ものづくりワンストップ相談で清掃しにくい製品形状を改善する5つの工夫

製品の設計や開発では、機能性や強度、外観、製造のしやすさが重視される一方で、使用後の清掃性が十分に検討されないことがあります。試作品の段階では問題が見つからなくても、実際の使用環境で汚れが蓄積したり、清掃用具が届かない場所が生じたりして、運用開始後に形状変更が必要になるケースもあります。

特に、産業機器の筐体、製造設備の部品、屋外設置機器、繰り返し使用する治具などでは、清掃のしやすさが製品の維持管理や品質の安定に関係します。清掃しにくい構造は、作業時間の増加だけでなく、汚れによる動作不良、部品の劣化、異物混入などの原因になる可能性があります。

こうした課題を改善する方法として有効なのが、ものづくりのワンストップ相談です。製品設計、材料選定、加工方法、試作、組立、評価までを一連の工程として検討することで、清掃性と製造性の両方を考慮した形状改善を進めやすくなります。

本記事では、清掃しにくい製品形状を改善するための5つの具体的な工夫と、ものづくりワンストップ相談を活用して設計変更から量産までを進める方法を解説します。

清掃しにくい製品形状がものづくりで問題になる理由

製品の清掃性は、完成後の使い勝手だけでなく、設計品質や製造品質にも関係する重要な要素です。特に長期間使用する機器では、初期性能が高くても清掃や保守が難しければ、使用環境によっては性能を維持しにくくなります。

清掃しにくい製品に共通する特徴として、細い隙間、深い凹部、複雑な内部形状、汚れが残りやすい段差などがあります。こうした部分には粉じん、油分、水分、加工くずなどが入り込みやすく、通常の拭き取り作業では除去しきれないことがあります。

例えば、製造設備の操作部周辺に小さな段差が多数存在すると、その部分に粉じんや油分が蓄積する可能性があります。頻繁に清掃する必要がある設備では、作業者が毎回細かな部分まで拭き取らなければならず、保守作業の負担が増えます。

また、屋外に設置する機器では、雨水や泥が入り込んだ際に排出されにくい構造が問題になることがあります。水分が長時間残ると、材料や表面処理の条件によっては腐食や汚れの固着につながります。

これらの問題は、単純に清掃回数を増やすだけでは解決できません。製品の形状そのものに原因がある場合は、清掃作業を改善するよりも、汚れが残りにくい構造へ変更したほうが長期的な管理負担を減らせる可能性があります。

一方、清掃性だけを優先して形状変更すると、別の問題が発生する場合があります。例えば、凹部をなくすために部品を一体化すると、内部部品の交換が難しくなることがあります。隙間を完全に閉じる設計では、内部に入った水分を排出できなくなる可能性もあります。

さらに、角を大きく丸める設計は清掃性の改善に役立つ場合がありますが、製品寸法や加工方法、組立スペースに制約が生じることがあります。

そのため、清掃性の改善には、使用環境だけでなく、構造設計、材料、加工、組立、保守まで含めた検討が必要です。

ものづくりワンストップ相談では、こうした複数の条件を関係者間で共有し、工程ごとの制約を確認しながら改善策を検討できます。設計段階で製造担当者や加工担当者の意見を取り入れることで、実現性の高い形状変更につなげやすくなります。

また、すでに製品を使用している場合は、現場で発生している清掃上の問題を設計へ反映することが重要です。汚れが残る場所や清掃に時間がかかる箇所を把握し、実際の作業を想定した改善を進めることで、単なる見た目の変更ではなく、運用上の効果を期待できる設計になります。

工夫1：段差や隙間を減らして汚れの蓄積を防ぐ

清掃しにくい製品形状を改善する際、最初に確認したいのが段差や隙間の存在です。

製品表面に多数の段差があると、汚れが引っかかりやすくなります。特に、部品同士の接合部分や装飾的な凹凸は、清掃用具が届きにくい場所になりやすいため、設計段階で必要性を検討することが重要です。

例えば、複数のカバー部品を組み合わせた筐体では、部品の境界に細い溝が生じることがあります。外観上は目立たなくても、使用中に粉じんや液体が入り込み、清掃時に除去しにくくなる可能性があります。

このような場合には、部品の分割位置を変更したり、接合部分を清掃しやすい面に移したりする方法が考えられます。

特に効果的なのは、日常的に拭き取る面をできるだけ連続した形状にすることです。操作面や作業面の凹凸を減らすと、清掃用具を一定方向に動かしやすくなり、拭き残しを減らせる可能性があります。

ただし、すべての段差をなくすことが最適とは限りません。

例えば、密閉性を確保するために必要な合わせ面や、部品の位置決めを行うための段差は、製品の機能を維持するうえで重要です。また、機器内部の熱を逃がすための開口や、部品交換に必要な分割構造を単純に削除することは適切ではありません。

そのため、段差や隙間については、機能上必要なものと、形状を変更できるものを区別する必要があります。

設計改善の際には、まず製品表面の汚れやすい場所を特定します。そのうえで、清掃頻度の高い部分から優先して形状変更を検討すると、改善対象を絞り込みやすくなります。

また、部品間の隙間を狭くするだけでは、かえって清掃しにくくなる場合があります。

例えば、清掃用具が入らない程度の細い隙間が残ると、汚れだけが入り込み、除去する手段がなくなることがあります。このため、隙間をなくす設計と、十分な清掃スペースを確保する設計のどちらが適切かを検討しなければなりません。

汚れが入り込むこと自体を防ぐ必要がある場所では、適切なシール構造を採用する方法があります。一方、汚れの侵入を完全には避けられない場所では、洗浄や点検ができる開放的な構造にする方法も有効です。

製造方法との関係にも注意が必要です。

例えば、樹脂成形品では、形状変更によって金型の構造が複雑になることがあります。板金部品では、段差を減らすために曲げ形状を変更すると、曲げ加工の成立性や組立寸法に影響する場合があります。

こうした点を踏まえ、ワンストップ相談では設計担当者と加工担当者が同じ改善目的を共有することが重要です。

単に「隙間をなくしたい」と伝えるのではなく、「粉じんが残るため、日常清掃で拭き取れる構造に変更したい」と具体的に相談することで、製造方法を考慮した代替案を検討しやすくなります。

工夫2：角の形状と排水経路を見直して清掃しやすくする

製品の内側に鋭い角や深い凹部がある場合、清掃用具が届きにくく、汚れが残る原因になります。

特に、液体や粘性のある汚れが付着する製品では、内側の角に汚れが集中しやすくなる場合があります。こうした場所では、表面を拭き取っても角の奥に汚れが残ることがあり、繰り返し清掃が必要になります。

この問題に対する代表的な改善方法が、角に丸みを持たせることです。

内側の角に適切な曲面を設けることで、布やブラシなどの清掃用具を接触させやすくなります。また、液体が流れる場所では、形状によって汚れや水分の滞留を減らせる可能性があります。

ただし、角の丸みを大きくすれば必ず清掃性が向上するわけではありません。実際の効果は、使用する清掃用具の形状、汚れの種類、部品の寸法、清掃方法などによって異なります。

そのため、設計段階では想定する清掃用具が無理なく接触できるかを確認することが重要です。

例えば、狭い凹部をブラシで清掃する場合、ブラシの先端が底面や角に接触できる寸法が必要です。曲面を設けても清掃用具の動作範囲が不足していれば、十分な改善にならないことがあります。

また、凹部の深さ自体を浅くすることで、清掃性が改善する場合もあります。角の形状だけに注目せず、周辺構造を含めた見直しが必要です。

液体を扱う製品では、排水経路の設計も重要になります。

例えば、洗浄水が製品内部の底面に残りやすい場合、わずかな傾斜を設けたり、水が自然に流れる経路を確保したりする方法が考えられます。

排水経路を設計する際には、製品が実際に設置される向きを確認しなければなりません。設計図上では排水できる形状でも、設置時の傾きや固定方法によって水が残る場合があります。

さらに、排水のために設けた開口部から異物や水分が侵入する可能性もあります。電気部品を内蔵する機器では、排水性だけでなく、必要な防水性や安全性も維持しなければなりません。

そのため、排水経路の追加は、製品の使用環境と必要性能を踏まえて判断する必要があります。

加工方法の選定も改善効果に影響します。

切削加工では工具形状や加工方向によって内側の角に制約が生じます。樹脂成形では、肉厚や抜き勾配、成形時の収縮などを考慮しながら曲面を設計する必要があります。板金加工では、曲げ半径や接合方法との整合が求められます。

ワンストップ相談では、清掃性を高めたい部分の形状と、製造上実現できる範囲を同時に検討できます。

試作前に加工上の制約を確認しておくことで、設計変更後に加工できないことが判明するリスクを減らしやすくなります。

角の丸みや排水経路は、小さな形状変更に見えても、製品の使用性に大きく影響する可能性があります。見た目の滑らかさだけで判断せず、実際の汚れの動きと清掃作業を想定して設計することが重要です。

工夫3：分解や開閉がしやすい構造に変更する

製品の内部まで清掃する必要がある場合、表面形状を改善するだけでは十分とは限りません。

複雑な内部構造や固定されたカバーが原因で清掃箇所にアクセスできない場合は、分解や開閉のしやすさを見直す必要があります。

例えば、製造設備の内部に粉じんや加工くずが入り込む構造では、定期的にカバーを取り外して清掃することがあります。このとき、取り外しに多くの工具や作業工程が必要であれば、清掃作業の負担が大きくなります。

清掃のたびに多数の締結部品を外す構造では、作業時間が長くなるだけでなく、部品の紛失や組立間違いにつながる可能性があります。

こうした問題に対しては、清掃頻度の高い部分だけを取り外せる構造に変更する方法があります。

例えば、製品全体を分解するのではなく、汚れが蓄積する部分に専用の点検カバーを設けることで、必要な場所へアクセスしやすくなります。

ただし、カバーの追加によって新たな隙間が生じることもあるため、開閉構造と清掃性を合わせて検討する必要があります。

また、工具を使用せずに開閉できる構造が適している場合もありますが、製品の用途によっては不用意な開放を防止する機構が必要です。

高温部や可動部、電気部品の近くでは、清掃時の安全性を優先しなければなりません。取り外しやすさだけでなく、誤操作や不完全な固定を防止する設計も重要です。

部品の取り付け方向も検討対象になります。

例えば、清掃のために取り外す部品が設備の奥側に配置されていると、周辺機器を移動しなければアクセスできないことがあります。製品単体では分解しやすくても、設置後には清掃できない構造になっている可能性があります。

そのため、設置状態を想定して、作業者の手や清掃用具が入る空間を確保することが重要です。

さらに、取り外した部品を再組立する際の位置決めにも注意が必要です。

清掃作業のたびに組立位置が変化すると、部品同士の干渉やシール性能の低下につながることがあります。位置決め形状や固定方法を工夫し、繰り返し分解しても必要な性能を維持できる設計が求められます。

例えば、取り付け方向を間違えにくい形状にしたり、部品の向きを一意に決められる構造を設けたりする方法が考えられます。

シール材を使用する場合には、繰り返しの取り外しによる摩耗や変形も評価する必要があります。

ワンストップ相談では、こうした分解構造の改善について、設計だけでなく組立工程や部品加工まで含めて検討できます。

部品点数を減らしたほうがよい場合もあれば、清掃対象を独立した部品に分けたほうがよい場合もあります。

最適な構造は製品によって異なるため、清掃頻度、作業時間、交換部品の有無、必要な安全性などを整理したうえで判断することが重要です。

また、試作品の段階で実際に分解と再組立を繰り返すことで、設計図だけでは見つけにくい問題を確認できます。

作業者が無理な姿勢にならないか、部品を落としやすくないか、清掃後に正しく固定できるかなどを確認することで、実使用に適した構造へ改善できます。

工夫4：材料と表面仕上げを清掃条件に合わせて選ぶ

清掃しやすい製品を設計するには、形状だけでなく材料と表面状態の検討も欠かせません。

同じ形状であっても、材料の種類や表面仕上げによって、汚れの付着状態や除去のしやすさが変わる場合があります。

例えば、表面に細かな傷や凹凸が多い場合、そこに粉じんや油分が残りやすくなる可能性があります。一方、適切に仕上げられた表面では、汚れを拭き取りやすくなることがあります。

ただし、表面が滑らかであれば必ず清掃性が高くなるわけではありません。

汚れの種類や材料の表面特性によって、付着や濡れ広がりの挙動は異なります。油分を含む汚れと水分を含む汚れでは、適した材料や表面処理が異なる場合があります。

そのため、材料選定では、製品に付着する汚れの種類を把握することが重要です。

例えば、油分が付着しやすい機器では、使用する洗浄剤との相性や表面の耐久性を確認する必要があります。粉じんが多い環境では、帯電による付着や表面の摩耗も考慮する場合があります。

また、清掃時に使用する薬品や水分によって、材料が劣化する可能性もあります。

樹脂材料では、洗浄剤の成分や使用条件によって、変色、膨潤、ひび割れなどが生じる場合があります。金属材料でも、洗浄環境や表面処理によって腐食が進行する可能性があります。

製品が繰り返し清掃される場合は、一度の洗浄で問題がないことだけでなく、長期間の清掃による影響も確認する必要があります。

表面仕上げを指定する際には、見た目だけでなく、必要な清掃性や耐久性を明確にすることが重要です。

例えば、表面粗さの数値を小さくすることだけを目標にすると、加工工程が複雑になる一方で、期待した清掃効果が得られない場合があります。

必要な表面状態は、汚れの性質、清掃用具、洗浄方法、使用頻度などを踏まえて設定する必要があります。

また、部品の接合方法も清掃性に影響します。

例えば、ねじによる固定では、ねじ頭周辺や座面に汚れが残ることがあります。溶接や接着による接合では、接合部の形状や仕上がりによって清掃性が変化します。

溶接部に凹凸や隙間が残る場合、清掃しにくい場所になる可能性があります。一方、接着によって隙間を減らす場合でも、洗浄剤への耐性や長期使用時の接合強度を確認しなければなりません。

このように、接合方法にはそれぞれ利点と制約があります。

重要なのは、製品の使用環境に適した接合方法を選び、必要に応じて接合部の形状や仕上げを工夫することです。

ワンストップ相談では、材料選定、表面処理、加工方法、接合方法をまとめて検討することで、清掃性と製造性の両立を図れます。

例えば、材料変更によって汚れの付着を抑えられる可能性があっても、必要な強度や耐熱性を満たさなければ採用できません。表面処理によって清掃性が改善しても、組立時に傷が付きやすい場合は運用上の問題が残ります。

そのため、材料や表面仕上げは単独で決めず、製品全体の要求性能との関係を確認する必要があります。

清掃頻度が高い製品では、表面の初期状態だけでなく、摩耗や経年変化によって清掃性がどのように変化するかも重要な評価項目です。

工夫5：試作品を使って清掃性を定量的に評価する

清掃性を改善するための形状変更では、設計段階の検討だけでなく、実際の試作品を使った評価が重要です。

図面上で清掃しやすそうに見える構造でも、実際に使用すると清掃用具が届かなかったり、想定外の場所に汚れが残ったりする場合があります。

そのため、試作品を製作した段階で、清掃作業を再現することが効果的です。

評価では、実際の使用環境をできるだけ反映することが重要です。

例えば、粉じんが多い環境で使用する製品であれば、想定される粉じんに近い試験用の汚れを付着させ、通常の清掃方法でどの程度除去できるかを確認します。

油分や水分が付着する製品であれば、それぞれの汚れに対応した試験条件を設定します。

ただし、実際の汚れをそのまま使用することが安全上適切でない場合もあります。その場合は、材料や清掃方法への影響を考慮し、代替試験材料を選定する必要があります。

試験条件を設定する際には、清掃前の汚れの量、付着させる位置、放置時間、清掃用具、清掃方法などを可能な範囲で統一します。

これにより、形状変更前後の違いを比較しやすくなります。

清掃性の評価指標としては、清掃に必要な時間、清掃後の汚れの残留状態、分解や再組立に要する時間などが考えられます。

例えば、従来形状と改善形状を同じ条件で清掃し、必要な作業時間を比較すると、設計変更の効果を把握しやすくなります。

ただし、清掃時間が短くなっただけで、清掃品質が向上したとは判断できません。

作業時間が短縮されても、汚れが残っている場合は改善が不十分です。そのため、作業時間と清掃後の状態を組み合わせて評価することが重要です。

また、評価結果は清掃する人によって変化する可能性があります。

経験豊富な作業者であれば短時間で清掃できる構造でも、初めて扱う作業者には難しい場合があります。

そのため、必要に応じて複数の作業者で試験を行い、作業手順のわかりやすさや清掃結果のばらつきを確認するとよいでしょう。

試作品の評価では、清掃による部品の劣化も確認する必要があります。

繰り返しの拭き取りによって表面に傷が増えたり、分解作業によって固定部が摩耗したりする場合があります。清掃性の改善が耐久性の低下につながっていないかを確認することが重要です。

さらに、試作段階では製造方法の違いにも注意が必要です。

例えば、試作品を切削加工で製作し、量産品を樹脂成形で製造する場合、表面状態や形状の再現性が異なることがあります。

試作品では清掃しやすかった部分が、量産工程で生じる合わせ面や表面状態の違いによって清掃しにくくなる可能性もあります。

そのため、試作評価で良好な結果が得られた場合でも、量産方法を反映した段階で再確認することが望まれます。

ワンストップ相談では、試作品の製作と評価結果の設計への反映を連続して進められることが利点です。

例えば、試験で汚れが残った場所を記録し、その原因が形状、材料、表面仕上げのどこにあるのかを検討します。その結果をもとに設計変更を行い、再試作して確認する流れを構築できます。

この繰り返しにより、感覚的な判断だけに頼らず、実際の使用条件に基づいた改善を進めやすくなります。

清掃性を数値で評価する場合は、評価目的に合った指標を選ぶことも重要です。外観上の汚れの除去と、微細な残留物の管理では必要な評価方法が異なります。

特に衛生管理や異物管理が厳しく求められる用途では、目視で汚れが確認できないことだけをもって十分に清掃できたと判断することは適切ではありません。製品の用途に応じた管理基準や評価方法を設定する必要があります。

ものづくりワンストップ相談で形状改善を進める手順

清掃性の改善を目的とした製品開発では、複数の専門分野にまたがる検討が必要になります。

形状設計だけでなく、材料、加工方法、組立構造、試作、評価まで関係するため、個別の工程ごとに相談すると、情報の伝達不足や設計変更の手戻りが発生する可能性があります。

ものづくりワンストップ相談を利用する際には、最初に改善目的を明確にすることが重要です。

例えば、「清掃しにくい形状を変更したい」という要望だけでは、何を優先すべきか判断しにくい場合があります。

これに対して、「底面の隅に粉じんが残りやすい」「カバーの取り外しに時間がかかる」「洗浄後に水分が残る」といった具体的な課題を整理すると、改善方針を検討しやすくなります。

次に、製品の使用環境を共有します。

屋内か屋外か、付着する汚れの種類、清掃頻度、使用する洗浄剤、想定する製品寿命などによって、適した形状や材料は変わります。

また、清掃を誰が行うのかも重要です。専門の保守担当者が清掃する製品と、日常的に一般の作業者が清掃する製品では、求められる作業性が異なる場合があります。

そのうえで、現行製品の問題箇所を確認し、改善対象を決めます。

現物や図面がある場合は、汚れが残りやすい箇所を明示すると、関係者間で認識を統一しやすくなります。

特に、実際に清掃した後の状態を記録しておくと、設計段階では気づきにくい問題を把握できます。

改善対象が明確になったら、製造方法を踏まえた形状案を検討します。

例えば、樹脂成形品であれば金型構造や離型性を考慮し、板金製品であれば曲げ加工や接合方法の制約を確認します。

加工方法によって実現できる形状が異なるため、設計案を確定する前に製造担当者の意見を取り入れることが重要です。

続いて、改善効果を確認するための試作品を製作します。

必ずしも最初から製品全体を作り直す必要はありません。清掃性に問題がある部分だけを試作し、形状や作業性を比較する方法もあります。

部分試作で改善効果を確認できれば、製品全体の設計変更へ進む際の判断材料になります。

ただし、部分試作では実際の設置状態や周辺部品との干渉を十分に確認できない場合があります。そのため、必要に応じて製品全体での評価を追加します。

試作品で清掃性を確認した後は、量産工程への移行を検討します。

量産では、加工条件や組立工程によって形状や表面状態にばらつきが生じる可能性があります。設計上は清掃しやすい構造であっても、組立時の段差や隙間が大きくなると、意図した性能を得られない場合があります。

そのため、清掃性に影響する寸法や表面状態について、必要な管理項目を設定することが重要です。

ワンストップ相談を有効に活用するには、相談窓口が一つであることだけでなく、設計、試作、評価、製造の各工程で情報が適切に共有される体制があるかを確認する必要があります。

一貫対応をうたう相談先であっても、すべての工程を社内で実施するとは限りません。外部の加工会社や専門業者と連携する場合もあります。

重要なのは、工程間の責任範囲や情報共有方法が明確であり、変更内容が次の工程へ正しく引き継がれることです。

こうした体制を確認しておくことで、清掃性を改善するための設計意図を量産段階まで維持しやすくなります。

清掃性と製造性を両立させるための相談時の注意点

清掃しやすい製品形状への改善では、清掃性だけを追求するのではなく、製造性や耐久性とのバランスを取る必要があります。

例えば、製品表面の段差を減らすために複数部品を一体化すると、組立作業を減らせる場合があります。一方で、内部部品の交換が難しくなったり、製造方法が複雑になったりする可能性もあります。

また、清掃しやすいように部品を取り外し可能にすると、固定部品が増えたり、シール構造の検討が必要になったりする場合があります。

そのため、改善案を比較する際には、清掃性以外の要求性能を維持できるかを確認することが重要です。

特に、強度、剛性、防水性、耐熱性、安全性、組立精度などは、形状変更によって影響を受ける場合があります。

例えば、排水性を改善するために開口部を設ける場合、周辺部品への水分の影響を確認する必要があります。清掃用の開閉部を追加する場合は、開閉を繰り返した後も必要な固定性能を維持できるかを評価しなければなりません。

さらに、表面仕上げを変更する場合には、加工条件や材料への影響も考慮する必要があります。

清掃性を高めるために表面状態を改善しても、工程が複雑になり、製造時の品質管理が難しくなる場合があります。

そのため、必要以上に厳しい加工条件を設定するのではなく、試作評価の結果から必要な品質水準を見極めることが重要です。

もう一つ注意したいのが、清掃性の評価基準を曖昧にしないことです。

「汚れが付きにくい」「簡単に清掃できる」といった表現だけでは、設計変更の効果を客観的に評価しにくくなります。

例えば、清掃対象となる場所、使用する清掃用具、清掃後に許容する残留状態などを明確にすると、改善前後の比較がしやすくなります。

また、量産移行時には、試作品と量産品の違いにも注意が必要です。

試作品では手作業による仕上げが行われていても、量産工程では同じ仕上がりにならない場合があります。量産品で必要な清掃性を確保するためには、工程内で管理できる形状や表面状態を設定することが重要です。

設計変更の履歴を残すことも、ワンストップ相談を進めるうえで役立ちます。

例えば、どのような汚れの問題があり、どの部分を変更し、試作評価でどのような結果が得られたのかを整理しておくことで、後から設計判断の根拠を確認できます。

製品の改良を継続する場合や、別の製品へ改善内容を展開する場合にも、こうした記録が有効です。

さらに、現場での清掃方法が変わる可能性も考慮する必要があります。

設計時に想定した清掃用具や洗浄方法が、実際の運用では異なる場合があります。現場の作業環境や使用できる設備を確認し、現実的な清掃方法を前提として設計することが重要です。

清掃性は製品単体の形状だけで決まるものではありません。製品の設置位置、周辺設備との距離、作業者の動線などにも影響されます。

そのため、設置後の状態を確認できる場合には、現場情報を設計担当者へ共有することが望まれます。

ものづくりワンストップ相談では、こうした使用環境から設計、製造までの情報をまとめて検討することで、清掃性と製造性を両立した改善につなげやすくなります。

まとめ：清掃しやすい製品設計をワンストップ相談で実現する

清掃しにくい製品形状は、日常的な保守作業の負担を増やすだけでなく、汚れの蓄積や部品の劣化、品質のばらつきなどにつながる可能性があります。

こうした問題を改善するためには、清掃作業の方法だけでなく、製品形状そのものを見直すことが重要です。

具体的には、段差や隙間の削減、角の形状と排水経路の改善、分解しやすい構造への変更、適切な材料と表面仕上げの選定、試作品を使った清掃性評価という5つの工夫が効果的です。

ただし、これらの対策は単独で検討するのではなく、製品の機能や製造方法との整合を確認しながら進める必要があります。

ものづくりワンストップ相談を活用すれば、設計、材料選定、加工、試作、組立、評価といった工程を横断して課題を整理しやすくなります。

特に、設計変更による清掃性の改善と、製造工程での実現性を同時に確認できることは、開発の手戻りを減らすうえで重要です。

また、清掃性を改善する際には、実際の使用環境から得られる情報を活用することも欠かせません。

汚れが蓄積する箇所や清掃時の問題を写真や記録として残しておくと、設計担当者や製造担当者との情報共有がしやすくなります。改善後も同じ条件で状態を確認することで、設計変更の効果を把握しやすくなります。

さらに、製品が建設現場や屋外設備などで使用される場合には、設置場所や施工時の状態を記録しておくことも、後の点検や改善に役立ちます。

こうした現場情報の管理には、現場写真・位置情報・施工記録を管理できるLRTK Phoneの活用も考えられます。製品や設備の設置状況を位置情報とともに記録することで、現場で確認された課題を関係者間で共有しやすくなり、改善前後の状況を整理する際にも役立ちます。

製品の清掃性を高めるには、設計段階の工夫に加えて、試作評価と現場からのフィードバックを継続的に反映することが重要です。

ものづくりワンストップ相談を通じて、清掃性、製造性、保守性を総合的に検討し、長期間にわたって使いやすく管理しやすい製品づくりを進めていきましょう。