製造委託の相談窓口で支給材料の管理ミスを防ぐ6つの取り決め

製造委託で支給材料の管理ミスが発生する理由

製造委託を検討する際、加工技術や生産能力、品質管理体制に注目する企業は少なくありません。しかし、発注側が材料を用意して委託先へ引き渡す支給材料方式では、材料の受入から保管、使用、残材処理までの管理体制も重要です。

支給材料の管理が不十分な場合、材料の紛失や数量不足、異なる材質の混入、ロットの取り違えなどが発生する可能性があります。こうした問題は単なる在庫の不一致にとどまらず、製品の品質不良や製造停止、納期遅延にもつながります。

特に、複数の製品を並行して生産する工場や、少量多品種の製造を委託する場合には注意が必要です。同じ形状でも材質や仕様が異なる材料を扱うことがあり、外観だけでは識別できないケースもあります。

また、支給材料の管理ミスは、必ずしも作業者の不注意だけで発生するわけではありません。発注側と委託先の間で管理責任が曖昧になっていたり、材料の受入数量と使用数量を照合する仕組みが整っていなかったりすることも原因になります。

例えば、発注側が指定数量の材料を発送したつもりでも、委託先で受け取った数量を確認していなければ、後から不足が判明した際に原因を特定しにくくなります。材料が加工途中で不足すると、追加支給の手配や生産計画の変更が必要になる場合があります。

さらに、材料の所有権と管理責任は必ずしも一致しません。発注側が所有する材料であっても、委託先の倉庫で保管している期間は委託先が日常管理を担当することがあります。このような場合、保管中の破損や紛失について、どのような条件で報告し、責任を判断するかを事前に決めておく必要があります。

製造委託の相談窓口では、製造工程の対応可否だけでなく、材料の流れ全体を確認することが大切です。支給前、受入時、保管中、加工時、出荷時という各段階で必要な取り決めを整理すると、管理上の抜け漏れを減らせます。

ここでは、支給材料の管理ミスを防ぐために、製造委託の相談段階で合意しておきたい6つの取り決めを解説します。

取り決め1：支給材料の範囲と管理責任を明確にする

支給材料の管理で最初に決めたいのは、発注側が何を支給し、委託先が何を調達するのかという範囲です。

製造委託では、主要材料だけを発注側が支給する場合もあれば、副資材や特殊部品まで支給する場合もあります。対象が曖昧なまま製造を開始すると、必要な材料が準備されていないことや、双方が同じ材料を手配してしまうことがあります。

そのため、製造委託の相談窓口では、支給対象の品名、材質、規格、数量、使用目的を整理した支給材料一覧を用意することが有効です。必要に応じて図面番号や材料仕様書の改訂番号も関連付け、どの製品に使用する材料なのかを明確にします。

特に注意したいのは、材料の仕様変更が発生した場合です。発注側が新しい材質や寸法へ変更しても、その情報が委託先へ伝わっていなければ、旧仕様の材料が使用される可能性があります。変更後の材料をいつから使用するのか、旧材料を使い切るのか、使用を停止するのかまで取り決めておく必要があります。

次に、材料の管理責任を工程ごとに区分します。発送前の数量確認は発注側、受入後の保管管理は委託先、製造中の使用数量記録は現場担当者というように、実際の業務に合わせて役割を設定します。

ただし、担当を分けるだけでは十分ではありません。材料が紛失した場合や、保管中に品質が変化した場合の連絡先、原因調査の担当、処置を承認する責任者も決めておくことが重要です。

例えば、材料が水濡れした場合、現場担当者が独自判断で乾燥させて使用する運用は避けるべきです。材料の特性によっては、外観に異常がなくても品質に影響が残る可能性があります。使用可否を誰が判断するかを明確にしておくことで、不適切な材料の投入を防ぎやすくなります。

所有権についても確認が必要です。支給材料が発注側の所有物である場合、委託先で加工された仕掛品や残材の取り扱いを契約上明確にしておくことが望まれます。また、材料の損傷や数量差が発生したときの負担については、原因や合意条件に基づいて判断できるようにします。

再委託が発生する場合には、材料を別の加工先へ移動してよいかも重要な確認事項です。発注側の承認なく第三者へ支給材料を移動すると、所在や管理責任が不明確になるおそれがあります。

支給材料の範囲と責任分界点を明文化することは、トラブル時の責任追及だけを目的とするものではありません。日常業務で誰が何を確認するかを明確にし、問題の発生を未然に防ぐための基本的な取り決めです。

取り決め2：受入検査と数量確認のルールを統一する

支給材料の管理ミスを防ぐうえで、受入時の確認は重要な工程です。

発注側が正しい材料を発送していても、委託先で品名や数量を確認しなければ、誤配送や不足に気付かないまま製造を開始してしまう可能性があります。

製造委託の相談窓口では、支給材料を受け入れる際に何を確認し、どのような記録を残すのかを事前に取り決めます。

基本となるのは、納品書や支給指示書と現物の照合です。品名、材料番号、材質、数量、ロット番号、荷姿などを確認し、指示内容と一致しているかを調べます。

数量確認では、材料の形状や管理単位に応じて方法を変える必要があります。個数で管理する部品は数量を数えますが、板材や棒材、巻材、粉体などでは、枚数、長さ、質量などで管理することがあります。

例えば、棒材を本数だけで管理すると、長さの異なる材料が混在した場合に実際の使用可能量を把握できないことがあります。材料の単位を発注側と委託先で統一し、必要に応じて寸法情報も記録することが重要です。

重量換算で数量を把握する場合には、材料ごとの単位質量や計量条件によって差が生じる可能性があります。推定数量を確定数量として扱わないよう、計量方法や許容差について合意しておく必要があります。

受入検査では、外観状態の確認も欠かせません。梱包の破損、材料の変形、腐食、汚れ、水濡れ、識別表示の欠落などを確認します。材料によっては、表面状態や保管履歴が後工程の品質に影響するためです。

ただし、受入検査ですべての材料特性を確認できるとは限りません。材料成分や機械的性質など、現場で直接確認しにくい項目については、必要に応じて材料証明書や検査記録との照合を行います。

ここで重要なのは、受入確認の範囲と合否判定の責任を区別することです。外観と数量だけを確認する運用なのか、材質や寸法まで確認する運用なのかによって、検査に必要な設備や時間が異なります。

また、異常が見つかった場合の処置も明確にします。数量不足や材料違いが発見された場合、対象材料を識別して使用を保留し、発注側へ報告する仕組みが必要です。

受入時の記録には、受入日、確認担当者、材料情報、数量、異常の有無、処置結果などを残します。異常があった場合は、写真を添付すると状態を共有しやすくなります。

さらに、受入確認が完了していない材料を製造へ投入しないルールも有効です。受入済みであっても検査待ちの材料は、使用可能な材料と区別して保管します。

受入段階で材料の状態を明確にしておけば、その後に発生した異常についても、いつ問題が生じたのかを調査しやすくなります。

取り決め3：材料の識別とロット管理の方法を決める

支給材料の取り違えを防ぐには、現物の識別とロット管理が欠かせません。

製造現場では、形状や色が似ている材料を複数扱うことがあります。外観が同じように見えても、材質、熱処理条件、表面状態、製造ロットが異なれば、完成品の性能に影響する可能性があります。

そのため、材料の外観だけに頼らず、識別表示によって使用対象を確認できる仕組みが必要です。

材料の識別情報には、品名、材料番号、規格、ロット番号、受入日、対象製品、使用可否などが考えられます。すべての項目を現物に表示する必要はありませんが、記録と確実に照合できる識別番号を設定することが重要です。

例えば、同じ材質の板材であっても、厚さや製造ロットが異なる場合があります。このような材料を同じ保管場所に置く場合は、保管区画や識別札によって区別できるようにします。

材料を切断した後の識別方法も確認しておきたいポイントです。

入荷時には大きな材料単位で識別できていても、切断や小分けによって元の表示が失われる場合があります。切断後の材料にも必要な識別情報を引き継がなければ、どの材料ロットから加工されたものか追跡できなくなります。

特に、材料特性が製品品質に直結する部品では、材料ロットと製品ロットの対応関係を維持することが重要です。

複数の材料ロットを同一の製造ロットで使用する場合には、その使用範囲を記録する必要があります。材料ロットの混在を禁止するのか、一定の条件で認めるのかについても事前に合意しておくと安心です。

また、工程途中で不適合が発生した場合に、影響範囲を特定できる管理方法が望まれます。例えば、特定ロットの材料に問題が見つかった際、その材料を使用した製品や仕掛品を追跡できれば、必要な範囲に絞って確認を進められます。

ロット管理では、記録の正確性だけでなく、作業者が容易に確認できることも重要です。記録上では識別されていても、現場で表示が見えにくかったり、似た番号が並んでいたりすると、取り違えの原因になります。

表示の位置、文字の大きさ、材料容器の区分など、実際の作業環境に合わせた工夫が求められます。

さらに、識別札の脱落や汚損への対応も取り決めます。識別情報が失われた材料を、作業者の推測だけで使用することは避けるべきです。識別不能となった場合は使用を保留し、受入記録や保管履歴などから確認する手順を整えます。

材料の識別とロット管理は、製品の品質保証だけでなく、材料不足や混入などの原因を調査する際にも役立ちます。製造委託の相談窓口では、受入時だけでなく加工後まで識別情報が維持されるかを確認することが大切です。

取り決め4：保管環境と在庫管理の基準を設定する

支給材料を適切に受け入れても、保管方法が不十分であれば品質が低下する可能性があります。

材料によっては、温度、湿度、直射日光、粉じん、薬品などの影響を受けます。金属材料では腐食や表面変質、樹脂材料では吸湿や変形、接着剤などの化学材料では保管条件による性状変化が問題になる場合があります。

そのため、製造委託の相談窓口では、支給材料の種類ごとに必要な保管環境を確認することが重要です。

まず、材料仕様書や供給元から提示された保管条件を整理します。温湿度管理が必要な材料については、管理範囲や測定方法、記録頻度を取り決めます。

ただし、すべての材料に一律の温湿度条件を設定することが適切とは限りません。材料特性や用途によって必要な管理水準は異なるため、品質上のリスクに応じて条件を決めることが望まれます。

保管場所についても、支給材料と委託先が独自に調達した材料を区別できる管理方法が必要です。必ずしも倉庫を完全に分ける必要はありませんが、所有区分や使用対象を明確にし、誤使用を防ぐ仕組みを設けます。

特に、形状が似た材料を近接して保管する場合は注意が必要です。保管棚の区画表示や専用容器、識別札などを活用し、作業者が材料を取り出す際に誤認しにくい配置を検討します。

在庫管理では、帳簿上の数量と実際の数量が一致していることが重要です。受入、払出、返却、廃棄などの動きを適切に記録し、現在の在庫を把握できる状態にします。

また、材料の使用順序も取り決めたい項目です。

一般的には、先に受け入れた材料から使用する先入れ先出しの考え方があります。しかし、使用期限が設定されている材料では、期限が近いものを優先する管理が適切な場合もあります。

材料の特性に応じて使用順序を決め、必要に応じて有効期限や開封日を記録します。

例えば、保管期限がある材料について、期限を過ぎても外観に問題がないという理由だけで使用すると、要求品質を満たさない可能性があります。期限超過品の使用可否は、発注側や品質責任者の判断が必要となるようにします。

長期保管する材料については、定期点検のルールも有効です。包装状態、腐食、変形、識別表示、数量などを確認し、異常の早期発見につなげます。

さらに、停電や設備故障などによって保管条件から逸脱した場合の対応も決めておく必要があります。温度管理設備が停止した場合などは、逸脱の程度や継続時間を把握し、材料の使用可否を判断します。

保管条件を設定する際には、委託先がその条件を実際に維持できるかも確認します。必要な設備があるだけでなく、点検記録や異常時の対応手順が整備されていることが重要です。

保管環境と在庫管理を一体で考えることで、品質劣化と数量不一致の両方を防ぎやすくなります。

取り決め5：材料の払出・使用・加工ロスを記録する

支給材料の数量管理では、入荷数量と完成品数量だけを比較しても、材料の流れを正確に把握できない場合があります。

製造工程では、切断くず、加工くず、不良品、試験用材料、段取り調整用材料などが発生するためです。これらの使用量や残量を把握していなければ、在庫差異が生じた際の原因を特定しにくくなります。

そのため、製造委託の相談窓口では、材料をいつ、どの工程へ、どれだけ払い出したのかを記録する方法を決めておくことが重要です。

材料の払出は、製造指示や作業指示と関連付けて管理することが望まれます。対象製品、製造ロット、払出数量、払出日時、担当者などを記録することで、材料の使用先を確認しやすくなります。

特に、複数の製品で共通材料を使用する場合は、払出先の識別が欠かせません。同じ材料を複数の製造指示へ分配した際に記録が残っていないと、後から製品別の材料使用量を算出することが難しくなります。

次に、標準使用量と実際の使用量を区別して管理します。

標準使用量とは、製品を一定数量製造するために計画上必要とする材料量です。一方、実使用量には、加工条件や材料取りの方法、段取り、加工ロスなどが影響します。

例えば、板材から複数の部品を切り出す場合、部品形状や配置によって使用効率が変わります。材料使用量の差異が必ずしも管理ミスを意味するわけではありませんが、差異が大きい場合には原因を確認する必要があります。

加工ロスについては、通常の工程で想定される範囲と、異常によって発生した損失を区別することが有効です。

通常の切断くずと、加工条件の誤りによって発生した不良材を同じ扱いにすると、改善すべき原因が見えにくくなります。不良材については、発生工程、数量、原因、処置結果などを記録することが望まれます。

また、製造途中で材料を追加投入する場合にも注意が必要です。初回払出数量だけを記録し、追加使用分を記録しなければ、実際の材料消費量と帳簿上の数量が一致しなくなります。

試作や段取り確認に使用する材料についても、あらかじめ扱いを決めておきます。量産用材料を試験に使用することがある場合には、使用の承認方法や数量記録を明確にします。

工程変更によって材料使用量が変わる場合もあります。加工方法や材料取りの配置を変更すると、歩留まりに影響することがあるため、必要に応じて発注側へ連絡し、標準使用量の見直しを行います。

材料使用量の記録は、単に在庫を管理するためだけのものではありません。歩留まりの傾向を把握し、加工方法や生産計画を改善するための情報にもなります。

支給材料の管理ミスを減らすには、現場で実際に発生した材料の動きを無理なく記録できる方法を選ぶことが大切です。記録項目が多すぎて運用されなくなることを避け、重要な情報を確実に残せる仕組みを構築します。

取り決め6：残材・不良材の返却と数量照合を徹底する

支給材料の管理では、製造完了後の処理にも注意が必要です。

材料を支給して製品を受け取っただけでは、残った材料がどこにあるのか、どれだけ使用されたのかを正確に把握できない場合があります。

特に、少量多品種の製造や継続的な製造委託では、前回の残材を次回の製造に使用することがあります。この場合、残材の管理方法が曖昧だと、材料の取り違えや在庫差異が発生する可能性があります。

製造委託の相談窓口では、製造完了後に残った材料を返却するのか、委託先で保管するのか、次回製造に使用するのかを取り決めます。

残材を返却する場合は、返却数量、材料番号、ロット番号、状態などを記録し、発送前に照合することが重要です。必要に応じて梱包状態を確認し、輸送中の損傷を防ぐ方法も検討します。

一方、残材を委託先で継続保管する場合は、元の材料と同じ識別情報を維持する必要があります。切断後の材料は形状や寸法が変化していることがあるため、再使用可能な寸法や状態を記録しておくと管理しやすくなります。

不良材や加工くずの取り扱いも明確にしておきたい項目です。

発注側が所有する材料から発生した不良材について、委託先が独自判断で廃棄してしまうと、後から原因調査や数量確認ができなくなる場合があります。

そのため、廃棄前の承認要否、記録方法、保管期間、処分方法を事前に決めておくことが望まれます。廃棄物として処理する場合には、材料の種類や実際の処理形態に応じて適用される法令や契約条件も確認します。

また、材料の数量照合では、入荷数量から実使用量、残材、廃棄量などを整理し、説明できない差異がないか確認します。

例えば、100個の支給部品を受け入れ、完成品に96個を使用し、不良として2個を処理し、未使用品が2個残った場合、数量の内訳は一致します。ただし、数量が一致していても、材料ロットや使用先の記録が正しいとは限らないため、必要な識別情報との照合も重要です。

材料が重量や長さで管理される場合には、加工方法によって測定値に差が生じることがあります。そのため、使用量の算定方法や許容される差異について、あらかじめ合意しておくことが必要です。

数量照合を行うタイミングも取り決めます。製造ロットの完了時、月次の在庫確認時、契約終了時など、委託形態に応じて適切な頻度を設定します。

差異が発生した場合は、単に帳簿数量を修正するのではなく、払出記録、加工実績、返却記録などを調べ、原因を確認することが重要です。

支給材料の最終的な数量を説明できる状態にしておくことで、発注側と委託先の認識違いを減らし、次回の製造計画にも正確な在庫情報を活用できます。

製造委託の相談窓口で事前に確認したい管理体制

支給材料の管理ルールを整備するには、製造委託の相談窓口で委託先の実際の運用体制を確認することが重要です。

相談段階では、加工技術や対応可能数量だけでなく、支給材料の受入から返却までをどのように管理しているかを確認します。

最初に確認したいのは、材料の受入担当者と管理責任者が明確になっているかという点です。担当者が決まっていない場合、材料が届いていても確認されず、製造工程への引き渡しが遅れる可能性があります。

次に、材料の保管場所と識別方法を確認します。専用の保管区画を設けているか、他の材料との混在を防ぐ運用があるか、識別表示が実際に使用されているかなどを把握します。

在庫情報の管理方法も重要です。紙の記録を使用する場合でも、電子的な管理を行う場合でも、数量の更新手順が明確であり、必要な情報を確認できることが大切です。

記録方式そのものよりも、現物と記録の対応関係が維持されているかを重視する必要があります。

また、材料の品質異常が発生した際に、発注側へどのような手段で連絡するかも確認します。緊急性の高い問題では、通常の定期報告を待たずに連絡できる体制が必要です。

製造委託の相談窓口が営業担当者だけで構成されている場合には、必要に応じて品質管理担当者や製造管理担当者にも確認してもらうことが望まれます。実務担当者を交えることで、契約上の取り決めが現場で実行できるかを判断しやすくなります。

さらに、委託先が複数の拠点や協力先を利用している場合は、材料がどこへ移動するのかを把握することも重要です。再委託工程が含まれる場合には、移動時の数量確認や受渡記録についても取り決めます。

委託先の管理体制を確認する際には、書類が整備されていることだけで判断しないようにします。実際の運用記録や現場での管理状況を確認することで、管理ルールの実効性を評価しやすくなります。

初めて製造委託を行う場合は、少量の試作や初回製造を通じて、支給材料の管理方法に問題がないかを確認することも有効です。

試作段階で受入記録や払出記録、残材管理を検証しておけば、本格的な製造を開始する前に改善点を見つけられる可能性があります。

支給材料の管理ルールを現場に定着させる運用方法

支給材料の管理ルールは、文書を作成するだけでは十分ではありません。実際の製造現場で継続して運用されることが重要です。

特に、担当者によって記録方法や判断基準が異なると、数量不一致や材料の取り違えにつながる可能性があります。

管理ルールを定着させるには、まず作業手順を明確にすることが必要です。材料受入、保管、払出、返却などの各作業について、担当者がどの情報を確認し、どの記録を残すのかを定めます。

例えば、材料の払出では、作業者が必要数量を取り出した後にまとめて記録する方法よりも、払出時点で記録する方法のほうが、記録漏れを減らせる場合があります。

ただし、現場の作業負荷が大きくなりすぎると運用が続かなくなるおそれがあります。確認の重要度に応じて記録項目を設定し、必要な情報を確実に残すことが大切です。

次に、管理ルールの教育を実施します。新しく担当する作業者だけでなく、配置転換や工程変更によって業務内容が変わった作業者にも、必要な教育を行います。

教育では、単に記録方法を説明するだけでなく、なぜその確認が必要なのかを共有することが重要です。材料の取り違えが製品品質にどのような影響を及ぼす可能性があるかを理解することで、作業者が管理の重要性を認識しやすくなります。

また、定期的な在庫照合によって、運用上の問題を早期に発見することも有効です。

帳簿数量と実在庫に差異が見つかった場合、その場で数量を合わせるだけでは再発防止につながりません。記録漏れ、払出方法の不備、計量方法の違いなど、差異が生じた原因を調査する必要があります。

在庫差異の傾向を継続的に確認すると、特定の工程や作業で問題が発生しやすいことが分かる場合があります。その結果を踏まえて作業手順や確認方法を改善すれば、管理品質の向上につながります。

さらに、発注側と委託先の定期的な情報共有も重要です。支給予定数量、在庫数量、次回使用予定、長期保管材料の状態などを確認することで、材料不足や過剰支給を防ぎやすくなります。

製造計画の変更が頻繁に発生する場合には、材料の使用優先順位や保管期間にも影響するため、変更情報を速やかに共有できる体制が求められます。

管理ルールは一度決めたら変更しないものではありません。製品仕様や生産量、材料の種類が変わった場合には、必要に応じて見直すことが大切です。

支給材料のトラブル発生時に必要な対応手順

支給材料の管理体制を整えていても、数量不足や材料違い、保管中の品質異常などが発生する可能性はあります。

重要なのは、問題が発生した際に被害の拡大を防ぎ、原因を確認し、再発防止につなげられることです。

まず、異常を発見した場合は、対象材料の使用を一時的に停止し、必要に応じて他の材料から隔離します。識別表示や記録によって対象範囲を明確にし、誤って製造工程へ投入されないようにします。

すでに製造へ使用されている可能性がある場合には、関連する製品や仕掛品を特定する必要があります。このとき、材料ロットと製造ロットの対応記録が残っていれば、影響範囲を調べやすくなります。

次に、発注側と委託先で情報を共有します。発見日時、異常の内容、対象数量、材料番号、発生場所、現時点での処置などを整理して報告することが望まれます。

異常の原因が明らかになる前に、材料を再使用したり廃棄したりすると、調査に必要な情報が失われる場合があります。そのため、処置の承認権限を事前に決めておくことが重要です。

数量不足が発生した場合は、受入記録、払出記録、使用実績、残材記録を順に確認します。材料の紛失だけでなく、計量方法の差異や記録漏れが原因となる可能性もあるためです。

品質異常の場合は、材料の受入状態、保管環境、使用履歴などを調査します。必要に応じて追加検査を実施し、材料の使用可否を判断します。

原因を特定した後は、作業手順や管理方法の見直しを行います。例えば、材料の識別札が脱落しやすかったことが原因であれば、表示方法や保管容器の改善を検討します。

また、対策を実施した後には、同じ問題が再発していないかを確認することが重要です。改善策を決めただけで終わらせず、実際の運用状況を確認して管理体制に反映します。

製造委託の相談窓口では、トラブル発生時の連絡方法や判断権限まで合意しておくことで、問題発生後の対応を円滑に進めやすくなります。

まとめ：6つの取り決めで製造委託の管理品質を高める

製造委託における支給材料の管理では、材料を渡すだけでなく、受入から製造、残材処理までの流れを一貫して管理することが重要です。

管理ミスを防ぐためには、支給範囲と責任分担を明確にし、受入検査と数量確認のルールを統一する必要があります。さらに、材料の識別とロット管理、適切な保管環境の確保、払出と使用数量の記録、残材や不良材の処理まで取り決めることで、材料の流れを追跡しやすくなります。

特に重要なのは、発注側と委託先の間で認識の違いを残さないことです。材料の数量や状態を誰が確認するのか、異常時には誰へ連絡するのか、使用可否を誰が判断するのかを事前に決めておくことで、トラブルの拡大を抑えやすくなります。

製造委託の相談窓口を利用する際には、加工技術や生産能力だけでなく、支給材料を適切に管理できる体制が整っているかを確認しましょう。必要に応じて試作や初回製造で運用を検証し、実際の製造条件に合わせて管理ルールを改善することが大切です。

また、材料の受渡場所や保管場所、現場で確認した異常状態などを記録する際には、写真や位置情報を活用した情報共有も役立ちます。特に、屋外の資材置場や複数の現場を含む業務では、撮影場所や確認時点を明確にした記録が、関係者間の認識合わせにつながります。

こうした現場の記録管理を検討する場合には、LRTK Phoneの活用も選択肢となります。LRTK Phoneは、現場写真や位置情報、施工記録の管理に活用できる自社プロダクトです。資材の受渡場所や保管状況など、位置情報を伴う現場記録を残したい場面での活用が考えられます。

ただし、支給材料の数量照合やロットの追跡には、別途、適切な在庫台帳や製造記録が必要です。LRTK Phoneによる現場記録と材料管理の仕組みを目的に応じて組み合わせることで、現場の状況確認と情報共有を補完できます。

製造委託を円滑に進めるためにも、相談段階から6つの取り決めを整理し、発注側と委託先が共通のルールで支給材料を管理できる体制を構築していきましょう。