樹脂丸棒を旋盤加工に出したところ、加工直後の寸法は合っていたのに、時間を置くと外径が変わったり、細長い軸が反ったりすることがあります。金属部品と同じ感覚で加工条件を指定すると、切削中の発熱や固定による変形が仕上がりに影響し、組み付け段階で不具合が判明する場合もあります。
こうした問題は、単に加工速度を落としたり、冷却を強めたりするだけでは解決しません。樹脂の種類、丸棒の製造履歴、工具の切れ味、切りくずの排出、チャックの締め付け、測定する時点の温度などが相互に関係するためです。旋盤加工を依頼する担当者にとって重要なのは、加工会社が条件を選べるよう必要な情報を渡し、試作と検査の判断基準を共有することです。
本記事では、樹脂丸棒に熱変形が起きる仕組みを整理したうえで、発生リスクを減らす5つの方法を解説します。図面や発注仕様に盛り込むべき内容、試作時の確認方法、不具合が出た場合の切り分け方まで扱い、加工依頼のやり直しを減らすための実務に結び付けます。
樹脂丸棒の旋盤加工で熱変形が起きる理由
樹脂は一般に金属と比べて熱伝導率が低いものが多く、切削点で発生した熱が局所に残りやすい傾向があります。また、熱膨張の大きさや剛性の温度依存性も材質によって異なります。刃先と材料の摩擦、切りくずを作る際の変形、鈍った工具によるこすれなどで温度が上がると、加工中だけでなく加工後の寸法や形状にも影響が現れます。ただし、具体的な挙動は樹脂の種類や充填材の有無、加工形状によって変わるため、樹脂全般を同じ条件で扱うことはできません。
まず区別したいのが、温度上昇に伴う一時的な熱膨張と、冷却後にも残る変形です。加工中に外径が大きくなっていた材料は、室温に戻る過程で収縮する可能性があります。一方、局所的な軟化、固定による押しつぶし、素材内部の残留応力の解放が起きた場合は、温度が戻っても反りや真円度の悪化が残ることがあります。この二つを混同すると、測定時の温度だけをそろえても原因が解消しない場合があります。
樹脂丸棒は、押出成形や成形後の冷却など、素材ができるまでの工程で内部応力を持つことがあります。外周を大きく削り取る、片側だけを先に加工する、中ぐりによって薄肉化するといった操作は、内部の応力分布を変えます。その結果、切削熱を十分に抑えていても寸法変化や曲がりが生じる場合があります。加工後の形状が不安定なときは、熱だけでなく素材の履歴も調べる必要があります。
固定も見落としやすい要因です。樹脂は金属より変形しやすい材質が多く、チャックで強く締めると把持部分がわずかに変形します。その状態で外径を仕上げると、取り外した後に形状が戻り、測定値が変わることがあります。特に薄肉の円筒、長い軸、端面近くに溝を持つ部品では、切削抵抗によるたわみも重なります。これは加工中の熱膨張とは別の現象ですが、完成品では同時に現れるため、まとめて対策を考えることが大切です。
さらに、吸湿しやすい樹脂は周囲の湿度や水との接触によって寸法や機械的性質が変わる場合があります。加工液を使った直後と、乾燥した環境で保管した後では、温度以外の条件も変わっているかもしれません。加工会社から「機械上では公差内だった」と報告されても、受入側で違う値が出るのは必ずしも測定ミスとは限りません。加工から測定までの経過時間、保管環境、測定方法を一緒に確認する必要があります。
したがって、樹脂丸棒の旋盤加工を安定させるには、発熱を減らすだけでなく、発生した熱をどう逃がすか、加工による応力の変化をどう管理するか、どの状態を完成寸法として扱うかを決めることが重要です。以降の5つの方法は、それぞれ独立した対策ではなく、組み合わせることで効果を判断しやすくなります。
方法1：材質と素材状態から熱変形リスクを見積もる
最初の方法は、加工前に材料の熱特性と供給状態を把握することです。同じ「樹脂丸棒」という発注表現でも、材質が変われば熱の伝わり方、膨張の程度、切削時の粘り、吸湿の影響が変わります。たとえば汎用的な樹脂と耐熱性を重視した樹脂では、適した刃先や加工条件が同じとは限りません。発注時には材質記号だけでなく、必要に応じてグレード、充填材の有無、素材の成形方法、メーカーが示す加工上の注意点を加工会社と共有します。
特に確認したいのは、熱膨張の大きさ、使用温度域での剛性、吸水性、寸法安定性に関する情報です。これらは製品データで確認できることがありますが、数値は測定条件や方向によって異なる場合があります。外径の公差が厳しい部品であれば、加工時の温度だけでなく、完成品が使用される環境の温度範囲も伝えておくと、材料選定と検査条件を整合させやすくなります。
素材径の選び方も無視できません。完成外径に対して丸棒の直径が大きすぎると、削り取る量が増え、切削時間や総発熱量、残留応力の解放量が増える可能性があります。反対に、取り代を極端に小さくすると、素材の曲がりや表面状態のばらつきを吸収しにくくなることがあります。必要な取り代は仕上げ寸法、公差、素材の真直度や表面状態、加工方法を踏まえて決めるべきで、一律の数値で指定するものではありません。
長尺の丸棒では、切断した時点で反りが現れることがあります。これは旋盤の条件を調整する前に把握できる重要な情報です。加工会社に材料受入時の曲がりや外径のばらつきを確認してもらい、素材のロットや保管状態を記録すると、不具合が発生した際に工程側の原因と区別しやすくなります。受注側が材料を調達する場合でも、発注側が必要な材料仕様を明確にすることが出発点です。
残留応力が懸念される場合には、粗加工後に一定時間置いてから仕上げる方法や、材質に適した条件で応力を緩和する工程を検討します。ただし、加熱処理はどの樹脂にも有効とは限りません。材料によっては変形、劣化、寸法変化を招くため、素材供給元の推奨条件や加工会社の実績を確認して採否を判断します。「反るから加熱すればよい」という単純な指示は避けるべきです。
材料を別のグレードに変更する提案があった場合には、加工のしやすさだけで決めず、強度、耐摩耗性、耐薬品性、使用温度、相手部品との摺動条件などを再確認します。熱変形を減らしても、使用環境に適さない材料では製品としての品質を満たせません。材質の変更を許容する範囲を発注時に示しておくと、加工会社からの改善提案を評価しやすくなります。
方法2：切削速度・送り・切込みを適正化する
二つ目の方法は、切削条件を一つずつ検証し、不要な発熱や摩擦を減らすことです。旋盤では、主軸回転数、送り、切込み、工具の形状が切削抵抗や発熱に関係します。外径が異なれば同じ回転数でも切削速度は変わるため、「樹脂だから常に低回転」という指定では最適条件を決められません。材質と工具に適した範囲を起点に、加工面と寸法安定性を見ながら調整することが必要です。
切削速度を過度に上げると、刃先周辺の温度が上がり、材料の軟化や切りくずの付着が起こりやすくなる場合があります。一方、速度を下げすぎれば必ずよいわけでもありません。刃先が材料を十分に切れずにこする状態になると、局所発熱や面粗さの悪化を招くことがあります。発注者は回転数の固定値をむやみに指定するより、仕上がりの要求と加工時に懸念する現象を伝え、加工会社に検証してもらう方が合理的です。
送り量も発熱を左右します。小さすぎる送りは、工具の刃先丸みなどとの関係で切削より摩擦が目立つ状態を生むことがあります。大きすぎる送りは切削抵抗を高め、細い材料のたわみや表面の送り目を増やす可能性があります。適切な送りは材質、刃先の形状、仕上げ面の要求によって変わるため、切りくずの状態や工具摩耗を確認しながら選びます。
切込みでは、一回で多く削ると熱や加工負荷が増える場合がありますが、何度も浅くなでるように切削すると、刃先のこすれが増える場合もあります。粗加工で効率よく余肉を落とし、必要な取り代を残して仕上げるなど、各工程の役割を分けることが重要です。薄肉部品や細長い軸では、切込みによる変形も大きくなるため、切削熱と剛性の両方を見ながら段階的に条件を調整します。
たとえば、丸棒から外径精度の厳しいスペーサーを加工する場合、粗加工時には加工能率を優先し、仕上げ時には寸法安定性と面粗さを重視する考え方が有効です。ただし、仕上げ工程で極端に薄い切りくずしか出ない条件を選ぶと、かえって摩擦が増えることがあります。加工会社には、粗加工後の寸法変化を確認したうえで、適切な仕上げ代と条件を決めてもらいます。
加工途中で切りくずが溶着する、表面に光沢のむらが生じる、工具に材料がまとわりつくといった兆候があれば、切削熱や刃先の状態を見直すきっかけになります。ただし、これらの現象はすべて熱だけが原因とは限りません。工具の形状や切りくず排出、固定状態も同時に確認し、条件変更の前後で仕上がりを比較する必要があります。
条件の最適化を依頼する際は、単に加工時間を短くすることではなく、完成後に要求する寸法と形状を満たすことを優先順位として明示します。試作で得た回転数や送りの実績があっても、素材径、刃具、突出し長さ、材料ロットが変われば再確認が必要です。再現性のある加工は、数値を丸暗記することではなく、条件と結果を一緒に記録することから生まれます。
方法3：工具の刃先と切りくず排出を整える
三つ目の方法は、材料を押しつぶしたり、こすったりせずに切れる刃先を選び、その状態を維持することです。樹脂は材質によって切削時の粘りや弾性が異なり、工具に求められる刃先形状も変わります。切れ味が落ちた工具を使い続けると、切削抵抗と摩擦が増え、局所的な発熱や寸法ばらつきの原因となる場合があります。金属加工で使用した工具をそのまま転用できるかどうかも、材質と要求品質に応じた判断が必要です。
刃先のすくい角、逃げ角、刃先丸み、刃先の仕上げ状態は、切りくずの流れと摩擦に影響します。よく切れる刃先は樹脂の加工に有利な場合がありますが、刃先を鋭くしすぎると欠けやすくなる条件もあります。充填材を含む樹脂では工具摩耗の傾向が変わることもあるため、加工会社に材質ごとの実績を確認し、工具選定を任せる範囲を明確にしておきます。
工具が摩耗すると、加工中の音や切りくず、加工面の状態が変化することがあります。初回の部品では良好でも、連続加工の後半で外径がずれる場合は、材料の温度だけでなく刃先摩耗を疑う必要があります。量産時には加工個数だけで機械的に交換時期を決めるのではなく、仕上がり寸法、外観、切りくずの状態などの変化も利用して管理することが望まれます。
切りくずの排出も熱対策に直結します。長く連続した切りくずが材料や工具に巻き付くと、再切削や擦過が起こり、加工面を傷つけたり、熱の逃げ方を変えたりする可能性があります。特に溝加工や中ぐりでは、切りくずが狭い場所にたまりやすいため、工具形状、加工方向、排出手段を組み合わせて検討します。切りくずが出ているから問題ないのではなく、切りくずが加工点から確実に離れているかが大切です。
エアを用いて切りくずを排出する場合は、吹き付け方向と圧力を適切に設定し、切りくずの飛散や静電気、作業者への影響にも配慮します。強い風を当てれば加工品質が必ず安定するわけではなく、薄い部品に力が加わったり、機内で切りくずが舞い上がったりする場合があります。加工会社の設備や安全対策に合わせ、品質と作業環境の両面から方法を選びます。
発注担当者が工具角度まで細かく指定する必要は通常ありませんが、外観不良を許容できない面、重要なはめあい面、バリを残せない端部を伝えることには意味があります。要求部位を明確にすると、加工会社は工具の使い分けや仕上げ順序を計画しやすくなります。良好な切りくず形成と刃先管理は、冷却だけに頼らず熱変形を抑えるための基礎です。
方法4：冷却方法と温度の管理基準を決める
四つ目の方法は、加工中の発熱を逃がす方法と、どの温度状態で仕上がりを判断するかをセットで決めることです。樹脂加工では乾式で対応できる場合もあれば、空気による冷却や適合する加工液が役立つ場合もあります。どの方法がよいかは、材料の耐薬品性、吸水性、加工形状、工具の状態、表面品質の要求によって変わります。金属加工と同じ加工液を無条件に使用する指示は避けます。
空気による冷却は、加工液を使用しにくい材質や、後工程で液体の残留を避けたい部品で検討しやすい方法です。切りくず排出と併用できることも利点ですが、冷却効果は空気の温度、流量、吹き付け位置によって異なります。加工点に十分届いていない場合は期待した効果が得られません。また、局所的に冷やしすぎると部品内の温度差を大きくする可能性があるため、均一性にも注意が必要です。
加工液を使用する場合は、冷却性能だけでなく材料との適合性を確かめます。樹脂によっては液体の吸収、膨潤、化学的な影響、残留液による後工程への悪影響が問題になることがあります。素材供給元の情報と加工会社の使用実績を照合し、必要なら小規模な試験で確認します。加工液を変更した際には、短時間の加工結果だけでなく、洗浄や保管後の寸法変化も観察することが重要です。
加工中の温度を把握する方法としては、工具近傍やワーク表面の温度を測る方法があります。ただし、表面温度の測定だけで内部の温度分布を正確に把握できるわけではありません。非接触式の測定では対象物の表面状態や放射率の設定が結果に影響する場合もあります。温度計の値を絶対的な正解として扱うのではなく、同じ測定位置と方法で条件を比較するための指標として使うのが現実的です。
温度管理では、機械や工具が熱くなることだけでなく、素材をどの状態で機械に載せるかも考えます。冷えた倉庫から持ち込んだ丸棒と、加工室に長時間置かれた丸棒では、加工開始時の温度が異なることがあります。厳しい寸法公差を求める場合は、加工前の温度になじませる時間や保管条件について、加工会社と相談しておくとよいでしょう。急いで加工を始めると、切削条件が同じでも結果が揃わない場合があります。
加工直後の測定値には注意が必要です。切削熱で温まった部品は、時間の経過とともに温度と寸法が変わる可能性があります。加工会社で合格した製品が受入検査で不合格になる場合、温度が落ち着く前に測った値と、受入側で測った値を比較していることがあります。仕上げ直後の工程内測定と、所定の環境になじませた後の最終判定を区別すると、余計な追加工や判断の食い違いを減らせます。
測定環境については、基準温度や温度になじませる条件を部品の要求精度に合わせて取り決めます。一般的な寸法測定で用いられる基準温度を採用する場合でも、その温度だけを書けば十分とは限りません。部品の厚み、保管履歴、温度差によって必要な安定時間は変わるため、加工会社と受入側が同じ状態で比較できるようにしておくことが重要です。吸湿性のある材料では、必要に応じて湿度や保管条件も含めて検討します。
冷却の目的は、とにかくワークを冷たくすることではありません。仕上げ中の材料状態をできるだけ安定させ、部品に過大な温度差や別の不具合を生じさせないことです。冷却方式、加工前の保管、温度測定の方法、寸法判定のタイミングまでを一つの管理条件として扱うことで、加工現場と発注側の認識を揃えやすくなります。
方法5：把持・加工順序・測定条件をそろえる
五つ目の方法は、材料を固定する際の変形を抑え、加工の順序と最終測定の条件を整えることです。熱管理が適切でも、チャックで強く締め付けたまま削ると、部品を外した後に外径や真円度が変わることがあります。特に薄肉の円筒や中ぐりを伴う部品では、把持時の変形が見かけ上の寸法精度に影響します。加工会社と協議して、必要な保持力を確保しながら締め付け過多を避けることが大切です。
把持面積を広げる治具、部品形状に合ったつかみ方、加工中の支持方法を工夫することで、局部的な変形を抑えられる場合があります。長い丸棒では突出し長さが大きくなるほどたわみや振動が問題になりやすく、必要に応じて支持具の使用や加工長さの分割を検討します。ただし、支持方法を変えると接触部の傷や熱の伝わり方も変わるため、外観要求の厳しい部品では接触位置も確認します。
加工順序では、荒取りと仕上げを分け、応力や温度が変化する時間を工程に組み込むことが考えられます。たとえば大きな中ぐりをした直後に外径を最終寸法まで仕上げると、内側の材料除去による変形が後から現れる場合があります。あらかじめ内外径の加工順序と取り代を検討し、必要なら途中で寸法と反りを確認します。順序を固定的に決めつけず、部品の形状に合う方法を試作で選ぶことが重要です。
薄肉部品では、最終寸法に近づくほど剛性が低くなります。最後の工程で大きな切削力を加えると、工具が材料を押し、切削中の形状と完成後の形状が一致しにくくなります。一方、極端に軽い仕上げを繰り返すと摩擦が増えることもあるため、仕上げ代と切込み、刃先状態を合わせて検討します。加工順序の変更だけでなく、支持方法や工具を見直すことが必要になる場合もあります。
完成寸法を判断する際には、どの位置を何回測るかを具体化します。外径だけでも、つかみ側と先端側、円周方向の複数箇所では異なる値が出ることがあります。一本の直径を測って合格とするのではなく、必要な部品ではテーパ、真円度、同軸度、反りなども図面で明示します。全ての項目を過剰に指定する必要はありませんが、組み付けに効く項目を漏らさないことが大切です。
測定具の接触圧も見逃せません。柔らかい樹脂部品を強く挟むと、測定する行為自体で一時的に変形する場合があります。測定方法、測定力、部品の支持方法、温度条件をそろえることで、加工会社と受入側の値を比較しやすくなります。寸法がわずかに違うだけで即座に不良と判断せず、測定具の校正状態と測定条件をまず確認する姿勢が重要です。
また、加工中には公差内でも、組み付け時の温度や荷重で変化する部品があります。締結で圧縮されるスペーサー、摺動する軸受部品、薄い筒状部品などでは、寸法公差だけでなく実使用時の機能を検証することが欠かせません。熱変形対策の最終目的は加工機から出た瞬間の寸法を合わせることではなく、部品が使われる状態で必要な性能を確保することです。
旋盤加工依頼時に伝えるべき図面と仕様
旋盤加工を外注するとき、図面に完成形状だけを描いて「樹脂で製作」と伝えても、熱変形の懸念を十分に共有できない場合があります。材質とグレード、寸法公差、表面粗さ、基準となる面、検査対象の寸法を明確にし、できれば部品の用途や組み付け条件も添えます。加工会社が加工方法を選べるよう、変えてはいけない条件と相談可能な条件を区別することが重要です。
はめあい部には、なぜその寸法公差が必要なのかを説明しておくと有効です。相手部品との隙間、圧入の有無、摺動の必要性、軸方向の位置決めなど、機能に直結する条件が分かれば、加工会社は重要箇所に検査と工程管理を集中できます。逆に、機能上不要な箇所まで厳しい公差を指定すると、加工工程が増え、温度変動に敏感な管理が必要になる場合があります。
さらに、材料を支給するのか加工会社が調達するのか、材料変更の可否、素材のロット管理が必要かを決めます。素材支給の場合は、丸棒の保管や切断に関する情報を渡せると、初期状態の差を把握しやすくなります。加工会社調達の場合は、指定した材料が入手できないときの連絡手順を明確にし、独断で別材に置き換えない運用にしておきます。
冷却に関しては、乾式限定か、加工液を使用できるか、使用後の洗浄や乾燥が必要かを相談します。材料の適合性が不明なときは、禁止事項として決めつけるより、事前確認を求める書き方が適しています。残留液が製品の用途に影響する場合は、その要求を図面や仕様書に示し、検査や受入条件と結び付けます。
温度と測定の条件も発注仕様に含めたい項目です。たとえば「寸法は加工後、指定した測定環境になじませて判定する」「測定位置と方法は事前に合意する」といった考え方を共有します。具体的な時間や温度は、部品の大きさ、材質、必要精度に応じて決め、根拠なく一律の条件を押し付けないことが重要です。受入側でも同じ条件を再現できるようにしておけば、検査結果の食い違いを減らせます。
量産を想定するなら、初品確認の内容、工具交換後の再確認、加工条件変更時の承認範囲、不適合が出たときの連絡方法も整理します。すべてを細かい指示書にする必要はありませんが、変更によって熱履歴が変わる条件を把握しておけば、不具合時に追跡しやすくなります。依頼書は加工方法を縛るためではなく、仕上がりの合否を同じ基準で判断するためのものです。
試作・量産で確認したい品質検証の進め方
熱変形のリスクが高い部品では、量産前に小ロットで加工条件を確認することが有効です。試作では、材料、工具、加工条件、冷却方法、加工順序、測定タイミングを記録し、どの条件でどの寸法が得られたかを残します。寸法が公差内に入ったかだけでは、再現性までは判断できません。加工直後と温度が落ち着いた後の差、同じ条件で製作した部品間のばらつきも評価します。
初回試作では、重要な寸法と形状を優先して確認します。たとえば外径のはめあいが重要な部品では、長手方向の複数位置の外径、テーパの有無、時間経過後の変化を見ます。薄肉円筒なら内径と外径を測り、チャックから外した後に形状が戻る影響も検証します。必要なら組み付け試験を行い、寸法値だけでは分からない干渉やがたつきも確認します。
条件を変える試験では、一度に多くの要因を変更しないことが基本です。切削速度、送り、工具、冷却方法、把持力を同時に変えると、良くなった理由が判断できなくなります。安全で実施可能な範囲で要因を分け、変更前後の加工面と寸法を比較します。もっとも、条件間の相互作用もあるため、最終的には採用する組み合わせで再度確認する必要があります。
量産移行後は、加工室の温度変化、材料ロットの違い、工具摩耗などによって試作時と状態が変わる場合があります。初品だけでなく、加工の途中や終了時にも重要寸法を確認する管理が有効です。検査頻度は要求精度、工程能力、不具合時の影響を基に設定します。すべての寸法を毎回測るのではなく、品質に影響する項目を絞り、継続的に監視できる方法を選びます。
検査成績を依頼する場合は、数値だけでなく測定条件も残してもらうと比較しやすくなります。同じ部品で加工直後と翌日に寸法が異なるなら、単なる加工誤差ではなく温度、吸湿、応力緩和の影響を疑う手掛かりになります。工程履歴と測定結果を関連付けて整理しておけば、別ロットで問題が発生した際も、過去に有効だった対策を検討しやすくなります。
合否判定は、図面公差と合意した検査条件に基づいて行う必要があります。機能試験で問題がなかったからといって寸法の不適合を無断で許容したり、逆に測定条件の不一致だけで即座に再製作を指示したりすることは避けます。判断が分かれた場合は、基準となる測定方法で再確認し、必要な変更は図面や仕様の改訂として残すことが適切です。
熱変形が発生したときの原因切り分け
加工後に寸法が変化した場合、まず「いつ、どの部分が、どの方向に変わったか」を整理します。加工直後だけ寸法が大きく、時間がたつと落ち着くなら、一時的な温度変化が関係している可能性があります。取り外した直後に楕円状へ変形するなら、把持の影響が疑われます。数時間後や保管後に反りが進む場合は、内部応力の変化や環境条件も調べる必要があります。症状だけで原因を断定せず、再現条件と合わせて確認します。
次に、実際の測定値を比較します。測定場所、使用した測定具、部品温度、測定時刻、加工からの経過時間が違えば、その差が結果に表れます。発注側と加工会社で測定値が一致しないときは、測定具の押し付け力、部品の置き方、基準面、測定箇所などをそろえて再測定します。測定条件を先に確認することで、原因が判明しないまま加工条件を変更する事態を避けられます。
温度の影響が疑われる場合は、工具摩耗、切りくずの巻き付き、冷却の届き方、加工前の素材温度を調べます。粗加工後から寸法が動くのであれば、素材内部の残留応力や取り代の偏りにも注目します。特定のロットだけ不安定な場合には、材料グレード、製造履歴、保管条件の差を確認します。原因候補を段階的に絞り、変更した内容と効果を記録することが再発防止につながります。
不良が出るたびに仕上げ寸法を経験的に補正する方法は、短期的に数値を合わせられても、環境や素材が変わると通用しない場合があります。温度が落ち着いた後の寸法を狙って補正する運用を採る場合でも、材質や工程の再現性を確かめ、補正の根拠と適用範囲を明確にすることが欠かせません。重要なのは、その場限りの調整ではなく、次の発注でも同じ品質を得られる条件を確立することです。
まとめ｜温度管理を加工依頼の共通条件にする
樹脂丸棒の旋盤加工で熱変形を減らすには、材質と素材状態を把握し、切削速度・送り・切込みを適正化し、切れ味のよい工具と切りくず排出を管理することが基本です。さらに、材料に適した冷却方法を選び、把持方法や加工順序、測定条件を整えることで、加工中の一時的な膨張と加工後に残る変形を区別しながら対策を進められます。どれか一つの方法だけで、すべての樹脂と形状に対応できるわけではありません。
旋盤加工を依頼する実務担当者は、加工会社に具体的な回転数を一方的に指定するより、材質、重要寸法、使用環境、許容できない不具合、検査条件を共有することが大切です。試作で加工条件と測定結果を関連付け、量産では条件変更と品質の変化を追えるようにしておけば、不具合が発生したときの原因特定も進めやすくなります。温度管理は加工現場だけの課題ではなく、発注から受入までをつなぐ品質管理の条件です。
加工した樹脂部品が設備や施工現場で使われる場合には、製作時の検査記録とともに、実際の取付位置や設置状況を残しておくことも役立ちます。LRTK Phoneは、現場写真や位置情報、施工記録の整理に活用できる自社プロダクトです。旋盤加工そのものの微小寸法や切削温度を直接検査する用途とは区別しつつ、屋外の現場での設置位置や施工時の状況を記録し、加工側の品質情報と結び付けて管理することで、部品製作から現場での使用までの確認を円滑にできます。
樹脂丸棒の熱変形対策を一度の加工条件調整で終わらせず、材料、加工、冷却、測定、設置後の記録まで一貫して管理することが、安定した旋盤加工依頼と手戻りの少ないものづくりにつながります。
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