量産先探しで工程能力を見極める6つの確認項目｜品質ばらつきを抑える

量産先探しで工程能力を確認する重要性

量産先を探すときは、加工できるか、生産数量に対応できるか、納期に合わせられるかといった条件だけでなく、同じ品質を安定して繰り返せるかを確認することが重要です。試作品を一つ作ることと、数百個、数千個と継続して同じ品質の製品を作ることでは、求められる生産管理の考え方が大きく異なります。

試作段階では、熟練した作業者が時間をかけて調整することで要求仕様を満たせる場合があります。しかし量産では、設備状態、材料ロット、工具の摩耗、作業者、温度、湿度、段取り、測定方法など、多くの条件が時間とともに変化します。そのため、一度規格内の製品を作れたという事実だけでは、量産時の品質安定性を判断するには十分ではありません。

そこで重要になるのが工程能力です。工程能力とは、一定の工程条件のもとで製品を繰り返し生産したときに、品質特性のばらつきが要求された規格範囲に対してどの程度収まっているかを評価する考え方です。寸法、重量、位置、厚み、強度、電気特性など、製品ごとに重要な品質特性を決め、その実測結果を用いて工程の安定性を確認します。

工程能力を確認することで、現在の工程が規格を満たしているかだけでなく、材料や設備状態が多少変化した場合でも規格外品が発生しにくい余裕を持っているかを検討しやすくなります。反対に、平均値が規格中心付近にあってもばらつきが大きい工程では、わずかな条件変化によって不適合品が増える可能性があります。

量産先探しでは、工程能力指数の数字だけを提示してもらうのではなく、その数値がどのような条件で算出されたものなのかを確認することが重要です。使用した設備、材料、測定器、サンプル数、採取期間、製造条件、測定条件などが異なれば、同じ工程能力指数でも意味は変わります。

また、工程能力は一度確認すれば終わりではありません。量産開始後には設備の経時変化や工具摩耗、材料変更、工程変更などが発生します。品質ばらつきを抑えるには、工程能力を継続的に監視し、異常の兆候を早い段階で発見できる管理体制が必要です。

そのため量産先の選定では、「高い工程能力指数を示せる会社か」という見方だけではなく、「工程のばらつきを把握し、原因を分析し、必要な対策を継続できる会社か」という視点が欠かせません。ここからは、量産先探しで確認したい6つの項目を具体的に解説します。

確認項目1｜重要特性と規格値が明確になっているか

最初に確認したいのは、どの品質特性を工程能力の管理対象とするのかが明確になっているかです。製品には多くの寸法や性能項目がありますが、すべてを同じ水準で管理する必要があるとは限りません。製品機能、安全性、組立性、後工程への影響などを考慮し、特に管理が必要な特性を選定することが重要です。

例えば部品同士が組み合わさる箇所では、単純な外形寸法よりも、穴位置や軸径、平面度、嵌合部の寸法などが製品性能に大きな影響を与えることがあります。このような重要特性を明確にしないまま工程能力を評価しても、実際の品質リスクを十分に把握できない可能性があります。

量産先との打ち合わせでは、図面や仕様書に記載された規格値について、どの項目を重点管理するかを共有します。単に「図面どおりに加工してください」と伝えるだけではなく、製品機能上どの部分が重要なのか、後工程でどのような影響があるのかまで説明できると、量産先も適切な工程設計を検討しやすくなります。

また、規格値と工程内の管理基準を区別することも重要です。規格値は製品として許容される範囲を示しますが、工程管理では規格限界に到達する前に変化を検知できるよう、より早い段階で注意する基準を設定する場合があります。工程内でどのような管理幅を設定しているかを確認すると、量産先が予防的な品質管理を行っているかを判断しやすくなります。

重要特性については、測定頻度も確認しておきます。生産開始時だけ測定するのか、一定数量ごとに確認するのか、材料ロット変更時や工具交換時にも測定するのかによって、異常を発見できるタイミングが変わります。

特に長時間の連続生産では、設備の熱変位や工具摩耗などによって品質特性が徐々に変化することがあります。そのため、初品が規格内だったという理由だけで工程全体が安定しているとは判断できません。時間経過に伴う変化を捉えられる測定計画になっているかを確認する必要があります。

量産先を比較する際は、重要特性の定義を発注側から一方的に指示するだけではなく、製造側からも「この形状ではこの寸法が変動しやすい」「この工程ではこの位置を追加管理した方がよい」といった提案が出るかを見ると参考になります。製品設計だけでは見えにくい工程上のリスクを具体的に説明できる量産先であれば、量産立ち上げ後の品質問題を予防しやすくなります。

確認項目2｜工程能力指数を適切な条件で評価しているか

工程能力を確認する際によく使用される指標にCpやCpkがあります。Cpは主に規格幅と工程のばらつき幅の関係を見る指標で、Cpkはそれに加えて工程平均が規格の中心からどの程度偏っているかも考慮します。

ただし、工程能力指数は数値が高ければ無条件に安心できるものではありません。どのデータを使い、どの期間で、どのような前提のもとに算出したかを確認する必要があります。

例えば、設備調整直後の短時間だけデータを採取した場合と、複数の材料ロットや複数の生産時間帯を含めてデータを採取した場合では、得られる結果の意味が異なります。実際の量産環境を評価したいのであれば、本番に近い条件でデータが採取されているかを見ることが重要です。

サンプル数についても、単純に多ければよいわけではありません。連続して短時間に採取したデータだけでは、材料ロットの違いや設備温度の変化、工具摩耗といった時間的な変動が十分に含まれない場合があります。どのようなタイミングでサンプルを採取したのかを確認すると、工程能力評価の実態が分かりやすくなります。

また、工程能力指数を評価する前提として、工程が一定の状態にあるかを確認する必要があります。工程条件が大きく変化している状態で、すべてのデータを一つにまとめて指数を計算しても、実際の工程状態を適切に表せないことがあります。

例えば設備異常、段取り変更、工具交換、材料変更などが混在しているデータを単純に集計すると、ばらつきの原因が分からなくなります。量産先がデータを層別して分析しているか、異常原因を切り分けて評価しているかを確認することが大切です。

さらに、工程能力指数の評価では測定値の分布も意識する必要があります。CpやCpkの一般的な計算方法は、一定の統計的な前提を置いて使われることが多いため、分布形状が大きく偏っている場合や、上限または下限だけに意味がある特性では、数値の読み方に注意が必要です。

そのため量産先に工程能力指数を確認するときは、「Cpkはいくつですか」という質問だけで終わらせず、「どの工程で、どの設備を使い、どの期間に、何個程度のデータを取得し、どのような条件で計算した値なのか」まで確認することが重要です。

工程能力指数は量産先を比較する有効な材料ですが、数字そのものより、数字をどのように取得し管理しているかを見ることで、その会社の品質管理レベルを判断しやすくなります。

確認項目3｜測定方法と測定環境が管理されているか

工程能力を評価するためには、製品そのもののばらつきだけでなく、測定によるばらつきにも注意する必要があります。測定値には、製品の実際の差だけでなく、測定器、測定方法、測定者、測定環境などの影響が含まれることがあります。

もし測定結果のばらつきが大きければ、製造工程が安定しているのか、測定方法が安定していないのかを区別しにくくなります。そのため工程能力を確認するときには、どの測定器を使用しているかだけではなく、測定方法全体が標準化されているかを確認します。

例えば寸法測定では、測定位置、部品の向き、保持方法、測定圧、測定回数などによって結果が変わる場合があります。複雑な形状であれば、測定担当者によって測定位置の解釈が異なることもあります。測定手順書や作業標準が整備されているかを確認すると、測定の再現性を判断しやすくなります。

測定環境も重要です。材料や製品によっては温度変化によって寸法が変化するため、精度要求が厳しい部品では測定環境の管理が必要になることがあります。また、測定する前に製品温度を安定させる時間を設けるなど、測定条件を揃える工夫が行われる場合もあります。

測定器については、定期的な点検や校正がどのように管理されているかも確認したいポイントです。使用期限や点検履歴が適切に管理されていなければ、測定結果の信頼性を確保しにくくなります。

さらに重要なのが、複数の作業者が同じ製品を測定したときに近い結果が得られるかという視点です。測定者による差が大きい場合、工程能力の評価にも影響します。量産先が測定システム自体のばらつきを確認しているかを聞くことで、品質データへの向き合い方が見えてきます。

量産開始後には測定担当者が交代する可能性もあります。そのため、特定の熟練者だけが正確に測定できる方法ではなく、標準化された手順によって一定の測定結果が得られる体制が望まれます。

工程能力の資料を見るときは、グラフや指数だけに注目せず、「このデータはどのように測ったのか」というところまで確認しましょう。高い工程能力指数が提示されていても、測定方法が安定していなければ、その数値をそのまま量産品質の保証材料として扱うことはできません。

量産先探しでは、製造技術と測定技術を別々に考えず、製造したものを正しく評価できる仕組みまで含めて確認することが大切です。

確認項目4｜工程条件と設備状態を継続的に管理しているか

量産時の品質ばらつきを抑えるには、完成品を検査するだけでなく、製造工程そのものを安定させる必要があります。そのため確認したいのが、加工条件や設備状態をどのように管理しているかです。

製造工程では、設備設定、加工速度、温度、圧力、時間、工具、治具、材料条件など、さまざまな要素が品質に影響します。重要な工程条件が作業者ごとに異なっていたり、その日の判断で変更されたりすると、品質の再現性を確保しにくくなります。

量産先との打ち合わせでは、重要な工程条件が作業標準や条件表として管理されているかを確認します。また、条件を変更する場合に誰が承認するのか、変更後にどのような確認を行うのかも重要です。

設備管理については、定期点検だけでなく、品質に影響する設備状態を把握できているかを見ます。例えば可動部の摩耗、位置精度の変化、温度変化、振動、治具の変形などは、長期的に見ると製品品質に影響する可能性があります。

工具を使用する加工では、工具寿命の管理方法も重要です。工具摩耗が進むと寸法が徐々に変化する場合があるため、何個加工したら交換するのか、測定結果に応じて交換判断をするのかなど、管理方法を確認します。

治具についても同様です。量産開始時には問題がなくても、長期間使用することで位置決め部が摩耗したり、固定状態が変化したりすることがあります。治具の点検周期や交換基準が決められているかを確認することで、長期量産への対応力を判断しやすくなります。

また、材料ロットの変更も品質ばらつきの要因になります。同じ材料名称でも、供給ロットによって物性や加工性に一定の変動が生じる可能性があります。そのため、材料ロットが切り替わった際に必要な確認を行っているかも重要です。

量産先がこうした工程条件を記録していれば、品質異常が発生した場合に原因を追跡しやすくなります。反対に、完成品の検査結果しか残っていない場合、不具合が発生しても「なぜ変化したのか」を特定するまでに時間がかかることがあります。

優れた量産先は、検査によって不良品を見つけるだけではなく、不良が発生しにくい工程状態を維持することを重視します。量産先探しでは、設備の種類や台数だけではなく、その設備をどのような条件管理のもとで運用しているかまで確認しましょう。

確認項目5｜異常やばらつきが発生したときの対応方法が決まっているか

どれほど工程管理を徹底していても、量産中の変化を完全になくすことは困難です。重要なのは、異常が発生しないことだけではなく、異常の兆候を早く発見し、影響範囲を限定し、原因を分析して再発を防げる体制があるかです。

工程能力を評価する際には、平均値やばらつきが時間とともにどのように変化しているかを見ることが重要です。規格外品が発生していなくても、測定値が一方向に変化し続けている場合や、急にばらつきが大きくなった場合には、工程状態が変化している可能性があります。

量産先がこのような変化をどの段階で異常として扱うのかを確認しましょう。規格外になってから対応する体制と、規格内でも異常な傾向を検知して対応する体制では、品質問題が市場や後工程まで流出するリスクが異なります。

異常発生時の初動も重要です。該当工程を停止するのか、対象ロットを保留するのか、直前の確認時点までさかのぼって製品を隔離するのかなど、基本的なルールが明確になっているかを確認します。

さらに、原因分析の進め方も見ておきたいポイントです。「作業ミスでした」「設備を調整しました」という説明だけで終わらず、なぜ作業ミスが起きたのか、なぜ設備変化を事前に検知できなかったのかまで掘り下げられる体制が望まれます。

原因に対する対策も、担当者への注意喚起だけでは十分でない場合があります。作業標準の変更、治具の改善、確認工程の追加、設備条件の固定化、測定方法の見直しなど、再発防止につながる仕組みへ反映できるかを確認することが重要です。

また、不具合発生時には影響範囲を特定する必要があります。製造日時、材料ロット、設備、作業者、検査結果などの記録が紐付いていれば、どの製品まで確認対象にするべきかを判断しやすくなります。

量産先を選定するときは、過去のトラブル事例について可能な範囲で説明してもらい、「どのように検知し、どのように原因を特定し、何を改善したか」を確認すると実際の品質対応力が見えやすくなります。トラブルが一度もないという説明より、問題発生時の対応プロセスを具体的に説明できる方が、管理体制を判断する材料になります。

工程能力とは、単に正常時の数値を示すものではありません。工程の変化を検知し、適切に修正して安定状態へ戻せる仕組みまで含めて評価することが重要です。

確認項目6｜量産開始後も工程能力を維持・改善できる体制があるか

試作や初回量産のときだけ高い工程能力を示せても、その状態を長期間維持できなければ安定供給にはつながりません。量産先探しでは、量産開始後の管理方法まで確認する必要があります。

量産が続くと、設備や治具の摩耗、工具交換、材料変更、作業者変更、工程変更など、さまざまな変化が発生します。生産数量が増えれば、追加設備を使用したり、別の時間帯に生産したりする可能性もあります。

こうした変化があったときに、工程能力を改めて確認する仕組みがあるかが重要です。例えば使用設備を変更した場合、同じ型式の設備であっても全く同じ結果になるとは限りません。追加設備で量産する場合には、既存設備と同様の品質が得られるかを確認する必要があります。

作業者変更も同様です。自動化された工程でも、段取りや材料投入、設備設定、検査などに人が関与する場合があります。教育記録や作業認定の仕組みがあるかを確認することで、人員変更による品質変動への備えを判断できます。

工程変更を行う場合のルールも確認しておきましょう。生産性向上を目的に加工条件や治具を変更すること自体は珍しくありませんが、品質に影響する可能性がある変更を発注側へ共有せず進めると、後から問題になることがあります。

そのため、どの程度の変更を事前連絡の対象とするのか、変更後にどのような評価を行うのかを発注前に整理しておくことが大切です。重要な変更については、量産先と発注側の双方が確認できる手順を決めておくと、長期量産における認識のずれを減らせます。

また、工程能力を定期的に確認しているかもポイントです。量産立ち上げ時だけ工程能力指数を算出し、その後は完成品検査だけを続ける運用では、工程の変化を早期に把握しにくくなります。

重要特性について測定結果を継続的に集計し、平均値やばらつきの推移を確認していれば、規格外になる前の変化に気付きやすくなります。こうしたデータを改善活動につなげている量産先であれば、長期間の品質安定化を期待しやすくなります。

さらに、改善活動の進め方も確認するとよいでしょう。工程能力が目標に届いていない場合に、単に選別検査を増やすだけでは根本的な改善にはなりません。設備条件、治具、加工方法、材料条件、測定方法などを分析し、ばらつきそのものを小さくする取り組みができるかを見ることが重要です。

量産先選定では、現在の工程能力だけではなく、半年後、一年後も安定した品質を維持するための仕組みがあるかという長期的な視点を持ちましょう。

工程能力を比較するときに数字だけで判断しない

複数の量産先を比較するとき、工程能力指数を一覧にすると判断しやすく見えます。しかし、数値だけを比較して量産先を決めると、実際の量産で想定外の問題が起こることがあります。

第一に、評価条件が異なる可能性があります。一方は短時間の連続加工から取得したデータで、もう一方は複数日、複数ロットから取得したデータというケースでは、単純な数値比較には注意が必要です。

第二に、測定方法が異なる可能性があります。同じ寸法を測定していても、使用する測定器や測定位置、測定環境が違えば結果に差が出ることがあります。そのため比較時には測定条件を揃えることが理想です。

第三に、量産数量が変わった場合の対応も確認する必要があります。試作設備で高い工程能力を示していても、本番では別設備を使用するのであれば、その数値をそのまま量産工程の能力とみなすことはできません。

また、工程能力指数が良好でも、工程管理の仕組みが弱ければ長期間その状態を維持できない可能性があります。反対に、現時点の数値が目標に届いていなくても、原因を明確に把握し、改善計画と検証方法を具体的に示せる量産先であれば、立ち上げ段階で改善できる場合があります。

重要なのは、工程能力を「量産先を順位付けするための数字」として扱うのではなく、「工程を理解するための情報」として使うことです。

評価資料には、測定データだけでなく、使用設備、材料、加工条件、測定条件、データ取得期間、異常の有無などを合わせて記録してもらうと比較しやすくなります。

さらに、平均値が規格中心からずれていないかにも注目します。ばらつきが小さくても平均値が規格限界に近ければ、工程条件が少し変わっただけで規格外になる可能性があります。工程能力を見るときは、ばらつきの大きさと中心位置の両方を確認することが重要です。

量産先を選ぶ実務では、数字の大小だけではなく、その背景を説明できるかどうかが重要な判断材料になります。担当者が工程能力指数について質問された際に、計算結果だけでなく、工程条件やばらつき要因まで説明できるかを確認すると、工程理解の深さが見えやすくなります。

試作から量産へ移行するときに確認したいポイント

量産先探しでは、試作品の品質が良かったことで、そのまま量産も問題ないと判断してしまうことがあります。しかし、試作と量産では生産条件が変わる場合が多いため、量産移行時には工程能力を改めて確認することが重要です。

試作では専用設備ではなく汎用設備を使用したり、熟練者が一つずつ調整したりすることがあります。一方、量産では生産効率を高めるために専用治具を使用したり、複数個を同時加工したり、自動化設備を利用したりすることがあります。

工程が変われば、品質ばらつきの発生要因も変わります。そのため、量産条件で一定数量を連続生産し、その結果を確認することが重要です。

特に確認したいのが、生産開始直後と連続稼働後の差です。設備が冷えた状態と温まった状態では寸法傾向が変わることがあります。また、工具摩耗によって加工数の増加とともに測定値が徐々に変化することもあります。

量産確認では、最初の数個だけを測定するのではなく、生産時間全体を代表するようにサンプルを取得すると工程の変化を把握しやすくなります。

材料ロットをまたいだ評価も有効です。初回量産時の材料だけで問題がなくても、次の材料ロットで加工性が変化する可能性があります。長期量産を想定する場合は、材料変動に対する工程の余裕も確認したいところです。

また、生産数量の増加によって複数設備へ展開する予定がある場合は、設備ごとの品質差を確認する必要があります。一台目で得られた工程能力を、そのまま二台目以降に適用できるとは限りません。

量産立ち上げ時には、検査頻度を通常量産より高く設定し、工程が安定していることを確認してから通常管理へ移行する方法もあります。どの条件を満たしたら検査頻度を変更するのかを事前に決めておくと、判断が属人化しにくくなります。

試作から量産への切り替えは、品質問題が表面化しやすい時期です。試作結果だけで判断せず、本番の設備、本番の材料、本番の作業手順、本番の測定方法に近い条件で工程能力を確認することが、安定した立ち上げにつながります。

量産先との打ち合わせで工程能力を確認する進め方

工程能力について確認する際は、最初から指数の提出だけを求めるのではなく、製品要求と製造工程を順番に整理していくと効率的です。

まず発注側で、製品機能に影響する重要特性を整理します。そのうえで量産先に製造工程を説明してもらい、どの工程でその特性が形成されるのかを確認します。

次に、その工程で品質に影響する条件を確認します。設備条件、工具、治具、材料、作業手順などを把握し、どの要素がばらつきにつながる可能性があるかを量産先と共有します。

その後、測定方法を確認します。どの測定器を使い、どの位置を、どのタイミングで測るのかを明確にします。発注側と量産先で測定方法が異なる場合は、量産開始後に測定結果が一致しない問題が起こる可能性があるため、事前の擦り合わせが重要です。

測定条件が決まったら、量産条件に近い状態でデータを取得し、工程能力を評価します。このとき、測定値だけではなく、生産時刻、設備、材料ロット、工具使用状況などの情報も残しておくと、異常が見つかった際に原因を分析しやすくなります。

結果を確認する際は、合格か不合格かだけではなく、平均値の位置、ばらつきの大きさ、時間による変化などを見ます。特定の時間帯から数値が変化している場合は、設備状態や工具摩耗などとの関連を調べます。

工程能力が十分でない場合は、完成品の選別で対応する前に、ばらつきの原因を検討することが重要です。治具の位置決め方法、設備条件、加工順序、材料管理などを見直すことで、工程そのものを安定化できる可能性があります。

改善後には再びデータを取得し、対策の効果を確認します。対策を実施しただけで完了とせず、実測結果によって改善を確認することが重要です。

このように、工程能力確認は資料提出だけで完結する作業ではありません。製品要求、工程、測定、分析、改善を量産先と共同で確認することで、実際の品質安定化につなげやすくなります。

工程能力の確認で起こりやすい失敗

工程能力を確認する際に起こりやすい失敗の一つが、工程能力指数だけを見て安心してしまうことです。高い数値が記載されていても、取得条件を確認しなければ実際の量産工程を適切に表しているか判断できません。

また、少量のデータだけで評価してしまうことも注意が必要です。短時間では設備温度や工具摩耗、材料ロット差などの影響が表れない場合があります。量産の実態に合わせたデータ取得条件を設定することが重要です。

別の失敗として、規格内かどうかだけを確認する方法があります。すべての測定値が規格内であっても、平均値が規格限界へ近づいている場合や、ばらつきが徐々に増えている場合には、将来的に規格外品が発生する可能性があります。

測定方法の違いを見落とすこともあります。発注側の受入検査では規格外になるのに、量産先では規格内という状況が発生した場合、製造工程だけでなく測定条件の違いを確認する必要があります。量産開始前に測定方法を共有しておけば、このような認識差を減らせます。

工程変更の管理不足も注意したい点です。量産開始後に設備、工具、治具、材料、加工条件などが変更された場合、従来と同じ工程能力が維持されるとは限りません。変更時に再評価する条件を事前に決めておくことが重要です。

さらに、問題発生時だけ工程能力を確認する運用では、品質異常への対応が後手になる可能性があります。安定量産を続けるためには、正常時から測定データを蓄積し、工程状態の変化を把握する必要があります。

量産先探しでは、「不良を出さないと言っている会社」より、「どのような変動を想定し、どのデータを監視し、異常時にどう対応するかを説明できる会社」を評価する視点が重要です。

品質ばらつきを完全になくすことは難しいからこそ、ばらつきを測定し、原因を把握し、許容範囲内で管理する仕組みが求められます。工程能力の確認は、その仕組みが実際に機能しているかを見るための有効な手段です。

まとめ｜量産先探しでは工程能力を継続的に管理できる体制を見る

量産先探しで工程能力を確認する目的は、工程能力指数の高い会社を単純に選ぶことではありません。重要なのは、量産工程のばらつきを把握し、安定した状態を維持しながら、変化が発生した場合に適切に対応できる体制があるかを見極めることです。

まず、製品機能に影響する重要特性と規格値を明確にし、それぞれについてどの工程で品質が決まるのかを整理します。そのうえで、実際の量産条件に近い状態で測定データを取得し、工程能力を評価することが重要です。

工程能力指数を見るときには、数値だけでなく、使用設備、材料、サンプルの取得時期、測定方法、測定環境などを確認します。条件が異なる数値を単純比較するのではなく、その数値が何を表しているのかを理解する必要があります。

また、測定結果の信頼性を確保するには、測定器の管理だけでなく、測定方法や作業者による差にも注意が必要です。製造工程が安定していても、測定そのものに大きなばらつきがあれば、正しい評価は難しくなります。

量産工程では設備状態、工具摩耗、材料ロット、作業者などの条件が変化します。そのため、初回量産時の結果だけで判断せず、量産開始後も継続的にデータを確認する体制が重要です。工程変更が行われた場合には、必要に応じて工程能力を再評価できる仕組みも確認しておきましょう。

さらに、異常発生時の対応体制も量産先選定の重要な判断材料です。規格外品が発生してから対処するのではなく、測定値の傾向変化を早期に把握し、原因を特定して工程へ対策を反映できる体制があれば、品質問題の拡大を抑えやすくなります。

量産先を探す実務では、工場訪問や打ち合わせの内容を記録し、候補先ごとの工程、設備、品質管理方法、測定方法、改善体制を比較できる状態にしておくことも大切です。口頭で確認した内容だけでは、候補先が増えるほど情報が混在しやすくなります。

特に製造現場や施工現場と関係する製品では、量産部品そのものの品質情報に加えて、現地での設置状況、施工状態、位置、確認時点などの情報を記録しておくことで、不具合発生時の原因確認や改善にも活用しやすくなります。

現場写真、位置情報、施工記録をまとめて管理したい場合は、LRTK Phoneを活用する方法があります。量産した製品が実際の現場でどこに設置され、どのような状態で使用されたのかを位置情報と写真を組み合わせて記録しておけば、製造側の品質データと現場側の状況を照合する際の情報整理にも役立ちます。量産先の工程能力管理と現場での記録管理をそれぞれ確実に行い、設計、製造、施工、確認までの情報を追跡しやすい状態にすることが、長期的な品質安定化につながります。