射出成形委託でゲートカット跡を目立たせない5つの設計確認

射出成形を外部の製造会社へ委託する際、成形品の外観品質を左右する要素の一つがゲートカット跡です。寸法精度や強度に問題がなくても、製品の表面や側面にゲートの切断跡が目立つと、外観不良として扱われる場合があります。特に、化粧カバー、操作パネル、樹脂製筐体、透明部品などでは、わずかな突起や白化、切断面の粗さが製品の印象に影響します。

ゲートは、溶融した樹脂を金型内部へ流し込むために必要な入口です。そのため、射出成形ではゲートの存在を完全になくすことはできません。しかし、ゲート位置や形状、製品側の逃げ形状、切断方法を設計段階から検討することで、完成品での目立ちやすさを抑えられる可能性があります。

一方、外観だけを優先してゲートを移動すると、樹脂の充填不足、ウェルドライン、反り、ヒケなど、別の品質問題が発生することもあります。射出成形委託では、製品設計と金型設計、成形条件、後加工、外観検査を一体で考えることが重要です。

この記事では、射出成形委託でゲートカット跡を目立たせないための5つの設計確認を解説します。外観要求の整理からゲート方式の選択、カット作業のしやすさ、樹脂材料との関係、試作評価まで、発注担当者や設計担当者が委託先と確認しておきたい実務上のポイントを紹介します。

射出成形でゲートカット跡が目立つ原因と委託時の注意点

射出成形では、加熱して溶融した樹脂を金型内へ射出し、冷却固化させることで製品形状を作ります。このとき、樹脂が金型の製品部分へ流入する入口がゲートです。

一般的なコールドランナー方式では、成形後に製品とランナーを切り離す必要があります。ゲート方式によっては、金型から製品を取り出す際に自動的に分離されるものもあります。また、ランナーを製品と一緒に取り出さない方式でも、ゲート位置に小さな突起や痕跡が残る場合があります。

ゲートカット跡が目立つ原因は、単に切断作業の精度が不足していることだけではありません。ゲート位置、断面形状、樹脂材料、切断方向、冷却状態、周囲の製品形状など、複数の条件が関係しています。

例えば、ゲートの断面が大きい場合、切断後に残る部分が大きくなりやすくなります。反対に、ゲートを小さくしすぎると、樹脂の流動抵抗が増加し、充填や保圧が不十分になる可能性があります。したがって、ゲート寸法は外観だけでは決められません。

また、切断時に樹脂へ過度な力が加わると、ゲート周辺に白化や欠けが発生することがあります。白化は材料や応力状態によって発生のしやすさが異なり、切断工具を変更するだけでは十分に改善できない場合があります。

さらに、ゲート跡そのものが小さくても、周辺に光沢差や流動模様が発生すると、見る角度によって目立つことがあります。特に、光沢の高い表面や濃色の成形品では、局所的な外観変化が認識されやすくなる場合があります。

ここで重要なのは、ゲートカット跡と、ゲート付近に発生するその他の外観不良を区別することです。切断による突起や欠けであれば切断工程の改善が候補になりますが、ゲート周辺の白っぽい模様や光沢むらが樹脂流動に起因する場合は、ゲート形状や成形条件の見直しが必要になることがあります。

射出成形委託では、完成品の図面だけを渡して製造会社へ一任すると、ゲート位置や切断後の仕上がりについて認識が分かれることがあります。発注側が重視する面が、成形側では加工しやすいゲート位置と判断される可能性もあるためです。

そのため、金型製作前に外観上の重要箇所と許容できるゲート跡の範囲を伝え、設計上の制約と成形上の成立性を照合することが重要です。

設計確認1：外観面とゲート位置の優先順位を明確にする

ゲートカット跡を目立たせないために、最初に確認したいのが製品の外観面とゲート位置の関係です。

射出成形品には、使用者から常に見える面と、組み立て後には隠れる面があります。また、外から見えていても、意匠上重要な面と、それほど目立たない側面では求められる外観品質が異なります。

こうした違いを図面上で明確にしておけば、委託先はゲート位置を検討する際に外観上の優先順位を判断しやすくなります。

例えば、電子機器の樹脂製カバーでは、正面の広い平面が重要な外観面になることがあります。この面にゲート跡が残ると、小さな痕跡でも目立つ可能性があります。一方、組み立て後に隠れる内側の面や、使用者の視線に入りにくい下面であれば、同じ程度のゲート跡でも外観上の問題になりにくい場合があります。

ただし、内側や下面であれば自由にゲートを配置できるわけではありません。組立時の接触面、位置決め面、ねじ締結部、シール面などでは、ゲート跡が機能上の干渉につながる可能性があります。

したがって、ゲート位置を決める際には、外観上の重要度と機能上の重要度を分けて確認する必要があります。

製品設計の段階では、外観を優先する面、ゲート跡を条件付きで許容できる面、ゲートを配置してはいけない面を区別すると効果的です。

条件付きで許容する場合は、切断後の突出量、欠けの範囲、変色や白化の有無なども確認します。単に「目立たない位置」と指示するだけでは、発注側と委託先で判断が一致しないことがあります。

また、製品が最終的にどの向きで使用されるのかも重要です。単体部品の状態では裏面に見えても、組み立て後のすき間からゲート跡が見えることがあります。反対に、単体では目立つ箇所でも、他の部品によって完全に覆われる場合があります。

そのため、射出成形を委託する前に、完成品の組立状態を確認できる資料を用意することが望ましいです。立体形状だけでなく、他部品との位置関係や使用者からの見え方まで共有すると、外観に配慮したゲート配置を検討しやすくなります。

ゲート位置の変更は、樹脂の流れる方向にも影響します。外観上は理想的な位置でも、そこから樹脂を流すと薄肉部への充填が難しくなる場合があります。また、樹脂の流れが合流する位置が変わり、別の重要外観面にウェルドラインが現れる可能性もあります。

このため、外観面の優先順位を決めた後は、成形技術者と流動上の制約を確認することが必要です。外観だけを基準としてゲート位置を指定するのではなく、成形可能性と品質安定性を合わせて判断します。

金型製作後にゲート位置を大きく変更しようとすると、金型構造によっては大幅な改修が必要になります。初期段階で候補位置を複数検討し、必要に応じて樹脂流動解析や試作評価を行うことで、後工程での手戻りを抑えやすくなります。

設計確認2：ゲート方式と樹脂の流動条件を適切に選ぶ

ゲートカット跡の形状は、採用するゲート方式によって大きく異なります。射出成形委託では、製造会社が提案するゲート方式について、外観への影響と成形上の特徴を確認することが重要です。

代表的な方式の一つがサイドゲートです。製品の側面や端部から樹脂を流入させる方式で、比較的単純な金型構造を採用しやすい特徴があります。

サイドゲートでは、製品とランナーを切り離した部分に切断跡が残ります。ゲートを目立たない端部に配置できれば外観への影響を抑えられますが、切断工具が入りにくい位置では突起が残ったり、周囲の面を傷つけたりする可能性があります。

そのため、サイドゲートを使用する場合は、位置だけでなく、ゲートの幅や厚さ、切断方向、仕上げ方法も合わせて検討します。

別の方式として、トンネルゲートやサブマリンゲートと呼ばれる構造があります。これは金型内部に斜めの流路を設け、製品の取り出し動作などを利用してゲートを分離する方式です。

適切な条件ではゲートカット作業を省力化でき、外観面を避けた位置へゲートを配置しやすくなる場合があります。ただし、自動分離であってもゲート跡が完全になくなるとは限りません。

樹脂材料やゲート断面、分離時の力によっては、欠けや白化、突起が残ることがあります。特に、材料の破断特性とゲート形状が適合していない場合には、安定した分離が難しくなる可能性があります。

また、ピンゲートのように比較的小さな断面から樹脂を流入させる方式もあります。ゲート跡を小さくできる可能性がある一方、材料の流動性や製品形状によっては、充填圧力やゲート周辺の品質に注意が必要です。

製品の形状によっては、ファンゲートなどの幅広いゲートを採用することで、樹脂の流入状態を改善できる場合があります。ただし、ゲート幅が広い場合は切断範囲も広くなりやすいため、外観と充填性のバランスを確認しなければなりません。

ランナーを製品と一緒に取り出さない成形方式を使用する場合でも、樹脂の流入口には局所的な痕跡が残る可能性があります。したがって、方式の名称だけで外観品質を判断することは適切ではありません。

ゲート方式の選定では、製品の肉厚も重要な条件です。

薄肉の成形品では、樹脂が金型内を流れる間に冷却されやすく、流動距離やゲート断面によっては充填が難しくなります。外観を重視して小さなゲートを採用しても、十分に樹脂が流れなければ、ショートショットやウェルドラインなどの問題が生じる可能性があります。

反対に、ゲート断面を大きくすると樹脂の流入や保圧に有利になる場合がありますが、ゲートカット跡が大きくなりやすいという課題があります。

また、ゲート位置は保圧の伝達にも関係します。ゲート周辺の樹脂が早く固化すると、保圧が十分に伝わらなくなり、ヒケや寸法ばらつきに影響することがあります。

このため、ゲートカット跡を小さくする目的だけで断面を縮小することは避け、充填性、保圧、成形サイクル、外観品質を総合的に確認します。

射出成形委託先には、選定したゲート方式の理由を説明してもらうとよいでしょう。どの外観面を保護できるのか、切断後にどのような跡が残るのか、量産時に安定した品質を維持できるのかを確認します。

必要に応じて、複数のゲート候補を比較し、流動解析や試作成形による検証を行います。ゲート方式にはそれぞれ適用条件があるため、特定の方式が必ず優れていると考えるのではなく、製品ごとの要求に適した構造を選択することが重要です。

設計確認3：ゲートカットしやすい製品形状と逃げ構造を設計する

ゲートカット跡を目立たせないためには、ゲートそのものの設計に加えて、製品側の形状を工夫することも重要です。

例えば、広い平面の途中にゲート跡が残る場合、わずかな突起でも光の反射によって目立つことがあります。一方、製品の端部や段差部分など、周囲の形状によって切断跡が見えにくい場所であれば、外観への影響を抑えられる可能性があります。

この考え方を利用し、設計段階でゲート位置に小さな逃げ形状や凹部を設ける方法があります。

ゲート位置を周囲の製品表面より低い位置へ設定できれば、切断後にわずかな突起が残っても、外側へ突出しにくくなる場合があります。

ただし、凹部を設ければ必ずゲート跡が目立たなくなるわけではありません。凹部そのものが外観上の特徴となることもあり、製品の意匠や清掃性に影響する可能性があります。

また、凹部の深さや幅が不適切だと、切断工具が入りにくくなり、かえって仕上げ作業が難しくなることがあります。

したがって、逃げ形状を設ける場合は、切断後の見え方だけでなく、工具の進入方向や作業空間も確認する必要があります。

特に手作業によるゲートカットでは、作業者が工具をどの角度で当てるかによって仕上がりが変わる可能性があります。製品形状が工具の動きを制限すると、切断面が斜めになったり、不要な部分に力が加わったりすることがあります。

ゲート周辺に十分な作業空間を確保することで、工具を安定した方向から当てやすくなり、切断品質のばらつきを抑えられる可能性があります。

また、切断時に製品をどのように保持するかも重要です。薄肉の樹脂部品を手で強く押さえると、製品がたわんだ状態で切断され、工具を離した後に切断面の位置関係が変わることがあります。

必要に応じて専用治具で製品を支持し、ゲート周辺へ過度な力が加わらないようにすることが望ましいです。

量産では、ゲートを一つずつ手作業で切断する方法だけでなく、専用の切断装置や金型の動作を利用した分離方法が検討される場合があります。

自動化を想定する場合には、製品の位置決め基準や保持方法、切断工具の移動範囲を設計段階から確認する必要があります。製品に十分な位置決め面がない場合、切断位置が安定せず、ゲート跡のばらつきにつながる可能性があります。

さらに、ゲートを配置する部分の肉厚や周辺形状にも注意が必要です。

ゲート近くに急激な肉厚変化があると、樹脂の流動や冷却状態が変わり、ヒケや内部応力の原因となる場合があります。逃げ形状を追加する際にも、必要以上に肉厚を増やしたり、局所的に薄くしたりしないように検討します。

製品の角部にゲートを配置する場合は、切断時の欠けにも注意します。角部が薄く鋭い形状では、材料や切断条件によって局所的な破損が発生しやすくなることがあります。

ゲートカット後の品質を安定させるには、残った突起の高さだけでなく、欠けの深さや切断面の状態まで考慮することが必要です。

また、ゲート跡が他部品との組立部分に位置する場合、外観上は問題がなくても機能的な不具合につながることがあります。

例えば、嵌合部に小さな突起が残ると、組立荷重が増加したり、部品が正しい位置まで入らなくなったりする可能性があります。シール材が接触する部分では、わずかな段差が密着状態に影響することもあります。

そのため、ゲートの逃げ構造を検討するときは、外観、組立性、強度、寸法精度を同時に評価する必要があります。

射出成形委託先との設計確認では、ゲートカット前の形状とカット後の仕上がり形状を区別し、どの状態を最終製品として保証するのかを明確にすることが重要です。

設計確認4：樹脂材料と表面仕上げに合わせて外観対策を決める

ゲートカット跡の目立ちやすさは、製品に使用する樹脂材料によっても変わります。

射出成形で使用される樹脂には、比較的柔軟なものから高い剛性を持つものまで、さまざまな種類があります。材料によって切断時の変形や破断の状態が異なるため、同じゲート形状でも仕上がりが変わる場合があります。

例えば、切断時の変形が大きい材料では、ゲート周辺が引き伸ばされ、切断面に変形跡が残ることがあります。一方、硬くて衝撃に対する粘りが小さい材料では、切断時の条件によって欠けや割れが発生する可能性があります。

また、材料によっては切断時の局所的な応力によって白化が生じる場合があります。白化が発生すると、突起が小さくても周囲との色の差によってゲート跡が目立つことがあります。

このような問題に対しては、切断工具や切断方向の変更だけでなく、ゲート断面の見直しや分離方法の変更を検討する必要があります。

さらに、ガラス繊維などの強化材を含む樹脂では、材料の流動性や切断面の状態が非強化材とは異なる場合があります。

強化材を含む材料では、切断後の表面に繊維が露出したり、切断面の質感が周囲と異なったりする可能性があります。ゲート付近の樹脂流動によって繊維配向が変化し、外観や寸法安定性に影響する場合もあります。

したがって、強化材を含む樹脂を使用する際には、ゲート跡の大きさだけでなく、周辺の表面状態や必要な機械的強度についても評価することが重要です。

樹脂の色も、ゲートカット跡の見え方を左右する要素です。

濃色の成形品では、切断による白化や光沢差が目立つことがあります。反対に、淡色の成形品でも、切断面の色調や表面の粗さによって周囲との差が認識される場合があります。

透明樹脂では、ゲート周辺の応力や流動状態が外観に影響することがあります。透明部品は内部の状態も見えやすいため、切断跡だけでなく、周囲の白濁、流動模様、微小な割れなどにも注意が必要です。

また、金型表面の仕上げ状態も重要です。

光沢の高い成形面では、わずかな段差や面の乱れによって光の反射が変化し、ゲート跡が強調されることがあります。表面に細かなシボを設けた場合は、小さな外観変化が目立ちにくくなることもありますが、シボによって切断跡そのものがなくなるわけではありません。

むしろ、ゲート付近の樹脂流動が不安定な場合、周囲とシボの転写状態が異なり、局所的な光沢むらが発生する可能性があります。

このため、表面仕上げを変更するだけでゲート跡を隠そうとするのではなく、ゲート位置や成形条件との関係を確認することが重要です。

また、表面処理や塗装を行う製品では、ゲートカット跡が後工程でどのように見えるかも評価する必要があります。

成形直後には目立たない段差でも、塗装後に表面の凹凸として現れる場合があります。反対に、後工程で十分な下地処理が可能であれば、一定範囲の切断跡を仕上げられることもあります。

ただし、後加工による修正には工程の追加や品質ばらつきのリスクがあるため、製品要求に応じて適否を判断します。

射出成形委託では、材料の種類と色、強化材の有無、表面仕上げ、必要な外観品質を一体で伝えることが重要です。

材料がまだ確定していない段階では、候補材料ごとのゲートカット性を比較する方法もあります。ただし、外観を優先して材料を変更すると、強度、耐熱性、耐薬品性、寸法安定性などの要求に影響する可能性があります。

材料変更はゲート跡だけで判断せず、製品全体の要求性能を満たすことを確認したうえで進める必要があります。

設計確認5：試作成形でゲート跡の許容基準と検査方法を確定する

ゲート位置や方式を設計段階で検討しても、実際の成形品がどのような外観になるかは、試作による確認が重要です。

樹脂の流動、冷却、収縮、ゲートの分離状態は、製品形状や材料、金型構造、成形条件の組み合わせによって変化します。

そのため、図面上では問題がないように見えても、実際に成形するとゲート周辺に白化や欠け、突起、光沢差が発生する場合があります。

試作段階では、ゲートカット跡の形状だけでなく、周囲の外観状態を確認することが必要です。

まず、ゲートを切断した後にどの程度の突起が残っているかを確認します。製品の要求によっては、突出高さや切断面の幅、欠けの許容範囲などを具体的な数値で管理することが望ましいです。

ただし、すべての製品に共通する許容値があるわけではありません。ゲート跡が外観だけに影響するのか、それとも組立や機能に影響するのかによって、必要な管理水準は異なります。

外観上の要求が厳しい製品では、寸法測定だけでなく、実際の使用状態に近い条件で外観を確認することも重要です。

例えば、観察距離や照明方向、照度、製品を見る角度が変わると、ゲート跡の見え方も変わります。光沢の高い製品では、特定の角度で反射した光によって小さな段差が目立つ場合があります。

このような製品では、外観検査の条件をあらかじめ定め、発注側と委託先が同じ基準で判断できるようにすることが必要です。

外観の良否を言葉だけで伝えると、判断が主観的になりやすいため、必要に応じて限度見本を作成する方法が有効です。

限度見本とは、許容できる状態と許容できない状態の境界を示すためのサンプルです。ゲート跡の突出状態や白化の程度などについて、判断の目安となる現物を共有することで、検査担当者間の認識を合わせやすくなります。

ただし、限度見本だけでは寸法的な判定が必要な箇所を十分に管理できない場合があります。組立干渉などの機能に関わる部分では、測定方法と許容値を併用することが重要です。

また、試作成形では一つの良品だけで判断しないことも大切です。

射出成形では、成形条件の変動や金型温度の状態、材料ロットの違いなどによって外観が変化する可能性があります。特に、量産で複数個取りの金型を使用する場合は、キャビティごとにゲート跡の状態が異なることがあります。

そのため、量産条件に近い状態で複数の製品を確認し、ゲートカット跡のばらつきを評価することが望ましいです。

試作時には問題がなくても、量産中に切断工具が摩耗すると、仕上がりが変化する場合があります。手作業による切断では、工具の状態に加えて作業方法の違いが影響することもあります。

したがって、量産移行前には、ゲートカット方法や工具の管理方法、必要な検査頻度についても委託先と合意しておくことが重要です。

さらに、ゲートカット後の品質だけでなく、ゲート位置の変更が製品全体へ与える影響も確認します。

ゲート位置を変更すると、樹脂の流動方向や圧力分布が変化し、反り、ヒケ、ウェルドライン、寸法ばらつきなどに影響する可能性があります。

外観を改善するためにゲートを変更した結果、組立精度や機械的強度に問題が生じては意味がありません。

そのため、ゲート設計を変更した場合には、ゲート跡の評価だけでなく、重要寸法や組立状態、必要な性能についても再確認することが必要です。

また、試作段階で合格した条件を量産へ引き継ぐ仕組みも重要です。量産開始後にゲート形状や切断方法を変更する場合には、変更前後の品質を比較し、必要な承認を得る運用が望ましいです。

射出成形委託で安定した外観品質を確保するには、試作品の見た目を確認するだけでなく、どの条件なら継続して同じ品質を得られるのかを評価することが重要です。

射出成形委託先との仕様共有で外観トラブルを防ぐ方法

ゲートカット跡に関する問題は、製品設計の不備だけでなく、発注側と委託先の認識の違いによっても発生します。

例えば、発注側が「外観面にゲート跡を残さない」と考えていても、その要求が図面や仕様書に明記されていなければ、製造会社は一般的な成形性を優先してゲート位置を決める可能性があります。

また、「ゲート跡をきれいに仕上げる」という表現だけでは、どの程度の仕上がりを求めているのかが伝わりません。わずかな突起を許容するのか、周囲の面から突出してはいけないのか、白化や切断面の色差まで管理するのかによって、必要な加工方法が異なります。

このような認識の違いを防ぐには、金型製作前の仕様共有が重要です。

まず、製品図面にゲート配置の制約を示し、重要外観面を明確にします。必要に応じて、ゲート跡を許容する範囲と禁止する範囲を指定します。

次に、委託先から提案されたゲート位置と方式について、外観上の影響と成形上の理由を確認します。発注側が希望するゲート位置に技術的な問題がある場合は、その理由を共有してもらい、代替案を比較することが望ましいです。

さらに、ゲートカット工程を誰が担当するのかも明確にする必要があります。

成形会社がカット作業まで実施するのか、別工程で仕上げるのかによって、工程管理や品質確認の方法が異なります。

成形後に別の加工会社でゲート仕上げを行う場合には、成形品の受け渡し状態、加工基準、検査責任を明確にすることが重要です。

また、金型を製作する会社と実際に成形する会社が異なる場合は、ゲート構造と切断方法について両者の認識を合わせておく必要があります。

金型設計では問題がないと判断されても、実際の量産設備や作業環境では想定した切断方法を実施しにくい場合があります。製品設計、金型製作、成形、ゲート仕上げの各工程を通して確認することが望ましいです。

量産移行時には、試作で承認した外観基準を正式な検査基準として引き継ぎます。

特に、ゲートカット跡の合否判定は担当者によって差が出やすいため、写真記録や限度見本、測定基準を組み合わせて管理すると効果的です。

また、工具の交換や金型の補修、材料変更などが発生した際には、ゲート跡の状態が変化していないかを確認する必要があります。変更管理の対象を明確にしておくことで、量産途中の品質変動を発見しやすくなります。

委託先を選定する際にも、ゲートカット跡への対応力を確認することが重要です。単に射出成形設備を保有しているかどうかではなく、外観要求を理解し、金型設計や切断工程を含めて改善提案できる体制があるかを確認します。

過去に類似した樹脂部品を製作した経験があるか、外観不良が発生した場合に原因を分析できるか、試作から量産まで同じ品質基準を維持できるかといった点は、委託先を評価するうえで参考になります。

さらに、量産中にゲート跡の異常が発生した際の連絡方法や対応手順を決めておくことも重要です。

不良品の発生数量、対象ロット、発生したキャビティ、成形条件、工具の使用状態などを確認できる体制があれば、原因の切り分けを進めやすくなります。

外観不良が発生したときに個別の手直しだけで対応するのではなく、発生原因と再発防止策を共有できる委託先を選ぶことが、長期的な品質安定につながります。

まとめ：ゲートカット跡を抑えるには製品設計と成形工程の連携が重要

射出成形委託でゲートカット跡を目立たせないためには、成形後の切断作業だけに注目するのではなく、製品設計の段階から外観品質を考慮することが重要です。

まず、製品の外観面と機能面を整理し、ゲートを配置できる位置を明確にします。そのうえで、ゲート方式と樹脂の流動条件を確認し、成形性と外観品質のバランスを取る必要があります。

また、ゲートカットしやすい製品形状や逃げ構造を設計することで、切断後の突起や欠けを抑えられる可能性があります。ただし、形状変更が組立性や強度、寸法精度に影響しないことを確認しなければなりません。

樹脂材料や表面仕上げによってもゲート跡の見え方は変わるため、使用材料と外観要求に合った切断方法を検討することが必要です。

さらに、試作段階で許容基準と検査方法を確定し、量産へ引き継ぐことが重要です。ゲートカット跡は完全に消せるとは限りませんが、位置、形状、切断条件、検査基準を適切に管理することで、外観不良の発生リスクを低減できます。

射出成形委託先を選ぶ際には、製品図面どおりに成形できるかだけでなく、ゲート設計や外観仕上げについて技術的な提案ができるかを確認しましょう。設計、金型、成形、後加工、品質検査を連携させることで、試作から量産まで安定した外観品質を目指しやすくなります。

また、製造委託では、試作立会いや製造設備の設置確認、現地での工程確認など、工場や施工現場における記録管理が必要になることもあります。こうした現地作業の記録を整理する際には、現場写真・位置情報・施工記録を管理できるLRTK Phoneの活用も選択肢になります。

LRTK Phoneは成形品の微細なゲート跡を検査する専用機器ではありませんが、設備設置や現場確認に関する写真と位置情報を整理する用途で活用できます。成形品そのものの外観検査記録と現地作業の記録を適切に管理し、関係者間で情報を共有しやすい環境を整えることも、製造委託を円滑に進めるための取り組みの一つです。