ものづくり相談窓口で検査基準のばらつきを抑える6つの調整事項

製造業で部品加工や試作、量産を外部へ依頼する際、品質トラブルの原因になりやすいのが検査基準のばらつきです。同じ図面や仕様書を使用していても、依頼元と加工先で測定方法や合否判定の考え方が異なると、一方では合格と判断された製品が、もう一方では不合格になることがあります。

特に複数の加工会社や検査担当者が関わるものづくりでは、寸法公差だけでなく、外観品質、測定条件、抜取検査の方法、記録の残し方まで統一することが重要です。こうした調整が不十分なまま製造を開始すると、再検査や手直し、納期遅延につながる可能性があります。

ものづくり相談窓口は、製造先を探すだけでなく、依頼元の要求品質を整理し、加工会社との認識の違いを解消するためにも活用できます。技術的な条件を具体化し、関係者が共通の判断基準を持てるようにすることで、製造開始後のトラブルを抑えやすくなります。

本記事では、ものづくり相談窓口を活用して検査基準のばらつきを抑えるための6つの調整事項を解説します。図面や仕様書の確認から測定方法の統一、不適合品の処理、記録管理まで、発注担当者や品質管理担当者が実務で確認したいポイントを紹介します。

ものづくり相談窓口で検査基準の統一が重要になる理由

ものづくりにおける検査基準とは、製品や部品が要求された品質を満たしているかを判断するための条件です。寸法、形状、表面状態、機能、材料特性など、製品によって確認すべき項目は異なります。

検査基準のばらつきは、検査担当者の経験や判断だけで発生するものではありません。図面の解釈、測定器の選定、測定位置、製品の置き方、検査時の環境、合否判定に使用する資料など、さまざまな要因が関係します。

例えば、同じ部品の穴径を検査する場合でも、測定する位置や方向が異なれば、測定値に差が生じることがあります。外観検査では、照明の明るさや観察距離が異なることで、微細な傷の見え方が変わることもあります。

こうした違いを事前に整理していない場合、加工会社は自社の通常の検査方法で合格と判断しても、依頼元の受入検査では不合格になる可能性があります。その結果、再測定や原因調査が必要になり、製造工程全体に影響が及ぶことがあります。

特に注意したいのは、検査基準のばらつきと製造品質そのもののばらつきを混同しないことです。測定方法が統一されていない状態では、数値の違いが加工状態の変化によるものなのか、測定条件によるものなのかを正しく判断できません。

そのため、品質改善に取り組む際には、まず検査の仕組み自体が適切に運用されているかを確認する必要があります。

ものづくり相談窓口を利用する場合も、単に加工可能な会社を紹介してもらうだけでは十分ではありません。依頼元が何を品質上の重要事項と考えているのか、加工会社がどの方法で検査できるのかを整理し、双方が納得できる条件を設定することが重要です。

相談窓口が技術的な調整を支援できる場合には、図面や仕様書の確認、検査方法のすり合わせ、初品検査の進め方などを相談することで、製造開始前の認識違いを減らせます。ただし、最終的な品質要求や合否判定の責任は、契約や品質保証上の取り決めに沿って明確にしておく必要があります。

調整事項1：要求品質と検査対象の範囲を明確にする

検査基準のばらつきを抑えるために、最初に調整したいのが要求品質と検査対象の範囲です。

製造依頼では、図面や仕様書に寸法や材質が記載されていても、すべての品質要求が十分に伝わっているとは限りません。特に試作品や少量生産品では、図面が作成途中であったり、重要な機能条件が別資料で管理されていたりする場合があります。

この状態で加工会社に製造を依頼すると、加工会社は図面に記載された寸法を満たすことを中心に検査を進める一方、依頼元は組立性や使用時の機能まで確認していることがあります。

こうした認識の違いを防ぐためには、何を検査対象とするのかを具体的に定義することが重要です。

まず確認したいのが、製品の用途と機能です。例えば、位置決めに使用する部品では、特定の穴位置や基準面の精度が重要になる場合があります。一方、外装に使用する部品では、外観や表面状態が品質評価に大きく影響することがあります。

同じ加工方法で製造する部品でも、用途が異なれば重点的に管理すべき品質特性は変わります。そのため、ものづくり相談窓口へ相談する際には、加工方法だけでなく、製品がどのような環境で使用され、どの部分が機能上重要なのかを伝えることが有効です。

次に、図面に記載された寸法公差や幾何公差の適用範囲を確認します。基準となる面や軸の設定が曖昧な場合、測定する位置関係によって評価結果が変わる可能性があります。特に複数の部品を組み合わせる製品では、単独部品の寸法が公差内であっても、組立時に問題が発生することがあります。

検査項目を整理する際には、図面上のすべての寸法を同じ重要度で扱うのではなく、機能や安全性への影響を踏まえて管理の重点を決めることが大切です。ただし、重要度に応じて検査頻度を変える場合でも、図面や仕様書に定められた要求そのものを無断で緩和してはいけません。

また、加工工程ごとの検査対象を決めることも必要です。材料受入時に確認する項目、加工途中で確認する項目、完成後に確認する項目を整理すると、どの段階で品質を保証するのかが明確になります。

完成後には測定しにくくなる内部形状や加工面がある場合には、工程内検査を設定することが有効です。最終検査だけで品質を確認しようとすると、不具合が発生した工程の特定が難しくなることがあります。

検査対象を明確にする際には、依頼元が求める品質と加工会社が確認できる品質特性の間に差がないかも確認します。必要な測定設備や検査技術が不足している場合には、製造開始前に外部検査の利用や検査工程の見直しを検討する必要があります。

ものづくり相談窓口では、このような要求品質の整理を通じて、製造先の選定条件を具体化できます。加工能力だけでなく、必要な検査を実施できる体制まで確認することで、発注後の品質トラブルを防ぎやすくなります。

調整事項2：合否判定基準と限度見本の運用を統一する

検査項目が明確になっていても、合否判定の方法が統一されていなければ、検査結果にばらつきが生じます。

特に外観検査や仕上がり品質の評価では、数値だけで良否を判断することが難しい場合があります。微細な傷、打痕、色むら、加工跡、バリなどは、許容範囲を明確にしていないと担当者によって判断が分かれやすい項目です。

例えば、加工部品の表面に小さな傷がある場合、機能に影響しないと判断する担当者もいれば、外観品質上の不具合として不合格にする担当者もいます。どちらの判断が適切かは、製品の用途や事前に定めた品質要求によって異なります。

このような問題を防ぐには、合否判定基準を可能な範囲で客観的に示す必要があります。

寸法検査では、図面に指定された公差と測定値を照合するだけでなく、測定値の丸め方や測定不確かさをどのように扱うかも確認します。公差の境界付近では、測定器の性能や測定条件によって判断が変わる可能性があるためです。

必要に応じて、測定不確かさを考慮した判定ルールを関係者間で合意しておくことで、境界付近の測定値をどのように扱うかが明確になります。ただし、判定ルールによって製品仕様を変更する場合には、依頼元の正式な承認が必要です。

外観検査では、限度見本を活用する方法があります。限度見本とは、許容できる品質状態の境界を具体的に示すための見本です。傷や加工跡などの状態を実物で比較できるため、言葉だけでは伝わりにくい判断基準を共有しやすくなります。

ただし、限度見本を用意するだけで判定が完全に一致するわけではありません。見本の製作条件や保管状態が変化すると、比較の基準そのものが不明確になることがあります。

そのため、限度見本には識別番号や適用対象を設定し、どの製品や仕様に対応するものなのかを明確にします。見本を更新した場合には旧見本との関係を整理し、加工会社と依頼元が異なる版を使用しないよう管理することが重要です。

また、外観検査では観察条件の統一も必要です。照明条件、観察距離、観察方向、確認する面の範囲などを決めておくことで、同じ部品を比較しやすくなります。

色や光沢などの評価では、照明によって見え方が変化する場合があります。必要な場合は測定器による定量評価と目視判定を組み合わせ、どちらを最終判定の基準とするかを決めておきます。

ものづくり相談窓口を通じて加工会社と品質条件を調整する際には、過去に問題となった不具合や不合格品の事例を共有することも有効です。実際の事例をもとに許容範囲を確認すれば、抽象的な表現による認識違いを減らせます。

重要なのは、担当者の感覚に依存した判定を減らし、誰が検査しても同じ結論に近づける仕組みを整えることです。

調整事項3：測定方法と測定環境の条件をそろえる

検査基準のばらつきは、測定方法や測定環境の違いによっても発生します。

同じ部品を同じ種類の測定器で測定していても、測定位置、測定方向、固定方法、測定力などが異なると、結果が一致しない場合があります。

例えば、薄肉部品や樹脂部品は、測定時に加わる力によって変形することがあります。そのため、測定器を当てる位置や力のかけ方を統一していなければ、実際の形状が同じでも異なる測定値が得られる可能性があります。

長尺部品では、支持する位置や部品自身のたわみが測定結果に影響することがあります。精密部品では、温度変化による寸法変化が無視できない場合もあります。

こうした測定条件の違いを抑えるためには、検査手順を具体的に決める必要があります。

まず、測定対象となる寸法や形状に対して、適切な測定器を選定します。測定器の選定では、測定範囲だけでなく、必要な精度、分解能、測定不確かさ、対象物の形状などを考慮します。

必要な公差に対して測定器の性能が十分でない場合、測定値に基づく合否判定の信頼性が低下する可能性があります。測定器が使用できることと、要求品質を適切に評価できることは同じではありません。

次に、測定位置と測定回数を定めます。穴径や外径などは、加工状態によって位置や方向ごとに寸法が異なる場合があります。特定の一点だけを測定するのか、複数の位置や方向を確認するのかによって、検査結果の意味が変わります。

そのため、検査手順書には測定位置や方向、必要な測定回数を記載し、測定値の採用方法を明確にすることが有効です。

測定環境についても確認が必要です。温度、湿度、振動、粉じんなどは、測定対象や測定器によって影響の程度が異なります。特に高精度の寸法検査では、測定室や対象物の温度を管理し、測定前に必要な温度安定時間を確保することが重要になる場合があります。

ただし、すべての製品に同じ環境管理を求める必要はありません。製品の材質、公差、測定器の特性に応じて、管理すべき条件を決めることが合理的です。

さらに、測定器の校正状態や日常点検の管理も欠かせません。校正期限が管理されていても、使用前の異常確認や測定器の保管状態が不適切であれば、測定結果に影響が生じる可能性があります。

加工会社を複数利用する場合には、各社の測定方法を比較し、必要に応じて同じ部品を使った測定結果の照合を行うとよいでしょう。同一の部品を異なる担当者や設備で測定することで、測定者間や測定設備間の差を把握できます。

測定システムの繰返し性や再現性を評価する方法を活用すれば、測定者や測定器に起因するばらつきを定量的に把握できる場合もあります。ただし、評価方法は測定対象や測定特性に適したものを選ぶ必要があります。

ものづくり相談窓口を利用する際には、加工可能な設備だけでなく、検査設備や測定技術についても確認することが重要です。要求された品質を製造できる能力と、その品質を検証できる能力の両方を確認することで、発注判断の確実性を高められます。

調整事項4：抜取検査の条件と検査タイミングを調整する

検査対象や測定方法が統一されていても、検査する数量やタイミングが異なると、品質確認の結果に差が生じることがあります。

製造業では、すべての製品を検査する全数検査と、一部の製品を選んで確認する抜取検査が用いられます。どちらを採用するかは、製品の重要度、不具合が発生した場合の影響、製造工程の安定性、検査の実施可能性などによって判断する必要があります。

抜取検査を行う場合に重要なのが、検査対象となるロットの定義です。

ロットとは、一定の条件でまとめて管理する製品の単位です。しかし、ロットの区切り方が加工会社によって異なると、抜取検査の結果を同じ条件で比較できない可能性があります。

例えば、製造日ごとにロットを設定する会社と、材料ロットや設備条件の変更を基準にロットを分ける会社では、管理する製品のまとまりが異なります。

そのため、ものづくり相談窓口を通じて検査条件を調整する場合には、ロットの定義と製造履歴との関係を明確にすることが大切です。

次に、抜取数量や選定方法を決めます。抜取検査では、単純に一定数量を確認するだけでなく、対象となるロットの規模や品質リスクに応じた検査計画が必要です。

また、製造した順番や保管位置などによって特定の製品に偏らないよう、抜取方法を定めることも重要です。製造工程に時間的な変化がある場合には、工程の初期、中間、終盤などから確認する方法が適していることもあります。

ただし、抜取検査では、検査した製品がすべて合格であっても、ロット内のすべての製品が必ず適合しているとは限りません。抜取検査の限界を理解したうえで、工程管理や不具合防止策と組み合わせる必要があります。

検査タイミングについても調整が必要です。特に初品検査は、量産開始時や段取り変更後の品質を確認するために重要な役割を持ちます。

初品検査の対象となる条件を明確にし、設備の段取り替え、工具交換、材料変更、加工条件の変更などが発生した際に、どの範囲の再確認が必要になるかを決めておきます。

工程変更による影響が大きい場合には、変更後の初期段階で検査頻度を高めることも有効です。一定期間の品質が安定していることを確認した後に、通常の検査頻度へ移行する方法も考えられます。

重要なのは、初品検査で合格したからといって、その後の製品すべての品質が保証されるわけではないという点です。工具摩耗、設備状態の変化、材料の違いなどによって、製造途中で品質が変化する可能性があります。

そのため、工程内検査と最終検査の役割を整理し、不具合をどの段階で検出するかを検討する必要があります。

また、抜取検査で不適合が見つかった場合の処置もあらかじめ定めます。追加検査を行うのか、対象ロットを保留するのか、全数検査へ切り替えるのかなど、判断条件を明確にしておくことで対応の遅れを防げます。

検査数量を増やすことだけが品質向上につながるわけではありません。製造工程の安定性を確認し、適切なタイミングと方法で検査することが、効率的な品質管理につながります。

調整事項5：検査記録と製造履歴の管理方法を統一する

検査基準を統一するためには、検査結果をどのように記録し、製造履歴と結び付けるかも重要です。

検査を適切に実施していても、結果の記録方法が加工会社ごとに異なる場合、後から品質を比較したり、不具合の原因を調査したりすることが難しくなります。

例えば、ある加工会社は測定値を数値で記録し、別の加工会社は合格か不合格かだけを記録している場合があります。この状態では、製品が要求範囲内に収まっているかは確認できても、寸法が公差の中心からどの程度離れているかなどの傾向を比較できないことがあります。

そのため、必要な検査項目については、実測値を記録するのか、合否だけを残すのかをあらかじめ決めることが大切です。

実測値を残す場合には、測定単位、有効桁数、測定位置、測定日時などの記録方法を統一します。数値の桁数や丸め方が異なると、データを比較する際に解釈の違いが生じる可能性があります。

また、検査記録には、どの製品を対象にした測定なのかを特定できる情報が必要です。品番、図面番号、図面の改訂番号、製造ロット、検査日などを関連付けることで、後から確認できる状態を整えます。

特に図面改訂の管理は重要です。依頼元が新しい図面を発行していても、加工会社が旧版の図面を使用していれば、製造と検査の基準が一致しません。

このような問題を防ぐためには、加工指示と検査記録の両方に適用した図面の版を明確にし、改訂時には旧版の使用を停止する手順を整える必要があります。

さらに、検査記録と材料情報、加工条件、設備情報などを関連付けることで、不具合が発生した際の原因調査が進めやすくなります。

例えば、特定のロットで寸法不良が多く発生した場合、加工設備や工具の交換履歴、材料の違い、作業条件の変更などを確認できれば、原因を絞り込む手掛かりになります。

ただし、すべての情報を無制限に記録すればよいわけではありません。必要な情報が多すぎると、記録負担が増え、運用が形骸化する可能性があります。

検査記録は、品質保証上の必要性、不具合発生時の追跡性、顧客要求などを踏まえて、記録項目と保存期間を決めることが重要です。

複数の加工会社を利用する場合には、可能な範囲で共通の検査記録様式を使用することも有効です。検査項目や単位、判定欄、承認欄などを共通化すれば、依頼元での受入確認や品質比較が容易になります。

一方で、加工方法や設備の違いによって、必要な記録項目が異なる場合もあります。そのため、共通項目と工程固有の項目を分けて設計することが現実的です。

ものづくり相談窓口を通じて加工会社を選定する際には、検査成績書の提出可否だけでなく、記録内容や履歴の追跡方法についても確認するとよいでしょう。

検査記録を単なる納品時の書類として扱うのではなく、品質の継続的な確認や不具合対策に活用できる情報として管理することが大切です。

調整事項6：判定不一致への対応と基準変更の手順を決める

検査基準を詳細に定めても、実際の運用で判定が一致しないことはあります。

重要なのは、判定が分かれた場合に担当者の個別判断だけで処理せず、事前に合意した手順で確認できるようにすることです。

例えば、加工会社の出荷検査では合格となった部品が、依頼元の受入検査で不合格になる場合があります。このとき、すぐに加工不良と判断するのではなく、双方の測定条件や使用した基準を確認する必要があります。

測定器の種類、測定位置、製品の固定方法、測定環境、適用した図面の版などを比較すると、測定値が一致しない原因を把握できる場合があります。

また、双方の測定結果が異なる場合には、測定不確かさも考慮する必要があります。測定値の差があることだけで、一方の検査が誤っていると断定することは適切ではありません。

判定不一致が発生した際の対応として、再測定を実施する条件、再測定を担当する部署、使用する測定方法、最終判定を承認する責任者を決めておくことが重要です。

必要に応じて、第三者による測定や評価を利用する方法も考えられます。ただし、その場合も測定方法と結果の取り扱いについて、事前に合意しておくことが望まれます。

不適合品の管理方法についても調整が必要です。

不合格と判断された製品は、適合品と混在しないよう識別し、必要に応じて隔離します。そのうえで、不具合内容や影響範囲を確認し、再加工、選別、廃棄、特別な承認による使用などの処置を検討します。

ただし、不適合品の使用可否は、加工会社が独自に判断できるとは限りません。要求仕様から外れた製品を使用する場合には、契約や品質保証上の取り決めに従い、適切な権限者の承認が必要です。

再加工を行う場合も、単に不適合箇所を修正するだけでは十分ではありません。再加工によって他の寸法や機能に影響が生じる可能性があるため、必要な範囲の再検査を設定することが重要です。

さらに、検査基準そのものを変更する際の手順も明確にする必要があります。

製造途中で外観品質の基準を変更したり、測定方法を変更したりする場合、変更前後で検査結果の比較が難しくなることがあります。また、変更内容が関係者に十分に伝わらなければ、異なる基準で検査が進む可能性があります。

そのため、検査基準の変更については、変更理由、影響する製品やロット、適用開始時点、承認者、関連文書の改訂内容を記録します。

変更後には、加工現場や検査担当者へ新しい基準を周知し、必要な教育や確認を実施することが大切です。

ものづくり相談窓口を通じて複数の加工会社と取引する場合には、こうした変更情報の伝達方法も確認しておく必要があります。

検査基準は一度決めれば終わりではありません。製品の改良や工程変更、不具合対策などに応じて見直すことがあります。その際に、変更内容を適切に管理する仕組みが、継続的な品質の安定につながります。

ものづくり相談窓口で検査基準を調整する実務の進め方

ここまで紹介した6つの調整事項を実際の製造依頼に反映するには、相談前の準備から初品確認、量産移行までを一連の流れとして考えることが重要です。

最初に行いたいのが、依頼元の品質要求の整理です。図面や仕様書だけでなく、製品の用途、重要な機能、過去に発生した品質トラブル、受入検査で重視している項目などをまとめます。

この段階で、現在の検査基準に曖昧な表現がないかを確認します。例えば、外観品質を「目立つ傷がないこと」と表現している場合には、何をもって目立つと判断するのかを具体化する必要があります。

また、「十分な精度で測定する」といった表現も、加工会社によって解釈が変わる可能性があります。要求公差と測定方法の関係を確認し、必要な条件を明文化することが大切です。

次に、ものづくり相談窓口を通じて、候補となる加工会社の対応能力を確認します。

ここでは加工設備や製造実績だけでなく、検査設備、測定技術、品質管理体制、検査記録の作成能力なども確認します。加工可能であっても、要求された検査を実施できない場合には、別の確認方法を検討する必要があります。

特に重要な品質特性については、加工会社がどのように検査する予定なのかを具体的に説明してもらうことが有効です。

例えば、複雑な形状の部品であれば、どの位置を基準に測定するのか、どのように製品を固定するのか、測定できない部分はないかなどを確認します。

加工会社ごとの提案に違いがある場合には、その違いが品質判定に影響するかを検討し、必要に応じて条件を調整します。依頼元が特定の測定方法を指定している場合には、その方法を実施できるかを確認することが必要です。

製造先が決まった後は、試作品や初品を用いて検査基準の妥当性を確認します。

この段階では、加工会社と依頼元が同じ製品を検査し、結果を照合する方法が有効です。測定値や外観判定に差が生じた場合には、原因を確認して検査手順に反映します。

初品確認は、製品の品質を評価するだけでなく、検査基準が実際に運用できるかを確認する機会でもあります。基準が複雑すぎて現場で実施しにくい場合や、測定位置が明確でない場合には、量産移行前に改善することが望まれます。

また、検査手順を調整する際には、現場の作業者や検査担当者の意見を取り入れることも重要です。管理部門が作成した手順が実際の設備や作業環境に合っていなければ、運用が難しくなることがあります。

量産開始後は、検査結果の傾向を継続的に確認します。特定の寸法が公差の片側に近づいていないか、同じ種類の外観不良が繰り返し発生していないかなどを把握することで、品質の変化に早く気付ける可能性があります。

検査データを活用する際には、単発の測定結果だけでなく、製造条件や測定条件との関係を確認することが大切です。測定方法が途中で変わっている場合には、その影響を考慮しないまま数値を比較しないよう注意する必要があります。

さらに、複数の加工会社へ同一部品を依頼する場合には、各社が共通の検査基準を使用しているか定期的に確認します。加工会社ごとの設備や工程に違いがあっても、最終的な要求品質と判定条件が共有されていれば、品質比較を行いやすくなります。

ただし、すべての加工会社に同一の設備や作業方法を求める必要があるとは限りません。重要なのは、各社の方法で要求品質を適切に確認できることと、結果を比較するための条件が整っていることです。

ものづくり相談窓口を利用する際には、こうした品質調整をどこまで支援してもらえるのかも確認するとよいでしょう。

製造先の紹介だけを行う窓口もあれば、技術的な相談や製造条件の整理に対応する窓口もあります。相談できる範囲を事前に確認し、依頼元が主体的に決める事項と、相談窓口を通じて調整する事項を分けることが重要です。

検査基準の統一は、発注時のトラブルを防ぐためだけではなく、加工会社との継続的な取引を安定させるためにも役立ちます。判断基準が明確になれば、品質に関する問い合わせや再確認の負担を減らしやすくなり、改善活動にも取り組みやすくなります。

まとめ：共通の検査基準で製造品質と取引の安定性を高める

ものづくり相談窓口を活用して製造先を探す際には、加工能力や納期対応だけでなく、検査基準をどのように共有するかが重要です。

検査基準のばらつきを抑えるためには、要求品質と検査対象を明確にし、合否判定基準を具体化する必要があります。そのうえで、測定方法や測定環境、抜取検査の条件、検査記録の管理方法を調整し、判定不一致や基準変更が発生した場合の対応まで決めておくことが大切です。

これらの条件が整理されていれば、加工会社ごとの判断の違いを減らし、依頼元と製造先の間で品質に関する認識を共有しやすくなります。

また、検査基準の統一は、不適合品の発生を防ぐ取り組みと組み合わせることで、より効果を発揮します。検査によって不具合を発見するだけでなく、製造工程の管理状況や検査データの傾向を確認し、問題が繰り返されない仕組みを整えることが重要です。

ものづくり相談窓口への相談では、図面や仕様書だけでなく、重要な品質特性、検査方法、判定基準、記録管理の要求も共有すると、製造先との調整を進めやすくなります。

さらに、製造部品が建設現場や設備工事などで使用される場合には、工場での検査記録に加えて、現場での設置状況や施工状態を記録することも重要になります。

例えば、製造した金具や支持部材を現場に取り付ける場合、製造段階での検査結果と、実際にどこへ設置したのかを示す現場記録を関連付けて管理すると、後から施工状況を確認しやすくなります。

こうした現場の情報整理には、現場写真・位置情報・施工記録を管理するLRTK Phoneの活用も選択肢となります。現場写真と位置情報を関連付けて記録することで、施工対象物の位置や状態を把握するための情報を整理しやすくなります。

ただし、LRTK Phoneによる現場記録は、製造部品の寸法検査や材料試験そのものに代わるものではありません。工場での品質検査と現場での施工記録は、それぞれの目的に応じた方法で管理し、必要に応じて情報を関連付けることが重要です。

製造段階では共通の検査基準に基づいて品質を確認し、施工段階では現場の状態を適切に記録する。この両方を意識することで、製品の製造から現場での使用まで、品質に関する情報を追跡しやすくなります。

ものづくり相談窓口を活用して製造先との検査基準を整えるとともに、現場での情報管理にはLRTK Phoneを取り入れることで、製造と施工のそれぞれの段階における記録の充実を図れます。