フライス加工依頼で直角度不良を減らす6つの加工条件確認

フライス加工を依頼する際、寸法精度だけでなく直角度の確保が重要になる部品は少なくありません。特に、機械装置の取付部品、位置決め用のプレート、精密治具、組立用ブラケットなどでは、隣接する面の直角度が不足すると、組立時の傾きや位置ずれ、接触不良などにつながる可能性があります。

直角度不良は、単に加工機の性能だけで発生するものではありません。基準面の設定、工作物の固定方法、工具の選定、切削条件、加工順序、温度変化など、複数の要因が関係しています。そのため、フライス加工を外部に依頼する場合は、図面に直角度公差を記載するだけでなく、加工会社と条件を共有することが重要です。

また、同じ図面であっても、使用する設備や段取り方法が異なれば、仕上がりの直角度に差が生じる場合があります。試作品では問題がなくても、繰り返し生産する段階で直角度不良が発生するケースも考えられます。

本記事では、フライス加工依頼で直角度不良を減らすために確認したい6つの加工条件を解説します。加工会社への相談時に伝えるべき情報や、検査方法、不良が発生した場合の対策についても整理します。

フライス加工で直角度不良が発生する原因と基本知識

フライス加工は、回転する切削工具を用いて工作物の平面や溝、段差などを加工する方法です。平面加工や側面加工を組み合わせることで、複数の面を持つ部品を製作できます。

ただし、それぞれの面が設計どおりの位置や角度で加工されるとは限りません。加工中に工作物がわずかに傾いたり、工具が切削抵抗で変形したりすると、仕上がった面の直角度が変化することがあります。

直角度とは、基準となる直線や平面に対して、対象の形体がどの程度正確に直角の姿勢を保っているかを示す幾何特性です。図面では、基準となるデータムと許容される直角度公差を指定することで、部品に必要な姿勢精度を定義できます。

例えば、ある基準平面に対する側面の直角度が0.03mmと指定されている場合、対象となる面は、データムに直角な間隔0.03mmの平行二平面で構成される公差域内に収まる必要があります。

ここで注意したいのは、直角度公差が単純な角度の許容値ではないことです。対象面の高さや評価範囲によって、同じ傾きでも測定される偏差の大きさが変わります。したがって、直角度の数値だけでなく、対象となる面と基準面を正しく理解する必要があります。

また、直角度と寸法精度は別の管理項目です。部品の幅や高さが寸法公差内に収まっていても、側面が傾いていれば直角度不良になる可能性があります。反対に、直角度が良好でも、寸法が許容範囲を外れていれば合格にはなりません。

直角度を安定させるには、関連する平面度や平行度、加工面の状態も考慮する必要があります。特に基準面に反りや局所的な突起があると、加工時の位置決めや完成後の測定結果に影響する場合があります。

フライス加工を依頼するときは、最終的に必要な精度を起点として、加工基準、設備、固定、工具、切削条件、工程の6つを順番に確認することが有効です。

確認1：加工基準面と直角度公差の指定を明確にする

直角度不良を減らすための最初の確認事項は、どの面を基準として、どの面の直角度を管理するのかを明確にすることです。

フライス加工では、工作物を機械のテーブルや治具に固定して加工します。このとき、加工会社が基準として使用する面と、設計図面で指定されたデータムが一致していないと、最終的な直角度に問題が生じる可能性があります。

例えば、直方体の部品で底面をデータムA、側面を直角度の管理対象とする場合を考えます。加工会社が底面を基準として側面を加工すれば、図面で要求する姿勢精度を直接意識した工程を組みやすくなります。

一方、別の面を基準に加工した後、複数回の段取り替えを経て底面と側面を仕上げる場合は、各工程で発生する位置決め誤差が最終的な直角度に影響することがあります。

したがって、加工依頼時には図面のデータムを明確に指定し、そのデータムを加工工程でどのように扱うか確認することが大切です。

また、図面の直角度公差が、実際の機能に対して適切かどうかも検討する必要があります。組立時に接触する面、位置決めの基準となる面、荷重を伝達する面では、必要な精度が異なる場合があります。

すべての面に一律の厳しい直角度を指定すると、加工工程や検査工程が複雑になる可能性があります。一方、重要な面に十分な精度を指定していない場合は、組立時に問題が発生することもあります。

直角度の指定では、対象面の範囲を明確にすることも重要です。例えば、側面全体の直角度を管理するのか、特定の接触領域を管理するのかによって、加工方法や評価方法が変わる場合があります。部分的な要求であれば、図面上で適切に範囲を指示することが必要です。

さらに、直角度だけでなく、基準面に要求する平面度にも注意が必要です。基準面が大きく変形している場合、加工時の接触状態が安定せず、完成後に測定する直角度がばらつく要因になることがあります。

加工会社には、部品の用途、組立時の接触面、重要なデータム、必要な幾何公差を共有しましょう。これにより、加工基準と設計意図の認識違いを減らしやすくなります。

確認2：工作機械の幾何精度と主軸の状態を確認する

フライス加工の直角度には、工作機械そのものの幾何精度も関係しています。

加工機の各移動軸の直交性や主軸の姿勢に誤差がある場合、工具の移動方向と工作物の基準面との関係が理想状態からずれ、加工面に傾きが発生することがあります。

特に側面を加工する場合は、工具の姿勢だけでなく、加工方向に対応する移動軸と基準面の関係を確認することが重要です。主軸をテーブルに対して調整するだけでは、移動軸間の直交誤差まで解消できるとは限りません。

例えば、工具を上下方向に移動させながら側面を加工するとき、上下移動軸が基準となる水平面に対して適切な姿勢を保っていなければ、加工された側面の直角度に影響する場合があります。

また、主軸がテーブル面に対して傾いていると、正面フライス加工で段差や面の傾きが生じることがあります。工具径が大きい場合や仕上げ精度を重視する場合には、主軸姿勢の誤差が加工面の状態に現れやすくなることがあります。

そのため、精度を重視する部品を依頼する場合は、加工会社が設備の幾何精度をどのように確認しているか聞いておくとよいでしょう。

確認の方法としては、精密測定器による主軸姿勢の点検、移動軸の直交性確認、試験加工による精度評価などが考えられます。必要な精度に応じて、適切な方法を選ぶことが重要です。

加工機は使用時間や環境の影響を受けるため、導入時の性能だけで精度を判断することはできません。定期的な点検や調整が行われているか、精度に関係する異常が発生した際にどのように対応するかも確認対象になります。

さらに、加工開始直後と機械が安定して稼働した後では、熱による機械構造の変化が異なる場合があります。厳しい直角度が要求される場合には、設備の暖機運転や温度管理についても相談するとよいでしょう。

重要なのは、特定の設備形式であれば必ず直角度を確保できると判断しないことです。設備の構造、整備状態、加工範囲、使用工具、段取り方法によって、実際の加工精度は変わります。

加工依頼では、要求する直角度に対して加工会社が適切な設備を選び、必要に応じて精度確認を実施できるかを確認することが大切です。

確認3：工作物の固定方法と治具の精度を確認する

工作物の固定方法は、直角度を左右する重要な条件です。

フライス加工では、工作物が切削中に動かないよう、バイスやクランプ、専用治具などを使用して固定します。しかし、固定方法が適切でない場合、工作物が傾いた状態で加工されたり、締付力によって変形した状態で仕上げられたりする可能性があります。

例えば、工作物の底面と治具の接触面の間に切りくずが入り込んでいると、工作物がわずかに浮き上がることがあります。その状態で側面を加工すれば、固定時の傾きが完成品の直角度に反映される場合があります。

また、加工前の素材に反りがある場合、平面に押し付けて固定することで一時的に変形することがあります。この状態で仕上げ加工を行うと、固定を解除した際に工作物が元の形状に戻り、直角度が変化する可能性があります。

特に薄板部品、細長い部品、片側に突起を持つ部品、肉厚差が大きい部品では、固定による変形に注意が必要です。

固定力を強くすれば必ず精度が向上するわけではありません。工作物の剛性に対して過大な締付力を加えると、変形や局所的な圧痕の原因になります。一方、固定力が不足すると、切削抵抗によって位置ずれや振動が発生するおそれがあります。

そのため、工作物の形状や材質、切削抵抗に応じて、固定位置、支持位置、締付力を適切に設定することが重要です。

バイスを使用する場合は、固定口金の姿勢、底面の接触状態、平行台の状態なども確認対象になります。口金の平行度や固定状態に問題があると、工作物が設計上の基準に対して正しく保持されない場合があります。

専用治具を使用する場合には、治具自体の直角度や平面度、位置決め面の摩耗状態にも注意が必要です。治具が正確に製作されていても、繰り返し使用による摩耗や異物の付着によって位置決め精度が低下することがあります。

また、複数個をまとめて固定する加工では、工作物ごとの接触状態に差が生じる可能性があります。量産時の直角度を安定させるには、個々の工作物が同じ基準で保持される仕組みが必要です。

加工会社に相談する際は、どの面を支持し、どの方向から固定するのか、加工途中で固定を変更する必要があるのかを確認しましょう。

試作品の段階で固定方法を検証しておけば、量産時に発生する直角度のばらつきを減らすための判断材料になります。

確認4：切削工具の剛性と摩耗状態を確認する

フライス加工に使用する工具の状態も、直角度不良に関係します。

切削中の工具には、材料を削る際の抵抗が作用します。工具や保持系の剛性が不足すると、切削抵抗によって工具がわずかにたわみ、加工面が理想的な位置からずれる場合があります。

特に、工具の突出し長さが長い場合や、細い工具で深い側面を加工する場合は、工具のたわみに注意が必要です。

例えば、深いポケットの壁面を加工するとき、細長い工具が切削抵抗で変形すると、壁面に傾きや形状誤差が生じることがあります。上部と下部で削り残し量が異なれば、側面の直角度にも影響します。

そのため、工具の選定では、刃径だけでなく、突出し長さ、刃長、工具材質、刃数、保持方法などを総合的に検討する必要があります。

一般に、加工条件が許す範囲で工具の突出しを短くすることは、剛性の確保に有効です。ただし、部品形状によっては長い工具が必要になるため、その場合は切込み量や送り条件を調整するなどの対策が考えられます。

工具の摩耗状態も重要です。切れ刃が摩耗すると、切削抵抗や発熱が増加し、仕上げ面の品質が変化することがあります。

工具摩耗が進行した状態で加工を続けると、加工面の傾きだけでなく、寸法誤差や表面粗さの悪化につながる場合があります。そのため、精度管理が必要な部品では、工具交換基準や摩耗確認の方法を明確にすることが望まれます。

また、工具を保持する部分に振れや汚れ、締付不良があると、工具の回転状態や剛性が不安定になることがあります。工具だけでなく、工具保持具や主軸との接続状態も確認対象です。

仕上げ加工で直角度が重要になる場合には、荒加工と仕上げ加工で工具を使い分ける方法もあります。荒加工では材料除去を優先し、仕上げ加工では切削抵抗や工具変形を抑える条件を選択する考え方です。

ただし、工具の材質や形状が変われば必ず精度が向上するわけではありません。工作物の材質、加工深さ、機械剛性との組み合わせを確認する必要があります。

加工依頼時には、直角度を重視する面について、工具の突出し長さや仕上げ加工の考え方、摩耗管理の方法を確認するとよいでしょう。

確認5：切削速度・送り速度・切込み量を確認する

直角度を安定させるには、切削条件の設定も重要です。

フライス加工では、切削速度、送り速度、切込み量、切削幅などの条件によって、工具に作用する負荷や発熱、振動の状態が変わります。

これらの条件が工作物や工具に適していない場合、工具のたわみ、びびり振動、加工面の形状誤差などが発生する可能性があります。

例えば、側面加工で一度に大きな切込みを与えると、工具に作用する切削抵抗が増加し、工具や工作物が変形する場合があります。その結果、加工面に傾きが残り、直角度が許容範囲を外れる可能性があります。

このような場合には、荒加工で大部分の材料を除去した後、仕上げ代を残して最終加工を行う方法が考えられます。

仕上げ加工では、要求精度に応じて切削負荷を抑える条件を設定し、工具のたわみや加工中の振動を小さくすることが重要です。

ただし、切込み量を小さくすれば必ず精度が向上するとは限りません。切込みが過小になると、刃先の状態や材料特性によっては、十分に切削できずに材料を押しならすような現象が生じ、仕上がりに悪影響を与える場合があります。

送り速度についても同様です。送りが過大であれば切削負荷が増加する可能性がありますが、過小な送りでも摩擦や発熱が増える場合があります。

そのため、加工会社には単純に低速加工を依頼するのではなく、直角度と加工面品質を両立できる条件を検討してもらうことが大切です。

また、加工方向の選択によって切削抵抗の作用方向や加工状態が変わることがあります。工具の回転方向と送り方向の関係、工作物の固定状態、機械の特性を考慮して加工方法を選択する必要があります。

材質による違いも重要です。アルミニウム合金、炭素鋼、ステンレス鋼などでは、切削抵抗、発熱、工具摩耗の傾向が異なります。同じ形状であっても、材質が変われば適切な切削条件が変わる場合があります。

切削油剤の使用方法も、温度管理や切りくずの排出に影響します。切削点に切りくずが残ると、加工面を傷つけたり、加工状態を不安定にしたりする可能性があります。

特に深い溝やポケットでは、切りくずが排出されにくいため、工具の形状や切削条件と合わせて排出方法を検討することが重要です。

フライス加工を依頼する際は、重要な直角度管理面について、荒加工と仕上げ加工を分けるか、どのように切削負荷を管理するかを加工会社と確認しましょう。

確認6：加工順序と熱変形への対策を確認する

直角度不良を減らす6つ目の確認事項は、加工順序と熱変形への対策です。

同じ部品形状であっても、どの面から加工するか、どの段階で基準面を仕上げるかによって、最終的な直角度が変わる場合があります。

例えば、直方体の部品で底面と側面の直角度を管理する場合、まず基準面を適切に加工し、その面を基準として側面を仕上げることで、工程上の基準を明確にできます。

一方、加工途中で何度も工作物を取り外して固定し直す場合、再固定のたびに位置決め誤差が生じる可能性があります。

そのため、直角度が重要な面同士は、可能であれば段取り替えを減らし、同一の基準を維持して加工する方法を検討するとよいでしょう。

ただし、部品形状や工具の接近方向によっては、複数回の段取り替えが必要になります。その場合は、位置決め面や治具の構造、再固定時の確認方法を明確にすることが重要です。

加工順序では、材料内部の残留応力にも注意が必要です。素材に残留応力が存在する場合、片側から大きく材料を除去すると、応力のつり合いが変化し、反りや曲がりが発生することがあります。

このような変形は、加工直後だけでなく、固定を解除した後に顕在化する場合があります。直角度を重視する部品では、荒加工後に変形状態を確認し、必要に応じて中仕上げや仕上げ加工を分ける方法が考えられます。

薄板や細長い部品では、材料の除去量が偏らないよう工程を設計することも有効です。ただし、対称的な加工順序が常に最適とは限らないため、材料や形状に応じた判断が必要です。

さらに、加工中の温度変化も精度に影響します。切削によって工作物や工具が温まると、熱膨張によって一時的に寸法や形状が変化します。

例えば、加工直後の温度が高い状態で精度が良好でも、室温に近づく過程で形状や寸法が変化する場合があります。直角度の要求が厳しい場合には、加工中の温度条件だけでなく、完成後に測定する温度条件も確認しておくことが重要です。

加工機自体の温度変化も考慮すべき要因です。長時間の連続加工や周囲温度の変化によって、機械構造や工具位置が変化する可能性があります。

量産加工では、加工開始直後の製品と連続加工後の製品で直角度に違いが生じないか確認すると、温度に起因する問題を見つけやすくなります。

加工会社に依頼するときは、基準面を仕上げるタイミング、段取り替えの回数、荒加工後の変形確認、最終検査までの温度管理について相談しましょう。

直角度不良を見逃さない検査方法と測定条件

フライス加工で直角度を安定させるには、加工条件だけでなく、検査方法を明確にする必要があります。

直角度は見た目だけで正確に判断できるものではありません。特に許容値が小さい場合は、適切な測定器を使用し、基準面と対象面の関係を評価する必要があります。

比較的単純な部品では、精密直角定規やダイヤルゲージなどを使用して直角度を確認する方法があります。

例えば、基準面を適切な測定台に設置し、対象となる側面に沿って測定子を移動させれば、側面の傾きや偏差の傾向を把握できます。

ただし、測定子の移動方向や基準の設定が適切でない場合、得られた値が図面で指定された直角度と一致しないことがあります。

また、単一の測定線だけでは、面全体の直角度を十分に評価できない場合があります。対象面の反りやうねりを含めて評価する必要があるときは、測定位置や測定範囲を適切に設定することが重要です。

複雑な形状や複数の幾何公差が指定された部品では、三次元測定機などを使用する方法もあります。複数の測定点から対象形体を評価できるため、部品形状や必要精度に応じた検査が可能です。

ただし、測定機を使用すれば自動的に正しい結果が得られるわけではありません。データムの設定方法、測定点の分布、測定子の条件、評価方法などによって結果が変わる場合があります。

特に、測定ソフトウェア上で求めた基準面と、図面で指定されたデータムの成立条件が一致しているかを確認することが大切です。必要に応じて、データムを模擬する方法や評価条件を受発注者間で合意しておきます。

測定環境についても注意が必要です。部品の温度が安定していない場合、熱膨張や熱変形の影響を受けることがあります。

また、測定時の固定方法によって薄い部品が変形する場合もあります。加工時と測定時で異なる拘束状態になることを理解し、図面の要求に適した検査条件を選択する必要があります。

加工会社への依頼では、使用する測定器の種類だけでなく、どのデータムを使用して、どの範囲を、どのような方法で測定するかを確認しましょう。

検査成績書が必要な場合は、単に合否だけを記載するのではなく、測定値、対象箇所、測定条件など、必要な情報を事前に取り決めておくことが望まれます。

また、量産品では全数検査と抜取検査のどちらを採用するかも検討事項です。要求精度、不良発生時の影響、工程の安定性などを考慮し、適切な検査頻度を設定することが重要です。

直角度不良の発生パターン別に考える改善方法

直角度不良が発生した場合は、測定結果の傾向を整理することで、原因を絞り込みやすくなります。

例えば、製作したすべての部品で同じ方向に似た傾きが発生している場合は、加工機の幾何精度、基準面の設定、治具の姿勢など、共通する条件に問題がないか確認します。

特定の固定治具を使用した部品だけに不良が発生する場合は、治具の基準面や位置決め部の摩耗、切りくずの付着などを調べることが有効です。

一方、部品ごとに直角度が大きくばらつく場合は、工作物の固定状態、締付力、素材形状、工具状態などの変動要因を確認する必要があります。

特に、作業者や加工ロットによって結果が異なる場合には、段取り手順が標準化されているかを確認することが重要です。

また、加工開始時は良好でも、連続加工中に徐々に直角度が悪化する場合があります。この場合は、工具摩耗、温度変化、治具の状態変化などが候補になります。

例えば、加工個数が増えるにつれて側面の傾きが大きくなる場合には、工具摩耗によって切削抵抗が変化していないか調べます。ただし、同様の傾向は温度変化でも生じる可能性があるため、測定結果だけで原因を断定しないことが大切です。

加工直後は合格でも、固定を解除した後に不良になる場合は、固定による弾性変形や材料内部の残留応力を検討します。

このような問題では、固定方法の変更や荒加工後の変形確認、仕上げ代の調整などが改善策になることがあります。

特定の側面だけ直角度が悪化する場合には、工具の接近方向、切削抵抗の作用方向、加工対象面の高さなどにも着目します。工具のたわみや工作物の支持不足によって、面ごとに異なる誤差が発生する可能性があるためです。

重要なのは、直角度不良が発生した際に、すぐに加工条件を一括変更しないことです。複数の条件を同時に変更すると、どの対策が有効だったのか判断しにくくなります。

まず測定方法に問題がないことを確認し、不良の発生位置、方向、大きさ、加工順序との関係を整理します。その後、原因の可能性が高い条件から検証すると、改善効果を評価しやすくなります。

加工会社と改善活動を進める場合は、不良品だけでなく合格品の測定結果も比較すると有効です。違いを確認することで、直角度を安定させる加工条件を見つける手掛かりになります。

フライス加工を依頼する前に共有したい仕様と確認事項

フライス加工依頼で直角度不良を防ぐには、加工会社が製作前に必要な情報を把握できる状態にしておくことが重要です。

まず、図面には材質、形状、主要寸法、寸法公差、幾何公差、表面粗さなど、製作に必要な仕様を明確に記載します。

直角度が重要な部品では、対象となる面とデータムを明確に指定し、加工会社が解釈に迷わないようにすることが大切です。

さらに、部品の用途や組立状態を伝えることで、加工会社が重要な面を理解しやすくなります。

例えば、部品の底面が装置の取付基準となり、側面が別部品の位置決めを担う場合、その関係を共有しておくことで、加工基準や検査方法を検討しやすくなります。

反対に、用途が不明なまま図面だけを渡すと、加工上の都合によって、設計意図とは異なる面を基準に段取りが計画される場合があります。

加工会社には、要求する精度が実現可能かどうかだけでなく、どのような工程で直角度を確保する予定かを確認するとよいでしょう。

重要な確認項目は、使用設備の精度、基準面の加工順序、工作物の固定方法、工具や切削条件、仕上げ加工の方法、完成後の検査方法です。

これらをすべて細かい数値で指定する必要はありません。加工会社が保有する設備や技術に合わせて適切な条件を選べるよう、発注者は必要な性能と品質基準を明確にすることが基本です。

ただし、過去に直角度不良が発生した部品や、特殊な固定が必要な部品では、問題のあった加工条件や注意点を共有することが有効です。

試作品を依頼する場合には、完成品の検査結果だけでなく、加工中にどのような課題が生じたかを確認することも重要です。

例えば、加工中に工作物が変形した場合や、仕上げ加工で工具のたわみが問題になった場合は、その情報を次の製作条件に反映できます。

量産を予定している場合は、試作品で採用した条件を量産設備でも再現できるか確認する必要があります。試作時と量産時で設備や治具、工具、加工順序が変わる場合は、直角度が同じように確保できるとは限りません。

そのため、量産移行時には初品検査や工程能力の評価など、要求品質に応じた確認を行うことが望まれます。工程能力を評価する場合は、測定方法の信頼性や工程の安定状態も確認する必要があります。

また、図面変更が発生した際には、直角度に影響する変更かどうかを検討することが重要です。例えば、肉厚の変更、ポケットの追加、材質変更などによって、固定時の変形や切削抵抗が変わる場合があります。

加工会社と図面の改訂番号や加工条件の変更履歴を共有しておけば、製作条件の認識違いを減らしやすくなります。

依頼先を比較する場合も、加工可能な最大寸法や対応材質だけで判断するのではなく、直角度に関係する段取り技術や検査体制を確認することが大切です。

特に、厳しい直角度が要求される部品では、類似形状の加工経験、基準面を維持する工程設計、測定結果の記録方法などが判断材料になります。

精度管理が必要な部品ほど、発注前の情報共有が重要です。加工開始後に仕様の認識違いが見つかると、工程変更や再加工が必要になる可能性があります。

設計段階から加工会社と相談し、加工方法と検査方法の双方で要求品質を確認しておくことが、直角度不良の低減につながります。

まとめ：6つの加工条件を共有して直角度不良を減らす

フライス加工依頼で直角度不良を減らすには、図面に公差を指定するだけでなく、加工条件を総合的に確認することが重要です。

最初に確認したいのは、加工基準面と直角度公差の関係です。どの面をデータムとして、どの面の姿勢を管理するかを明確にすることで、加工会社との認識違いを減らせます。

次に、工作機械の幾何精度と主軸の状態を確認します。設備が必要な精度を維持しているかを把握することは、安定した加工品質を確保するうえで重要です。

工作物の固定方法と治具の精度も欠かせません。固定時の傾きや変形は、完成後の直角度に直接影響する場合があるため、工作物の形状や材質に適した保持方法を検討する必要があります。

切削工具については、剛性、突出し長さ、摩耗状態などを確認します。さらに、切削速度、送り速度、切込み量を適切に設定し、工具や工作物の変形を抑えることが求められます。

加工順序と熱変形への対策も重要です。段取り替えによる位置決め誤差や、残留応力、温度変化の影響を考慮することで、完成後の品質を安定させやすくなります。

そして、これら6つの条件に加えて、検査方法と合否判定の基準を明確にしておくことが必要です。加工時と検査時の基準が一致していなければ、直角度を適切に評価できない場合があります。

フライス加工を依頼する実務担当者は、図面上の要求精度と実際の加工工程を結び付け、加工会社と事前に条件を確認することが大切です。必要な精度、部品の用途、重要な基準面、検査方法を共有することで、直角度不良の発生リスクを低減しやすくなります。

また、製作した部品を建設現場や設備施工の現場で使用する場合は、加工品質だけでなく、現場での取付状態や施工記録の管理も重要です。部品の取付位置や設置後の状況を記録しておけば、施工時の確認や後日の品質管理に役立ちます。

こうした現場の情報管理には、位置情報を活用した記録方法も有効です。LRTK Phoneは、現場写真や位置情報、施工記録を管理できるため、製作部品を使用する現場での状況把握や記録の整理に活用できます。フライス加工品の直角度そのものは適切な測定器で検査し、その結果と現場での取付状況を必要に応じて関連付けることで、製作から施工までの品質管理を進めやすくなります。