残すことで、品質の変化や工程の傾向を把握しやすくなります。

検査記録に含める情報は、製品の特性や品質要求に応じて決めます。一般的には、製品番号、図面改訂番号、製造ロット、検査日、検査項目、判定基準、測定結果、検査担当者、判定結果などを関連付けて管理することが考えられます。

測定器の管理が重要な項目では、使用した測定器の識別情報や校正状態を追跡できるようにしておくことも有効です。

検査記録の形式は、発注側と製造側で事前に確認します。製造会社が社内で使用している検査記録が、そのまま発注側の受入検査や品質保証に利用できるとは限らないためです。

例えば、発注側では製品個体ごとの実測値が必要なのに、製造側ではロット単位の合否結果だけを記録している場合、納品時に必要な情報が不足する可能性があります。

こうした問題を避けるためには、製造開始前に検査成績書の記載内容と提出対象を決めておくことが重要です。

また、不適合品が発生した場合の対応ルールも、検査基準と一体で考える必要があります。

不適合品の管理では、まず合格品との混在を防ぐことが重要です。不適合と判断された製品を識別し、誤って次工程へ投入したり出荷したりしないように、保管場所や管理状態を明確にします。

そのうえで、再加工、選別、廃棄、特別採用などの処置を検討します。ただし、どの処置を認めるかは製品の用途や不適合内容によって異なります。

例えば、寸法不良を追加加工で修正できる場合でも、再加工によって別の寸法や表面品質が変化する可能性があります。そのため、再加工を認める条件、再加工後に必要な検査項目、最終判定の方法を決めておく必要があります。

特別採用についても注意が必要です。仕様から外れている製品を、製造側の判断だけで合格品として出荷する運用は避けるべきです。発注側が許容できる範囲を確認し、必要な権限を持つ担当者による承認と記録を行う仕組みが求められます。

製造側が不適合を発見した際、どの段階で発注側へ報告するのかも明確にします。品質上の影響が大きい不適合や、納期に影響する問題では、早期に情報共有することで対応方法を検討しやすくなります。

不適合の報告内容には、発生した現象、対象数量、対象ロット、発見工程、暫定処置、原因調査の状況などを含めると、双方で状況を把握しやすくなります。

また、原因が特定できた場合には、再発防止策とその効果確認まで管理することが重要です。単に不良品を取り除くだけでは、同じ問題が繰り返される可能性があります。

検査記録と不適合処置のルールを明確にしておけば、合否判定の透明性が高まり、品質問題が発生した際の責任範囲や対応手順も整理しやすくなります。

決め方6：初品確認と変更管理で検査基準を維持する

オリジナル製品の製造依頼では、最初に決めた検査基準を量産中も適切に維持することが重要です。そのためには、初品確認と変更管理を組み合わせた運用が有効です。

初品確認とは、新規製造や製造条件の変更後などに、最初に製造された製品が要求仕様を満たしているか確認する活動です。初品確認の対象や方法は製品によって異なりますが、量産前に製造方法と検査基準の妥当性を確認する機会として活用できます。

例えば、試作品では手作業による調整で要求品質を満たしていても、量産用の設備や治具を使用すると、寸法や外観が変化することがあります。

また、試作時とは異なる材料ロットや製造条件を使用する場合にも、品質特性が変化する可能性があります。

そのため、初品確認では単に完成品の寸法を測るだけでなく、量産時に使用する製造条件や検査方法が適切かどうかを確認することが重要です。

初品確認の対象項目には、重要寸法、外観、組立状態、機能、材料、表示内容など、製品の要求品質に応じた項目を設定します。検査結果は承認済みの図面や仕様書と照合し、必要な承認が完了してから量産へ移行する流れを整えます。

ただし、初品が合格したからといって、その後の製品がすべて同じ品質になるとは限りません。設備の摩耗、工具の交換、材料のばらつき、作業者の交代などによって、製造状態が変化する可能性があります。

そこで重要になるのが変更管理です。

変更管理では、品質に影響する可能性のある変更を把握し、必要な評価や承認を実施したうえで製造へ反映する仕組みを整えます。

変更の対象には、製品図面や仕様書だけでなく、材料、加工条件、使用設備、治具、検査方法、製造場所、再委託先などが含まれる場合があります。

例えば、製造会社が生産性を改善するために加工方法を変更した場合、完成品の寸法が同じでも、表面状態や内部応力、耐久性などに影響する可能性があります。変更内容によっては、従来の寸法検査だけでは品質への影響を十分に確認できないこともあります。

そのため、発注側への事前通知が必要な変更と、製造側の管理範囲で実施できる変更を契約や品質取り決めで区別しておくことが望まれます。

また、変更後に必要な検査や評価を決め、承認結果を記録することも重要です。必要に応じて初品検査を再実施し、変更前後の品質に問題がないことを確認します。

検査基準自体を変更する場合にも、正式な改訂管理が必要です。旧版の図面や検査手順書が製造現場に残っていると、同じ製品を異なる基準で判定する問題につながります。

改訂番号と適用開始時点を明確にし、製造中の仕掛品や在庫品へどの基準を適用するかを決めます。変更前後の製品が混在する場合には、識別方法と出荷条件も整理する必要があります。

さらに、変更内容は設計担当者だけでなく、製造担当者、検査担当者、購買担当者など、関係する部門へ確実に伝達することが重要です。

定期的に検査記録や不適合の発生状況を確認し、検査基準が現在の製造状態に適しているか見直すことも有効です。

初品確認と変更管理を継続的に運用することで、製造開始時に合意した品質要求が時間の経過とともに曖昧になることを防ぎやすくなります。

製造依頼前に発注側と製造側で合意しておきたい事項

オリジナル製品の製造依頼では、検査基準を文書化するだけでなく、その内容を発注側と製造側が同じ意味で理解していることを確認する必要があります。

特に重要なのは、製造開始前に品質に関する協議の場を設け、設計、製造、検査に関わる担当者が認識を合わせることです。

発注側では、製品の用途、重要な品質特性、不具合が発生した場合の影響、納品時に必要な記録を説明します。製造側では、加工方法、検査設備、測定方法、工程上の制約、想定される品質リスクなどを共有します。

双方の情報を持ち寄ることで、仕様書だけでは把握しにくい問題を製造開始前に発見できる場合があります。

例えば、発注側が指定した検査方法では完成後に測定できない箇所がある場合、製造側から工程内検査を提案することができます。また、指定された外観基準が文章だけでは判断しにくい場合、試作品や限度見本を用いて確認する方法が考えられます。

品質に関する合意では、検査の実施責任と最終的な受入判定の責任を区別することも大切です。製造側が出荷検査を担当する場合でも、発注側が受入時に追加確認を行うことがあります。

その際、双方で使用する検査基準が異なると、出荷時には合格だった製品が受入時に不合格となる可能性があります。

このような問題を防ぐためには、出荷検査と受入検査で共通の判定基準を使用することを基本とし、検査方法や検査数量に違いがある場合は、その内容と責任範囲を明確にしておくことが重要です。

また、検査結果に相違が生じた場合の再確認方法も決めておきます。測定条件の再確認、測定器の状態確認、双方立会いによる再測定など、客観的に判断するための手順を用意しておくと、不要な対立を避けやすくなります。

製造委託先を選定する段階では、品質管理体制の実効性も確認するとよいでしょう。検査設備の保有状況だけでなく、検査担当者への教育、測定器の管理、検査記録の保存、不適合品の隔離、変更情報の伝達などが実際に運用されているかを確認することが重要です。

必要に応じて、過去の検査記録の様式や品質問題への対応事例を確認することで、製造会社の管理方法を具体的に把握しやすくなります。ただし、機密情報を含む記録については、開示範囲を適切に調整する必要があります。

さらに、量産期間が長い案件では、定期的な品質確認の方法を決めておくことも有効です。不良率や工程の変動、検査結果の傾向などを双方で確認し、問題が大きくなる前に対応を検討する仕組みを整えます。

製造依頼時の品質取り決めは、一度作成して終わりにする文書ではありません。製品の変更や製造状況の変化に合わせて更新し、関係者が常に適切な情報を参照できるようにすることが大切です。

検査基準の合意を形式的な手続きではなく、製品品質を安定させるための共同作業として位置付けることで、製造会社との協力関係も築きやすくなります。

まとめ：検査基準を具体化してオリジナル製品の品質を安定させる

オリジナル製品の製造依頼で品質トラブルを防ぐためには、発注側と製造側の検査基準に対する認識差をできる限り減らすことが重要です。

そのためには、製品の用途や品質リスクから検査項目を選定し、寸法公差と測定条件を明確にする必要があります。さらに、外観品質については限度見本や判定環境を設定し、検査タイミングと検査数量を具体的に決めることが大切です。

検査を実施した後の記録管理や不適合品の処置も、品質保証に欠かせない要素です。合否判定の根拠を追跡できる状態にしておけば、不具合発生時の原因調査や再発防止を進めやすくなります。

また、初品確認と変更管理を組み合わせることで、製造開始時に合意した品質要求を量産中も維持しやすくなります。特にオリジナル製品では、設計変更や製造条件の調整が発生する可能性があるため、変更情報を確実に共有する仕組みが重要です。

検査基準を決める際には、発注側だけで一方的に要求を設定するのではなく、製造会社の加工技術や検査能力も踏まえて協議することが望まれます。製品の機能に必要な品質と、現場で実行可能な検査方法を両立させることで、継続的に運用できる品質管理体制を構築しやすくなります。

さらに、オリジナル製品を建設現場や設備設置現場などで使用する場合には、製造時の検査記録と納入後の現場記録を区別しながら、必要な情報を関連付けて管理することも重要です。

例えば、製品を設置した位置や設置時の状態、施工中の写真、現場で確認された問題などを記録しておくことで、納入後の状況確認や関係者間の情報共有に役立ちます。製造時の品質情報と現場での使用状況を照合できれば、不具合が発生した際の調査にも活用できる可能性があります。

こうした現場情報の管理を効率化したい場合には、現場写真・位置情報・施工記録を管理するLRTK Phoneの活用も選択肢になります。現場で取得した情報を整理し、製品の設置状況や施工履歴を共有することで、製造後の品質確認に必要な情報を残しやすくなります。

ただし、LRTK Phoneによる現場記録は、製造工程で必要となる寸法検査や機能検査そのものを代替するものではありません。製造時の検査成績書や品質記録と、現場で取得する情報を目的に応じて使い分けることが大切です。

オリジナル製品の製造を依頼する際は、完成品をどのように検査するかだけでなく、検査結果をどのように記録し、製造後の品質情報をどのように活用するかまで考えておくことが望まれます。

検査基準を具体的な数値、条件、見本、記録、承認手順として共有し、関係者が同じ判断をできる状態を整えることが、安定した品質のオリジナル製品を製造するための重要な基盤になります。