製造業のビジネスマッチングで支給材の紛失を防ぐ6つの管理方法

製造業のビジネスマッチングでは、加工技術や生産能力、対応可能な数量だけでなく、委託先が支給材を確実に管理できるかどうかも重要な判断材料です。発注側が材料や部品を用意して委託先へ渡す場合、支給した数量と実際に使用された数量が一致しなかったり、保管場所が不明になったりすると、製造計画や納品予定に影響するおそれがあります。

特に、複数の加工会社が関わる案件や、少量多品種の部品を扱う案件では、支給材の移動回数が増えやすくなります。現場では、材料が届いたことは把握していても、誰が受け取ったのか、どの棚に置いたのか、どの製造指示で使ったのかが記録されていない場合があります。その状態で不足が発覚すると、輸送中の数量違いなのか、受入時の見落としなのか、工程内での消費や廃棄なのかを切り分けるのに時間がかかります。

支給材の紛失を防ぐには、担当者の注意力だけに頼るのではなく、支給前の取り決めから受入、保管、工程への払出し、返却まで、同じ情報を連続して追える仕組みが必要です。本記事では、製造業のビジネスマッチングで新たな委託先を探す実務担当者に向けて、支給材管理で起こりやすい問題と、取引開始前から実践できる6つの管理方法を解説します。

製造業のビジネスマッチングで支給材管理が重要になる理由

支給材とは、製品の加工や組立を委託する際に、発注側などが受託側へ提供する材料や部品を指します。金属素材、樹脂部品、電子部品、専用の副資材など、対象は案件によってさまざまです。契約によっては有償支給と無償支給で精算方法や管理上の取り扱いが異なり、貸与する治具や工具も別のルールで管理する必要があります。まずは何を支給材として扱うのか、関係者間で認識を合わせることが出発点になります。

支給材の扱いが難しい理由の一つは、発注側が材料を手配しても、実際の保管や使用は委託先が担うことです。発注側の台帳に「発送済み」と記載されていても、委託先では「受入未確認」のままになっている場合があります。さらに、加工の一部を別の協力工場へ再委託する際には、材料の所在を把握する主体が増えます。どの時点で誰が管理するかを決めておかなければ、確認漏れが生じやすくなります。

紛失と思われる事象も、実際には複数の原因に分かれます。受入数量の数え間違い、類似品との取り違え、帳簿への記入漏れ、工程で発生した不良品の未報告、端材の廃棄記録不足などです。管理上の差異をすべて実物の紛失とみなしてしまうと、必要な改善策を選べません。実在庫の不足、帳簿上のずれ、品質不良による使用不能を区別して調べることが重要です。

また、支給材にはロットや仕様の指定があることも少なくありません。外見が似ていても、材質、熱処理条件、寸法、使用期限などが異なれば代用できない場合があります。数量が合っていても指定された材料を特定できなければ、品質保証や不具合発生時の追跡に支障が出ます。そのため、支給材管理は単なる在庫管理ではなく、品質と工程の信頼性を支える業務でもあります。

委託先の選定段階でこうした管理体制を確認しておけば、量産開始後に運用を作り直す負担を減らしやすくなります。設備や加工精度に関する質問と同じように、支給材の受入方法、保管場所の決め方、工程への払出し記録、棚卸の方法まで確認することが、安定した取引につながります。

管理方法1：支給条件と管理責任を取引開始前に明確にする

最初の管理方法は、支給材を渡す前に、対象物と責任範囲を文書で整理することです。口頭で「材料はこちらから送ります」と伝えるだけでは、受け取った後の保管義務や、不足が判明した場合の対応まで合意できているとは限りません。見積依頼や取引条件の調整時点で、支給材の管理に関する確認項目を取り上げることが重要です。

はじめに、支給する品名、規格、数量、単位、支給予定日、使用する製造指示、返却の要否を明確にします。同じ品名でも寸法やロットが異なる場合は、それぞれ区別します。支給材が製品一台当たり何個必要なのか、通常の加工でどの程度の端材や仕損が想定されるのかも共有しておくと、使用後に残る数量を照合しやすくなります。ただし想定歩留まりは製品や工程によって異なるため、実績をもとに個別に設定します。

次に、発送から受入、保管、加工、完成品への組込み、余剰材の返却まで、どの時点で誰が確認するかを決めます。輸送手配をする企業と、輸送中の事故について契約上の負担を負う企業が一致するとは限りません。受領確認をした時点で一律にすべての責任が移ると考えず、所有権、危険負担、保管上の責任、通知義務などを契約内容に応じて整理する必要があります。

また、支給材を委託先の判断で別の用途へ転用してよいか、同等材への変更が認められるかも確認します。通常は、承認されていない流用や代替を避けるため、変更の際の事前連絡先と承認手続きを定めておくとよいでしょう。複数案件の余り材をまとめて使う運用は、一見効率的でも、ロットや所有区分の追跡を難しくする可能性があります。

紛失や破損が見つかった場合の扱いについても、連絡期限、調査方法、追加支給の判断者、製造への影響を確認する手順を決めます。補充や負担についての結論を担当者の判断だけで出すのではなく、原因調査と契約上の取り決めを踏まえて協議できる形が望ましいです。未確定の段階で一方に責任を断定しないことも、取引先との信頼関係を保つうえで欠かせません。

加工に伴う端材、不良品、試作で使用した材料、未使用の予備材をどう扱うかも具体化します。加工後の端材を返却するのか、承認を得たうえで処分するのか、再利用可能な部分を別管理するのかによって、必要な記録は変わります。支給材を返却する場合は、返却対象、梱包単位、数量確認の担当者、受取側の検収方法まで定めておきます。

これらの取り決めは、契約書だけでなく、取引先が実際に使う支給材管理手順書や製造指示にも反映させると効果的です。責任範囲を明確にする目的は、問題が起きたときに相手を追及しやすくすることではありません。日常の確認作業を止めないために、判断の基準と連絡経路をあらかじめ共有することです。

管理方法2：識別番号と管理台帳で支給材の所在を追跡する

二つ目の管理方法は、支給材ごとに識別情報を付け、同じ情報を管理台帳に記録することです。「丸棒材」「樹脂部品」といった大まかな呼び方では、別案件の材料と混在した際に区別できません。少なくとも案件、品目、仕様、ロット、管理単位が分かるようにし、現物の表示と台帳の内容を対応させます。

管理台帳には、管理番号、発注側と受託側の識別情報、品名、材質や型式に相当する仕様、ロット、支給数量と単位、受入数量、現在数量、保管場所、関連する製造指示、受入日、最終更新日などを登録すると整理しやすくなります。ただし、すべての案件に複雑な項目を設ける必要はありません。追跡上欠かせない項目を優先し、現場で継続できる範囲から整備します。

特に注意したいのは数量の単位です。個数、枚数、長さ、質量などが混在すると、数字が一致していても意味が異なります。例えば素材を本数で受け入れ、加工後は製品個数と端材質量で管理する場合、単純な引き算では残量を説明できません。どの単位で受入・払出し・残量を記録するかを決め、必要なら換算条件も別途管理します。

一つの箱に異なるロットが入る場合は、箱単位の管理だけでは不十分になることがあります。箱の中を仕切って小分けし、袋や容器にも識別情報を表示すると、取り違えを抑えられます。逆に、小さな部品をすべて個別管理することが現実的でない場合は、封印した容器単位やロット単位で数量を追跡する方法も考えられます。材料の性質と紛失時の影響に応じて管理粒度を決めます。

台帳の形式は、紙でも電子データでも構いません。重要なのは更新の担当者と更新時点が決まっており、古い記録が最新情報と混同されないことです。複数人が同じ電子台帳を扱うなら、更新権限や変更履歴を確認できる運用が役立ちます。紙の場合でも、記入日、記入者、訂正理由を残すことで、数量差異が起きたときに経緯をたどれます。

委託先が自社で購入した材料と支給材を同じ棚に置く場合は、所有区分や案件番号を明示する必要があります。見た目が同じ材料であっても、発注側の承認なく別の材料に置き換えると、追跡可能性が失われるおそれがあります。識別表示がはがれたり、加工の途中で元の容器を使えなくなったりする場面に備え、情報を引き継ぐ方法も決めておきます。

さらに、台帳を作るだけで安心しないことが大切です。入庫と出庫だけが登録され、工程内の仮置きや一時持出しが反映されていなければ、実際の所在を示せません。後述する工程間移動のルールと組み合わせ、現物の表示、保管場所、台帳が同じ状態を指すように運用することが、紛失の早期発見につながります。

管理方法3：発送と受入時に数量・状態を照合する

三つ目の管理方法は、受け渡しのたびに支給材の数量と状態を確認し、その結果を双方で共有することです。出荷側が数えた数量と、受入側が実際に確認した数量が異なる場合、工程へ流した後では原因を特定しにくくなります。発送と受入を別々の作業として扱わず、一連の照合として設計します。

発送側では、発送明細に品名、識別番号、ロット、数量、梱包数、関連する製造指示を記載し、梱包内の現物と突き合わせます。箱数だけでなく、中身の管理単位も明確にすることが重要です。小部品が複数種類ある場合は、容器ごとに内容を表示し、開封後に混ざらないようにします。必要に応じて梱包状態の写真も残しておくと、後から確認する材料になります。

受入側では、送り状や発送明細を受け取っただけで検収完了とせず、取り決めた範囲で現物を確認します。外箱の破損、封印の状態、数量、仕様表示、識別番号を確認し、異常があれば他の材料と分けて保管します。すぐに全数を数えられない材料は、仮受領と数量確認済みの状態を区別しておくことが必要です。

数量を確認する方法は、材料の形状や梱包状態によって変わります。個数を直接数えられる部品では実数確認が基本になりますが、多数の微小部品では重量換算などの方法を用いる場合があります。その際は、単位当たりの質量のばらつきや容器重量を考慮し、合意した方法で誤差を管理しなければなりません。換算値だけを絶対的な実数とみなさない姿勢が重要です。

受入記録には、確認日、確認者、受入数量、確認方法、外観状態、差異の有無を残します。発注側への報告形式と連絡期限も事前に決めておくと、発送数量との不一致を早めに共有できます。記録を残す際には、確認者が不在でも別の担当者が判断できるように、例外や未確認項目を明確に記載します。

異常が発見されたときは、ただちに不足分を帳簿上で補正するのではなく、発送明細、梱包単位、受入写真、実際の開封状況を照合します。運送中の問題か、発送側の梱包違いか、受入時の確認漏れかを調査し、原因が確定しない場合は未確定として記録します。必要に応じて対象材料の使用を一時的に保留し、品質や数量の混在を広げないようにします。

継続取引では、毎回同じ手順を実施できるように受入確認の様式を統一することが役立ちます。ただし、重要部品と汎用副資材とで同じ確認工数をかけるとは限りません。紛失時の影響、数量の数えやすさ、過去の差異発生状況を考慮し、必要な確認水準を設定することで、管理と生産効率の両立を図れます。

管理方法4：保管場所と持出しルールを統一する

四つ目の管理方法は、支給材を置く場所を決め、保管場所から移動させる際のルールを統一することです。紛失が発覚したときに「誰かが別の棚へ移したかもしれない」となる現場では、所在確認に多くの時間がかかります。保管区画、棚番号、容器番号などを決め、台帳に記録された場所から現物を探せる状態を目指します。

保管区画を設ける際には、委託先が購入した材料、他の発注者から預かった材料、検査待ち品、不適合品、返却待ち品を混同しないようにします。専用倉庫を用意できない場合でも、棚の区分表示や仕切り、保管容器の識別によって区別できることがあります。重要なのは、区分の意味を現場担当者が共通に理解していることです。

小型で持ち運びやすい部品、再調達が難しい部品、機密性の高い材料などは、必要に応じて施錠管理や取扱者の限定を検討します。一方、大型素材では置場の位置、荷役時の安全、雨水や腐食への対策が重要になる場合があります。材料の特性に応じた保管環境を選び、所在管理と品質保持の両方を確認します。

保管場所を変更するときは、作業後に思い出して記録するのではなく、移動に合わせて記録する運用が望ましいです。担当者が変更した場所を台帳へ反映するか、定められた記録票で管理担当者に知らせる仕組みを作ります。仮置きであっても一定時間以上残る場合は、仮置き場所と責任者を示しておくと所在不明になりにくくなります。

製造ラインへ持ち出す際には、必要数量だけを払出し、未使用分を戻す場所も決めます。材料を多めに現場へ置き、複数の作業者が自由に取り出せる状態では、誰が何個使用したかを確認しにくくなります。作業指示に対応した数量を払い出し、追加が必要な場合は記録を残す仕組みにすると、在庫差異を早期に発見しやすくなります。

外部の協力工場への持出しが必要な場合は、通常の工場内移動よりも明確な管理が必要です。発送・受入の記録を改めて作成し、協力工場の受領確認を取ります。再委託の可否や支給材の再移動に関する事前承認が必要かどうかは、契約条件に従って判断します。委託先が把握しているだけで発注側へ情報が伝わらない状態は避けたいところです。

保管場所のルールが定着しているかは、現場で実物を探して確認できます。台帳上の場所を指定したときに、担当者が不在でも対象物を識別できるかを試すと、表示や記録の不備が見つかることがあります。特定の熟練者しか所在を知らない管理から、誰でも手順に従って追跡できる管理へ移行することが大切です。

管理方法5：工程間の移動と消費・返却を記録する

五つ目の管理方法は、支給材が受入後にどの工程へ移り、何に使われ、どれだけ残ったかを記録することです。入庫時点では数量が合っていても、切断、加工、検査、組立と工程が進むにつれて材料の形態が変わります。完成品に組み込まれた数量だけでなく、仕掛品、加工不良品、端材、返却待ち材も含めて把握する必要があります。

工程への払出し時には、支給材の管理番号、製造指示番号、払出し数量、払出し先、日時、担当者を記録します。工程間を直接移動させる場合には、引渡し元と受取先を明確にします。すべての移動を細かく記録するのが難しい現場では、管理上重要な境界を定め、少なくともその境界で数量と所在を確認できるようにします。

材料を加工して複数の部品を製作する場合、元の材料数量と完成品個数は同じ単位では管理できません。素材の投入量、出来高、端材、仕損などをそれぞれ記録し、設定した歩留まりや材料取りの計画と比較します。投入量と完成品数量が単純に一致しないこと自体は異常ではありませんが、その差を説明できない状態は改善の対象になります。

不良品や試験用に消費した材料を、何も記録せずに処分しないことも重要です。外観不良、加工ミス、試験での破壊、段取り調整に使った材料など、消費の理由を区別します。不良品を現物で保管する期間や処分を承認する担当者は、契約条件と品質管理上の必要性に応じて決めます。使用できなくなった材料を紛失と混同しないためにも、状態を記録します。

余剰材や端材を再利用する場合は、元のロット、寸法、残量が追えるようにします。元の識別表示が加工によって失われた場合、新しい容器やラベルに必要な情報を引き継ぐ仕組みが必要です。再利用の可否を現場だけで判断しないよう、仕様や品質面の確認と承認手続きも設定しておきます。

製造指示の変更や追加生産が発生したときは、支給材の割当ても更新します。当初の製造指示に対して支給した材料を、承認なく別の注文へ転用すると、元の注文の残量が帳簿上だけ存在するように見える可能性があります。変更前後の製造指示をつなぐ記録を残し、台帳と工程実績を一致させることが重要です。

工程終了時には、投入した支給材が完成品、仕掛品、未使用材、不良品、端材などのどこに振り分けられたかを確認します。数量や質量の整合は、加工方法に応じた基準で判断します。差異があれば、次工程へ進む前に調査する運用が望ましいです。後工程でまとめて確認するよりも、問題が起きた範囲を絞りやすくなります。

最終的な返却では、余剰材や貸与品の数量と状態を確認し、発送側と受領側の記録を照合します。返却後も委託先の台帳に在庫が残り続けないようにし、双方の管理記録を締めます。案件ごとの支給数量、使用数量、処分数量、返却数量を説明できる状態にすることで、次回発注に必要な材料計画も立てやすくなります。

管理方法6：定期棚卸と差異発生時の対応を仕組み化する

六つ目の管理方法は、台帳と現物の一致を定期的に確かめ、差異が見つかったときの対応を標準化することです。入出庫の記録を徹底していても、入力忘れや取り違えが完全になくなるとは限りません。棚卸は担当者のミスを探すだけの作業ではなく、記録が実態を反映しているかを確認し、管理方法を改善する機会と考えます。

棚卸の頻度は、材料の重要度、移動回数、保管形態、数量差異が起きた場合の影響に応じて決めます。すべての支給材を同じ周期で数える方法もありますが、紛失すると生産が停止しやすい重要部品は、より短い間隔で確認する方法が考えられます。長期間動きのない材料についても、定期的に所在を確認することが大切です。

棚卸を行う際には、確認する時点を決め、その時点の台帳数量と現物数量を比較します。作業中に材料の払出しが続いていると、確認時刻の違いで差異が生じることがあります。必要に応じて対象の入出庫を一時停止するか、棚卸中の移動を別記録に残します。数えた数量だけでなく、確認場所、確認者、確認時刻も記録すると、後の照合に役立ちます。

差異が発生した場合は、まず再計数を行い、単位、管理番号、ロット、計上時点の違いを確認します。そのうえで、発送明細、受入記録、払出し記録、仕損や廃棄の記録、返却記録を順にたどります。実物が別の棚にあるだけなのか、記録漏れなのか、現物不足なのかを切り分けます。原因が分からないまま帳簿数量を現物に合わせるだけでは、同じ問題が繰り返されるおそれがあります。

原因調査の間は、対象となる材料やロットの取り扱いを必要に応じて保留し、他の案件への混入を防ぎます。製造を継続するかどうかは、品質リスク、残量、納期への影響を確認したうえで、決められた権限者が判断します。重大な差異や納品への影響が見込まれる場合には、取引先への連絡を後回しにしないことが重要です。

差異の報告書には、発見した事実、関係する数量、調査した記録、未確定事項、当面の対応、再発防止策を分けて記載します。「管理不十分だった」という抽象的な結論では、現場の行動を変えにくくなります。例えば、棚移動時に記録が漏れたなら移動票の提出タイミングを変え、類似品を取り違えたなら表示方法や保管区画を見直すなど、原因に対応した措置を選びます。

再発防止策を決めた後は、実際に守られているかを確認します。台帳の差異件数、確認に要した時間、受入時の不一致件数などを継続して記録すると、対策の効果を判断しやすくなります。ただし件数だけを目標にすると、現場が小さな差異を報告しにくくなる可能性があります。早期発見と報告を評価する姿勢も欠かせません。

棚卸の結果は、発注側と受託側の定期的な打合せで共有すると、在庫不足の予兆や管理上の負担を把握できます。原因不明の差異を放置しない一方で、確認作業が過剰になっていないかも検討します。支給材の特性と現場の実態に合う周期や記録方法へ調整し続けることが、持続可能な管理体制につながります。

ビジネスマッチングで支給材を任せる企業を見極めるポイント

製造業のビジネスマッチングで委託先を比較する際には、「在庫管理に対応しています」という説明だけで判断しないことが大切です。具体的にどのような帳票を使い、誰が受入確認を行い、保管場所の変更をどう記録しているかを質問すると、運用の実態が見えやすくなります。口頭の説明と現場の作業が一致しているかが、確認の中心になります。

まず、過去に支給材を扱った経験があるか、類似する材質や部品サイズの実績があるかを確認します。大量の同一部品を扱う現場と、少量多品種の材料を頻繁に入れ替える現場とでは、必要な管理方法が異なります。実績の有無だけではなく、今回の案件に合わせて識別番号や保管区画を設定できるかを確認することが重要です。

次に、受入記録や払出し記録の記入例を、開示可能な範囲で見せてもらう方法があります。他の取引先の機密情報を求める必要はありません。個人情報や取引情報を伏せた様式でも、管理番号、数量、日付、担当者、例外処理などの記録欄が整っているかを確認できます。書式が存在することに加え、現場で実際に更新されているかを尋ねます。

保管場所を見学できる場合は、表示の見やすさ、類似品の分離、検査待ち品と合格品の区分、返却待ち品の置場に注目します。見学の可否や範囲は委託先の安全管理、秘密保持、稼働状況に左右されるため、必要な手続きを踏んで相談します。現場見学が難しい場合は、保管ルールの説明や区画の例示など、代替の確認方法を検討できます。

再委託が想定される案件では、委託先自身だけでなく協力工場への移動記録をどこまで把握できるかが重要です。支給材を別工場へ送る判断者、受領確認の取り方、不足発生時の連絡経路を具体的に確認します。契約で再委託の承認が必要な場合は、その手続きを運用に組み込めるかも確認しておきます。

さらに、管理に問題が起きたときの対応力を見極めます。「受入数量が発送明細と一致しなかった場合、最初に何をしますか」といった具体的な場面を示すと、調査手順や連絡体制を把握しやすくなります。問題が一度も起きていないという説明よりも、異常を記録して原因を調べ、必要な改善につなげられる体制かどうかを重視することが実務的です。

選定では、管理手順が細かいことだけを高く評価するのではなく、今回の案件に必要な管理水準と委託先の運用能力が合っているかを確認します。過剰に複雑な仕組みは現場で守られなくなることもあります。重要部品では厳密な追跡を行い、扱いやすい一般材料は適切な単位でまとめて管理するなど、合理的な設計を相談できる企業が候補になります。

初回取引から管理方法を定着させる実践手順

新しい委託先との取引では、最初から大規模な管理システムを導入するよりも、支給材の受け渡しを一件ずつ確実に追える状態を作ることが先決です。まずは対象の製造指示を決め、支給材の品目、数量、管理番号、受入方法、保管場所、工程への払出し方法、余剰材の処理を双方で確認します。担当者間で用語が異なる場合は、記録様式の中で意味をそろえておきます。

初回の発送前には、発注側と委託先で支給材管理の確認を行います。台帳を誰が作成し、どの情報をいつまでに更新するかを確認するとともに、差異が出た場合の連絡先を決めます。受入作業を担当する現場担当者にも必要な情報が届いているか確認し、営業担当者同士の合意で止まらないようにします。

最初の受入では、管理番号を使った照合や写真記録など、決めた手順を実際に試します。書式に必要な項目が足りない場合や、現場で入力しにくい項目がある場合は、その場で改善点を記録します。初回から完全な仕組みを求めるより、実際に起きた不便さを踏まえて修正したほうが、継続しやすい運用につながります。

加工開始後は、最初の工程への払出しと返却の記録を重点的に確認します。受入数量と工程実績の関係が追えるか、加工後の端材や不良品が台帳から漏れていないかを見ます。数量差異がなくても、担当者にしか分からない省略記号や、特定の端末でしか確認できない記録があれば、引継ぎ時のリスクとして見直すことができます。

その後、初回ロットの完了時に支給数量、使用数量、残量、返却数量、処分数量を照合します。完全に同じ単位で比較できない材料については、材料取りや加工実績に基づく説明ができるかを確認します。差異があった場合は数量の修正だけで終わらせず、管理手順を改善して次回の取引へ反映させます。

記録の電子化を進める場合も、現場で入力する情報と確認する目的を先に決めておくことが重要です。入力項目が多すぎると作業が後回しになり、かえって実態との差が広がるおそれがあります。現物の表示と台帳の整合を優先し、共有や検索、履歴確認が必要な範囲から仕組みを整えるとよいでしょう。

取引が継続するようになったら、定期的な打合せで運用状況を振り返ります。材料の不足が起きた回数だけでなく、照合に時間がかかっていないか、作業者が困っている点はないか、複数工場への移動が見える状態かを確認します。管理方法を固定化せず、案件の規模や工程の変化に応じて見直すことで、負担を抑えながら管理の精度を高められます。

まとめ｜支給材の見える化が安心できる取引につながる

製造業のビジネスマッチングで支給材の紛失を防ぐには、委託先の注意力だけに頼るのではなく、発注側と受託側が共通の管理方法を持つことが欠かせません。支給条件と責任範囲の明確化、識別番号と管理台帳の整備、発送と受入時の照合、保管場所の統一、工程間移動の記録、定期棚卸と差異への対応を組み合わせることで、所在や数量を確認しやすい状態を作れます。

特に大切なのは、問題を完全に起こさないという前提だけで管理を考えないことです。現場では受入数量の勘違いや記録漏れが起こり得るため、差異を早期に見つけ、どこで発生したのかを追跡できる仕組みが必要です。委託先を選ぶ際には、設備や技術力とあわせて、記録の実例、異常時の連絡方法、再委託先までの管理範囲を確認しましょう。

また、支給材の台帳だけでは、受渡し場所の状態や現場での保管状況が十分に伝わらない場合があります。保管区画の状態、搬入時の荷姿、作業場所の様子などを写真で残し、記録した場所や作業内容と結び付けることは、関係者間で状況を共有する補助になります。ただし写真は数量照合や正式な受領記録を代替するものではないため、それぞれの役割を分けて活用することが重要です。

屋外の搬入場所や受渡し場所など、GNSS衛星の信号を受信しやすい環境で写真に位置情報を付けて残し、作業記録とあわせて整理する用途では、LRTK Phoneの活用も検討できます。ただし、工場建屋内など衛星信号が届きにくい場所では、RTKによる高精度な位置情報を取得できない場合があります。そのような場所では、保管区画番号や棚番号などを写真と対応付けて管理する方法が考えられます。支給材の数量管理は管理台帳と受渡し記録を基本としながら、LRTK Phoneによる現場の状況記録を適切な環境で補助的に活用することで、委託先との確認や情報共有を補完できます。製造業のビジネスマッチングを継続的な取引につなげるためにも、材料の動きと現場の状況を無理なく確認できる管理体制を整えていきましょう。