アイデアを形にする会社で製品の安全基準を確認する5つの手順

「新しい製品のアイデアはあるものの、安全基準をどこまで確認すればよいのかわからない」「試作品を製作した後に、安全上の問題が見つかることを避けたい」と悩んでいる企業の担当者は少なくありません。

アイデアを形にする会社へ製品開発を相談する際には、機能やデザイン、製造方法だけでなく、製品に求められる安全基準を初期段階から確認することが重要です。安全性に関する検討が不足したまま開発を進めると、試作後の設計変更や追加試験が必要となり、製品化までの計画に大きな影響を与える可能性があります。

特に、新製品の開発では既存製品との構造的な違いや新しい使用方法によって、想定していなかった危険が生じることがあります。法令や規格への適合だけでなく、実際の使用環境で発生し得るリスクを評価することが欠かせません。

本記事では、アイデアを形にする会社に製品開発を依頼する際に、安全基準を確認する5つの手順を詳しく解説します。製品仕様の整理から法令の確認、リスク評価、試作品の検証、量産後の品質管理まで、実務担当者が押さえておきたいポイントを紹介します。

アイデアを形にする会社に安全基準の確認が欠かせない理由

アイデアを形にする会社とは、製品の企画、構想設計、機構設計、電子回路設計、試作品製作、量産設計などを支援する企業を指します。依頼先によって対応範囲は異なりますが、製品化に必要な技術的課題を整理し、具体的な設計や製作につなげる役割を担います。

新しい製品を開発する際、担当者は実現したい機能や外観、使いやすさを優先して検討する傾向があります。しかし、どれほど魅力的な機能を備えていても、使用時の安全性が十分に確保されていなければ、製品として成立させることは困難です。

例えば、可動部を備えた装置では、動作中に指や衣服が挟まれる危険性があります。電気を使用する製品では、感電、発熱、発火などへの対策が必要になる場合があります。樹脂製の生活用品であっても、鋭利な端部によるけがや、部品の脱落、材料の劣化などを考慮しなければなりません。

こうした危険は、完成品を確認するだけでは十分に把握できない場合があります。使用者の操作方法、設置場所、使用頻度、清掃や保守の方法まで含めて検討することが重要です。

また、製品の種類によっては、国内の法令で安全に関する技術基準や手続きが定められています。対象製品に該当する場合、製造や輸入、販売に際して必要な確認、検査、表示などを行わなければなりません。

一方、法令による個別の規制がない製品であっても、安全性の検討が不要になるわけではありません。合理的に予見できる使用方法や誤使用によって事故が発生しないよう、適切なリスク低減策を検討する必要があります。

安全基準を早期に確認するメリットは、法令違反や事故のリスクを低減できることだけではありません。設計変更の発生を抑え、試験計画を立てやすくし、製造工程や品質管理の準備を円滑に進められることも大きな利点です。

例えば、製品の外装形状が完成した後に安全カバーの追加が必要になれば、内部部品の配置や金型構造まで変更しなければならない可能性があります。しかし、構想設計の段階で危険源を把握していれば、安全性を考慮した構造を最初から採用できます。

アイデアを形にする会社を選ぶ際には、単に希望する形状や機能を実現できるかだけでなく、安全性を踏まえた設計提案ができるかを確認することが重要です。

さらに、開発を外部へ委託しても、製造者や輸入者などに課される法令上の義務が自動的になくなるわけではありません。委託元と開発会社の役割を明確にし、必要な確認が漏れない体制を整えることが求められます。

手順1：製品の用途・使用環境・対象者を明確にする

安全基準の確認で最初に行うべきことは、開発する製品が「誰に、どこで、どのように使用されるものなのか」を明確にすることです。

製品の用途や使用環境が曖昧な状態では、適用される法令や規格を適切に判断できません。また、危険源を洗い出す際にも、想定すべき使用状況が不足するおそれがあります。

アイデアを形にする会社へ相談する前に、製品の基本的な使用条件を整理しておきましょう。

まず重要なのは、製品の使用目的です。例えば、同じような機構を備えた装置でも、一般家庭で使用するものと、工場内で作業者が操作するものでは、安全対策の考え方が異なります。

一般消費者向けの製品では、専門知識を持たない使用者が操作することを想定しなければなりません。操作方法を誤る可能性や、注意表示を十分に読まずに使用する状況についても検討する必要があります。

一方、産業用途の装置では、作業者の安全教育や保護設備、保守作業時の対応などが重要になります。ただし、使用者が専門知識を持っているという理由だけで、危険な構造を許容できるわけではありません。

次に確認したいのが、製品を使用する環境です。

屋内で使用する製品と屋外で使用する製品では、温度、湿度、雨水、粉じん、紫外線などの影響が異なります。屋外で使用する場合には、材料の耐候性や電気部品への水分侵入、腐食などを考慮する必要があります。

製品が振動の多い場所に設置される場合には、ねじの緩みや接続部の疲労破壊が問題になることもあります。高温環境で使用する場合には、材料の変形や電子部品の温度上昇についても確認が必要です。

使用環境の整理では、通常使用時だけでなく、保管時や輸送時の条件も把握しておくと効果的です。輸送中の衝撃や長期間の保管によって部品が劣化すると、使用開始後の安全性に影響する可能性があるためです。

使用者の属性も重要な確認項目です。

高齢者が使用する製品では、握力や視力の違い、操作時の姿勢などを考慮する必要があります。子どもが使用する可能性のある製品では、小さな部品の誤飲や指の挟み込みなど、特有の危険について検討しなければなりません。

また、製品を直接使用する人だけでなく、周囲にいる人への影響も確認することが重要です。

例えば、作業現場で使用する装置では、操作者だけでなく、近くで作業する人が可動部に接触する可能性があります。家庭用の製品でも、使用者以外の家族が触れることを想定する必要があります。

安全性を検討する際には、正常な使用方法だけを前提にしないことも大切です。

製品の電源を切り忘れる、指定された方法とは異なる操作をする、清掃中に内部へ手を入れるといった行動は、製品によっては合理的に予見できる誤使用に該当します。

すべての誤使用を完全に防ぐことは困難ですが、発生が想定される操作については、設計段階で危険を低減する方法を検討できます。

この段階で作成しておきたい資料が、製品の使用条件をまとめた要求仕様書です。

要求仕様書には、使用目的、対象者、設置環境、動作条件、想定使用期間、清掃方法、保守方法、輸送条件などを記載します。

要求仕様書は、最初からすべてを詳細に決定する必要はありません。未確定の条件については、その内容と確認担当者を明確にしておくことが重要です。

開発会社との打ち合わせで使用条件を共有し、必要に応じて修正することで、安全基準の確認に必要な前提条件を段階的に整えられます。

手順2：関係する法令・規格・認証要件を洗い出す

製品の用途や使用条件を整理したら、次に関係する法令、技術基準、規格、認証要件を確認します。

ここで重要なのは、法律で義務付けられている事項と、任意で適用する規格や取引先から求められる条件を区別することです。

すべての製品に同じ安全基準が適用されるわけではありません。また、同じ名称で呼ばれる製品であっても、構造や機能によって適用対象が異なる場合があります。

国内で販売する製品の場合、製品分野に応じた法令を調査する必要があります。

例えば、電気用品安全法の対象となる電気製品では、該当する品目や技術基準、事業者に課される義務を確認する必要があります。ただし、電気を使用する製品がすべて同法の対象になるわけではありません。製品の構造や用途、電源方式などを踏まえて対象品目への該当性を判断することが重要です。

一般消費者向けの特定の製品については、消費生活用製品安全法に基づく規制が関係する場合があります。対象となる製品では、必要な検査や表示などの要件を満たさなければなりません。

無線通信機能を備えた製品では、電波法に関する確認が必要になることがあります。食品に接触する器具や容器などでは、食品衛生法に基づく材料や構造の規制が関係する場合があります。

医療用途の製品や特殊な産業機器についても、それぞれの用途に応じた法令や安全要求事項を確認する必要があります。

このように、製品の機能を一つ追加しただけでも、新たな法令が関係する可能性があります。

例えば、機械的な構造だけで動作する製品を電動化する場合、電気的な安全性や制御装置の故障に関する検討が必要になります。さらに無線通信機能を追加する場合には、通信機能に関連する法令も確認対象となり得ます。

そのため、開発の初期段階で法令を調査するだけでなく、仕様変更の際にも適用要件を再確認する仕組みが必要です。

法令に加えて、国内規格や国際規格などの技術的な基準も調査します。

規格には、製品の構造、試験方法、材料特性、表示方法などについて具体的な要求が定められているものがあります。

ただし、規格はすべてが一律に法的義務となるものではありません。法令で引用されている規格、契約で適合が求められる規格、自主的な安全設計の指針として利用する規格では、その位置付けが異なります。

開発会社との打ち合わせでは、それぞれの規格について、なぜ適用するのか、どの要求事項を確認する必要があるのかを整理することが重要です。

また、海外市場への展開を予定している場合には、販売予定国や地域の規制も確認する必要があります。

国内向けの安全要件を満たしていても、そのまま海外で販売できるとは限りません。製品によっては、現地の技術基準、適合性評価、表示、使用説明書の言語などに関する要件が異なります。

海外展開の可能性がある製品では、構想段階から販売予定地域を共有しておくことで、後から必要となる大幅な設計変更を回避しやすくなります。

法令や規格を調査した後は、適用要件を一覧化した管理資料を作成すると効果的です。

この資料には、確認対象となる法令や規格、適用の有無、その判断理由、確認すべき要求事項、担当者、確認状況などを記録します。

特に重要なのは、適用しないと判断した要件についても、その理由を残すことです。

製品仕様が変更された際に判断の根拠を確認できるため、適用漏れや認識の違いを防ぎやすくなります。

なお、法令への適合判断や認証手続きに専門的な知識が必要な場合は、関係行政機関の公開情報や専門家、適切な試験・認証機関への確認を行うことが重要です。

アイデアを形にする会社が設計を担当する場合でも、法令調査、試験、認証手続き、申請書類の準備まで対応できるとは限りません。

開発の委託契約を結ぶ前に、安全基準に関する業務範囲と責任分担を明確にしておきましょう。

手順3：設計段階で危険源を評価し安全対策に落とし込む

関係する安全基準を把握したら、設計段階で製品の危険源を洗い出し、必要な安全対策を具体化します。

この作業は一般にリスクアセスメントと呼ばれます。

リスクアセスメントでは、製品の使用中にどのような危険が発生する可能性があるかを検討し、危害の重大さや発生の可能性を踏まえて、必要な対策を判断します。

安全基準への適合確認だけでは、すべての事故リスクを把握できるとは限りません。そのため、製品固有の構造や使用方法に着目した評価が必要です。

例えば、可動部を備えた製品では、指の挟み込み、衣服の巻き込み、部品の飛散などが危険源となる可能性があります。

電気機器では、絶縁不良、異常発熱、短絡、過電流などを考慮する必要があります。

また、製品が転倒したり落下したりすることで、使用者にけがを負わせる可能性もあります。材料の破損によって鋭利な部分が露出することや、使用中に部品が外れることも検討対象です。

危険源を洗い出す際には、製品を通常どおりに使用する場面だけでなく、異常時や保守作業時の状態も確認します。

例えば、装置の内部で部品が詰まった場合、使用者が手で取り除こうとすることが考えられます。そのときに可動部が突然動き出す構造であれば、重大な事故につながるおそれがあります。

こうした状況を想定し、危険源と危害に至る経過を具体的に記述することで、設計上の対策を検討しやすくなります。

リスク評価では、単に「危険である」「危険ではない」と分類するのではなく、危害が発生した場合の重大さや発生の可能性などを、製品に適した評価方法で検討することが重要です。

評価方法やリスクの許容判断は、対象製品に適用される法令、規格、使用条件などに応じて設定します。

危険源を特定した後は、適切なリスク低減策を設計に反映します。

安全対策を検討する際には、まず危険そのものを取り除く、または構造的に低減できないかを考えることが基本です。

例えば、可動部の隙間を適切に設計することで挟み込みの危険を低減できる場合があります。鋭利な角部を丸める、部品が脱落しにくい固定構造にする、異常な力が加わっても破損しにくい材料を選定するといった対策も考えられます。

構造だけで十分にリスクを低減できない場合には、安全カバーや保護装置、異常検知機能などの採用を検討します。

例えば、装置のカバーを開いた際に危険な動作を停止させる仕組みや、異常な温度上昇を検知して出力を制御する仕組みなどです。

ただし、安全装置を追加すれば必ず安全になるわけではありません。安全装置自体の故障や誤作動、使用者による無効化なども考慮する必要があります。

構造的な対策や保護装置を採用しても残るリスクについては、警告表示や使用説明書などで適切に情報を提供します。

ここで注意したいのは、注意書きだけに依存しないことです。

危険な構造をそのまま残し、「使用時に注意してください」と記載するだけでは、十分な安全対策にならない場合があります。

可能な限り設計によって危険を除去・低減し、必要な保護方策を講じたうえで、残留リスクを使用者へ伝えるという考え方が重要です。

また、安全対策を採用する際には、製品の機能や使いやすさへの影響も確認する必要があります。

例えば、安全カバーを追加したことで操作しにくくなる場合や、清掃が難しくなる場合があります。保守作業が複雑になることで、別の危険が発生する可能性もあります。

したがって、安全対策は単独で評価するのではなく、製品全体の使い方や維持管理まで含めて検討することが重要です。

開発会社との設計レビューでは、危険源の内容、評価結果、採用した対策、対策後に残るリスクを記録しましょう。

安全に関する判断を設計資料と関連付けて管理することで、後から仕様変更が発生した場合にも、変更による影響を確認しやすくなります。

特に複数の企業が共同で開発する場合には、機械設計、電気設計、制御設計などの担当者が安全性の情報を共有することが重要です。

それぞれの担当範囲では問題がなくても、部品や機能を組み合わせた状態で新たな危険が生じる可能性があるためです。

手順4：試作品で安全性を検証し記録を残す

設計段階で安全対策を検討した後は、試作品を製作し、実際の構造や動作が要求事項を満たしているか確認します。

図面や計算上では問題がないように見えても、実際に製作すると部品の干渉、寸法誤差、材料の変形、想定外の発熱などが発生する場合があります。

そのため、試作品による検証は、アイデアを安全な製品へ近づけるうえで重要な工程です。

まず実施したいのは、安全性の評価に必要な試験項目を整理することです。

試験項目は、適用される法令や規格の要求事項、設計段階で実施したリスクアセスメントの結果を基に設定します。

例えば、電気機器では製品に応じて絶縁性能、温度上昇、異常動作時の安全性などを確認する必要があります。

機械的な構造を持つ製品では、強度、耐久性、転倒の危険性、可動部への接触などが評価対象になることがあります。

持ち運んで使用する製品では、落下や衝撃による破損、部品の脱落などの確認が重要になる場合があります。

ただし、どの製品にも同じ試験を実施すればよいわけではありません。製品の構造や使用条件に適した試験方法を選ぶことが必要です。

試験計画を作成する際には、試験目的、試験条件、使用する設備、判定基準、試験体の仕様を明確にします。

例えば、耐久性を確認する場合には、どの動作を何回繰り返すのか、どのような負荷を加えるのか、どの状態になれば不合格と判断するのかを事前に決めておくことが重要です。

判定基準が曖昧なまま試験を実施すると、結果の解釈が担当者によって異なり、設計変更の判断が難しくなります。

また、試験対象となる試作品の状態を記録することも欠かせません。

試作品は開発途中で部品や構造が変更されることがあります。そのため、試験時に使用した図面の版数、材料、部品、組立条件などを残しておく必要があります。

例えば、初期試作品で安全性に問題がなくても、その後に材料を変更したことで強度や耐熱性が変わる可能性があります。

この場合、変更内容に応じて再評価や追加試験が必要になることがあります。

試験結果を記録する際には、合格・不合格の判定だけでなく、測定値や観察された現象も残すことが重要です。

例えば、温度上昇試験で基準を満たした場合でも、特定の部品が想定より高温になっていれば、設計改善の検討材料になります。

耐久試験で破損が発生しなかった場合でも、ねじの緩みや部品の変形が見つかれば、量産時の品質管理項目として取り上げられます。

試験結果を数値や写真で記録することで、開発会社と依頼元が同じ情報を基に判断しやすくなります。

また、試験で不具合が見つかった場合には、その原因を調査し、対策を実施したうえで必要な再試験を行います。

このとき、不具合が発生した部分だけを修正するのではなく、変更によって別の安全上の問題が生じないかも確認することが重要です。

例えば、部品の強度を高めるために材料を変更した場合、重量の増加や熱特性の変化が製品全体に影響する可能性があります。

安全性の検証では、対策の効果と変更による副作用の両方を評価する必要があります。

試験の実施体制についても確認しておきましょう。

開発会社が自社設備で実施できる試験と、外部の専門機関へ依頼する必要がある試験を区別することが重要です。

法令上、所定の適合性検査や認証が必要な製品では、その制度に適した方法で確認を進めなければなりません。

また、試作品で独自の安全試験に合格したことと、法令に定められた適合性評価の手続きを完了したことは同じではありません。

試験結果を基に安全性を確認する際には、どの要求事項について、どの方法で適合を確認したのかを明確にする必要があります。

こうした試験計画書、試験結果、設計変更履歴を整理しておくことで、量産移行時の確認作業や、製品化後の品質改善にも活用できます。

手順5：量産・出荷後まで安全管理を継続する

試作品で安全性を確認できたとしても、その段階で安全管理が完了するわけではありません。

製品を量産する際には、材料のばらつき、加工精度、組立方法、検査工程などによって、試作品とは異なる品質上の問題が発生する可能性があります。

また、出荷後に使用環境や経年劣化の影響によって不具合が判明する場合もあります。

そのため、アイデアを形にする会社と協力し、量産工程から出荷後の対応まで見据えた安全管理体制を整えることが重要です。

量産準備では、まず試作品で確認した設計条件を製造工程へ正確に引き継ぎます。

例えば、部品の材質、寸法公差、締結方法、配線の取り回し、接着条件などが安全性に関係する場合には、製造指示書や検査基準へ適切に反映する必要があります。

特に、安全性に直接関係する重要部品や工程については、管理方法を明確にしておくことが重要です。

設計上は適切な構造であっても、組立工程でねじの締付けが不足したり、部品の向きが誤っていたりすると、安全性能を維持できない場合があります。

こうした問題を防ぐためには、製造工程で発生し得る不具合を想定し、工程内検査や作業手順の管理を行うことが効果的です。

また、部品の調達先や製造方法を変更する場合には、安全性への影響を確認する必要があります。

例えば、同等品として調達した電子部品であっても、耐熱性や定格、保護特性などが異なる可能性があります。

樹脂材料や金属材料についても、材質や表面処理の変更によって強度、耐食性、耐久性などに差が生じることがあります。

そのため、調達部品を変更する際には、仕様書上の名称だけで判断せず、必要な性能を満たしているか確認することが重要です。

量産開始後は、受入検査、工程内検査、出荷検査などを適切に組み合わせ、製品の品質を管理します。

すべての製品に対して同じ検査を行う必要があるとは限りませんが、安全性に関わる重要な特性については、適切な方法で確認できる体制を整えることが求められます。

検査項目や頻度は、法令上の要求、製品のリスク、製造工程の安定性などを踏まえて決定します。

製造履歴を追跡できる仕組みも重要です。

例えば、製品の製造番号やロット番号と、使用した部品、検査結果、製造時期などを関連付けて管理しておくと、不具合が発生した際に影響範囲を調査しやすくなります。

仮に特定の部品ロットに問題が見つかった場合でも、対象製品を特定できれば、原因調査や必要な対応を進めやすくなります。

ただし、製造履歴を記録するだけでは不十分です。記録の正確性を確保し、必要なときに確認できる保存方法や管理責任者を決めておく必要があります。

出荷後の安全管理では、使用者から寄せられる不具合情報や事故情報を収集し、適切に評価することが重要です。

当初は軽微な不具合に見えても、同じ現象が繰り返し発生している場合や、重大な事故につながる可能性がある場合には、迅速な原因調査が必要です。

重大製品事故などについて法令上の報告義務が生じる場合には、定められた手続きに従って対応する必要があります。

必要に応じて使用者への注意喚起、製品の修理、回収などを検討することもあります。

開発を委託する際には、出荷後の不具合が発生した場合に、誰が調査を行い、誰が設計変更を判断するのかを事前に決めておくとよいでしょう。

また、製品の使用期間が長い場合には、部品の経年劣化や保守部品の交換についても検討する必要があります。

製品の安全性は、完成時の性能だけでなく、使用期間全体を通じて適切に維持できることが重要です。

アイデアを形にする会社の選定時に確認したい対応力

安全基準を踏まえた製品開発を進めるためには、依頼する会社の技術力だけでなく、安全性に関する対応体制を確認する必要があります。

製品開発を支援する企業には、それぞれ得意分野があります。外観デザインに強い会社、機械設計に強い会社、電子機器の開発を得意とする会社、試作から量産まで一貫して対応する会社など、特徴はさまざまです。

そのため、希望する製品の分野に関する知識や経験を持っているかを確認することが重要です。

まず確認したいのが、類似製品の開発経験です。

過去に似た構造や使用環境の製品を開発した経験があれば、安全上の問題が発生しやすい箇所や、設計段階で注意すべき点について具体的な提案を受けられる可能性があります。

ただし、類似製品の開発実績があることだけで、安全基準への対応能力が保証されるわけではありません。

実際にどのような安全評価を行い、どの範囲を担当したのかを確認することが重要です。

次に、安全性に関する設計レビューの実施体制を確認します。

例えば、製品の構想段階でリスク評価を行っているか、設計変更時に安全性への影響を確認しているか、機械設計と電気設計の担当者が情報を共有しているかなどです。

安全性の確認を特定の担当者の経験だけに頼るのではなく、一定の手順で実施できる体制があると、確認漏れを防ぎやすくなります。

また、法令や規格に関する相談へどこまで対応できるかも重要です。

開発会社によっては、適用法令の調査から試験計画の作成まで支援できる場合があります。一方、設計や製作を主な業務とし、法令の詳細判断や認証手続きは外部専門機関に委託する場合もあります。

いずれの場合でも、対応範囲が明確であり、必要な専門家や機関と連携できることが重要です。

製品開発では、すべての業務を一社で完結できることよりも、必要な確認を適切な担当者が実施できる体制を構築することが求められます。

見積もりや開発計画を確認する際には、安全評価や試験に関する工程が含まれているかも確認しましょう。

試作品の製作工程だけが計画されていて、安全性の確認や不具合発生時の再評価が考慮されていない場合、後から工程の見直しが必要になる可能性があります。

また、試験で問題が見つかった場合の対応方法についても、事前に協議しておくことが重要です。

例えば、設計変更の判断者、追加試験の必要性を決定する担当者、変更履歴の管理方法などを明確にしておくことで、問題発生時にも対応を進めやすくなります。

情報共有の仕組みも重要な選定ポイントです。

製品開発では、図面、仕様書、試験結果、設計変更履歴など、多くの情報が発生します。

これらの情報を適切に管理できなければ、古い図面で試作品が製作されたり、安全対策の変更内容が製造担当者へ伝わらなかったりするおそれがあります。

開発会社との打ち合わせでは、使用する図面の版数管理、変更内容の承認方法、試験記録の共有方法などを確認しておくと安心です。

特に複数の協力会社が関わる場合には、情報管理の責任者を決め、最新の設計情報を共有できる仕組みを整えることが重要です。

安全基準の確認で起こりやすい失敗と防止策

製品開発では、安全性を重視しているつもりでも、確認方法や開発手順に問題があると、重大な見落としにつながる可能性があります。

ここでは、アイデアを形にする会社へ依頼する際に起こりやすい失敗と、その防止策を紹介します。

最初に注意したいのが、試作品の完成後に安全基準を調査するケースです。

製品の機能や外観を優先し、設計が固まってから法令や規格を確認すると、必要な安全機構を追加できない場合があります。

例えば、内部空間に余裕がない構造で設計を進めた後に保護装置の追加が必要になると、部品配置や外装寸法まで変更しなければならない可能性があります。

こうした問題を防ぐためには、構想設計の段階から適用要件を調査し、安全性に関係する条件を設計仕様へ反映することが重要です。

次に多いのが、既存製品と似ているため、安全基準も同じだと考えてしまうことです。

外観が似ていても、電源方式、使用環境、対象者、制御方法などが異なれば、必要な安全対策が変わる場合があります。

また、既存製品の設計を参考にする場合でも、その製品が現在の要求事項を満たしているとは限りません。

安全基準は法令改正や規格改訂によって変更されることがあります。既存製品の情報を参考にする際には、適用条件と要求事項の有効性を確認する必要があります。

さらに、試験に合格すれば安全性が完全に保証されると考えることも注意が必要です。

試験は、設定した条件において所定の性能や安全要求事項を満たしているか確認するものです。

すべての使用環境や異常状態を網羅できるとは限りません。そのため、試験結果だけでなく、リスクアセスメントや設計レビュー、製造工程の管理などを組み合わせて安全性を評価することが重要です。

また、設計変更後の再評価を省略することも、事故リスクを高める要因になり得ます。

例えば、材料変更によって強度が変化したり、電子部品の変更によって発熱特性が変わったりする可能性があります。

製品の変更内容が安全性に影響するかを評価し、必要に応じて再試験を実施する仕組みが必要です。

最後に注意したいのが、委託元と開発会社の責任分担が曖昧な状態です。

依頼元は開発会社が安全基準を確認していると考え、開発会社は依頼元が法令調査を行っていると認識していた場合、必要な確認が抜け落ちる可能性があります。

こうした認識の違いを防ぐためには、開発開始前に担当範囲を文書化することが重要です。

特に、法令調査、リスク評価、試験の実施、適合性の判断、必要な届出や認証手続き、製造時の検査、出荷後の対応については、担当者と承認者を明確にしておきましょう。

安全性に関する確認を工程ごとの完了条件に含めることも効果的です。

例えば、構想設計の完了時には適用要件を整理し、詳細設計の完了時には安全対策の反映状況を確認し、試作品の評価完了時には必要な試験結果と未解決事項を確認します。

このように、各工程で何を確認すべきかを明確にしておくことで、安全性に関する課題を次の工程へ持ち越しにくくなります。

製品開発と安全基準に関するよくある質問

アイデアを形にする会社へ製品開発を相談する際には、安全基準についてさまざまな疑問が生じます。

ここでは、実務担当者から想定される代表的な質問について解説します。

「製品のアイデアしか決まっていない段階でも、安全基準の相談はできますか？」

製品の仕様が完全に決まっていなくても、開発会社へ相談することは可能です。

むしろ、用途や使用環境、対象者を整理する初期段階から安全性を検討することで、後から大幅な設計変更が必要になるリスクを抑えやすくなります。

相談する際には、実現したい機能、想定する使用者、製品を使用する場所、既存製品との違いなどを伝えることが重要です。

詳細な図面がなくても、簡単なスケッチや文章によって基本的な構想を共有できます。

ただし、この段階で適用法令や必要な試験をすべて確定できるとは限りません。設計内容が具体化するにつれて、確認事項を更新していくことが必要です。

「試作品の段階でも安全基準への適合を確認する必要がありますか？」

試作品の段階でも、安全性に関する確認を行うことが重要です。

特に、開発中の構造や動作が安全上の問題を抱えていないかを確認することは、設計改善に役立ちます。

一方、試作品を社内で評価する場合と、外部へ提供する場合、実際に販売する場合では、必要となる法的対応が異なる可能性があります。

試作品であるという理由だけで、すべての安全上の義務が免除されるわけではありません。

試作品の使用目的や提供方法を整理し、必要な安全措置や法令上の条件を確認することが重要です。

「法律で定められた安全基準を満たせば、追加の安全対策は不要ですか？」

法令で定められた要求事項を満たしていても、製品固有の危険が残る場合があります。

例えば、製品の独自機能や特殊な使用方法によって、規格で具体的に想定されていない危険が発生する可能性があります。

そのため、法令や規格への適合確認と、実際の使用状況を踏まえたリスクアセスメントの両方を行うことが重要です。

安全性を高めるためには、形式的な基準への適合だけでなく、使用者がどのような状況で危険にさらされる可能性があるかを具体的に検討する必要があります。

「安全基準に関する確認は、開発会社へすべて任せてもよいのでしょうか？」

開発会社に安全性の評価や試験を委託することは可能ですが、対応できる範囲は企業によって異なります。

また、業務を委託した場合でも、製造者や輸入者などに課される法令上の義務が、契約によって当然に移転するわけではありません。

そのため、委託元は必要な安全要求事項と責任分担を把握し、開発会社による確認結果を適切に受け取る必要があります。

法令上の適合判断や認証手続きに専門的な確認が必要な場合には、適切な専門家や機関と連携することが重要です。

「設計変更が発生した場合、安全試験をすべてやり直す必要がありますか？」

設計変更が発生した場合に、すべての試験を必ずやり直す必要があるとは限りません。

変更した部品や構造が安全性に与える影響を評価し、再試験が必要な項目を判断することが基本です。

例えば、外観色のみを変更する場合と、安全装置の構造を変更する場合では、必要な確認内容が異なる可能性があります。

ただし、材料や表面処理の変更であっても、安全性に影響する場合があります。

また、適用される法令や認証制度によって変更時の手続きが定められていることもあるため、個別の要求事項を確認する必要があります。

重要なのは、変更の影響を評価した記録を残し、必要な安全確認を適切に実施することです。

まとめ：安全性を開発の初期条件にする

アイデアを形にする会社へ製品開発を依頼する際には、実現したい機能や外観だけでなく、安全基準への対応を初期段階から検討することが重要です。

製品の安全性は、完成後に試験を行うだけで確保できるものではありません。

使用目的や環境を明確にし、関係する法令や規格を確認し、設計段階で危険源を評価する必要があります。そのうえで、試作品による検証を行い、量産工程や出荷後まで適切な管理を継続することが求められます。

今回紹介した5つの手順は、製品開発の初期段階から安全性を考慮するための基本的な流れです。

最初の手順では、使用者や使用環境、製品の動作条件を整理し、安全性の検討に必要な前提条件を明確にします。

次に、製品に関係する法令や規格を洗い出し、必要な確認事項を整理します。さらに、設計段階でリスクアセスメントを実施し、危険を低減するための構造や機能を検討します。

試作品の評価では、必要な試験を実施して結果を記録し、問題があれば設計改善につなげます。そして、量産開始後も製造品質や製造履歴を管理し、出荷後の不具合情報を継続的に確認します。

この一連の流れを適切に進めるためには、開発会社との情報共有が欠かせません。

特に、安全性に関する設計変更、試験結果、不具合の発生状況などは、担当者間で正確に共有する必要があります。

また、製品が実際に設置・使用される現場では、設計資料だけでは把握しにくい問題が発生することもあります。

例えば、設置状態の違い、周辺設備との干渉、使用環境による部品の劣化などは、現場での確認や記録が重要になります。

こうした現場情報を継続的に蓄積し、製品の改善や安全性の検討へ活用することも、開発後の品質管理に役立ちます。

現場の写真や位置情報、施工記録などを整理する際には、自社プロダクトであるLRTK Phoneの活用も選択肢になります。

LRTK Phoneは、現場写真・位置情報・施工記録を管理するためのプロダクトです。製品の設置状況や現場で確認した内容を記録することで、関係者間の情報共有や、後から状況を振り返る際の資料整理に役立てられます。

例えば、製品を設置した位置や周辺環境を写真とともに記録しておけば、不具合が発生した際に現場状況を確認するための補助資料として活用できます。

また、施工時の記録を整理することで、設計担当者、製造担当者、現場担当者の間で情報を共有しやすくなります。

ただし、LRTK Phoneによる現場記録は、法令上必要な安全試験や認証、適合性評価そのものを代替するものではありません。正式な安全確認の記録と、現場で得られる情報を目的に応じて管理することが重要です。

製品開発では、アイデアを実際の形にすることが最初の目標になります。しかし、その先には、安全に使用できる製品を安定して製造し、長期的に品質を維持するという課題があります。

アイデアを形にする会社を選ぶ際には、設計や製作の技術力に加えて、安全基準への対応力、試験体制、情報管理の仕組みまで確認しましょう。

安全性を開発の初期条件として位置付け、適切な評価と記録を積み重ねることが、製品化に伴うリスクを抑え、信頼性の高いものづくりを実現するための重要な基盤となります。