チタン合金が難削材とされる理由と加工時の課題
チタン合金は、軽量性と強度のバランスに優れ、耐食性も期待できる材料として、航空機関連部品、産業機械、医療機器、精密機器などの幅広い分野で利用されています。一方で、一般的な金属材料と同じ考え方で切削加工を進めると、工具摩耗や加工面の荒れ、寸法精度のばらつきなどが発生する場合があります。
特に問題になりやすいのが、工具と被削材の接触部分で発生する溶着と、切削時の塑性変形に伴う加工硬化です。これらは加工条件や工具状態によって発生の程度が変わり、加工品質だけでなく生産性にも影響します。ただし、加工硬化の程度は合金の種類や材料状態によって異なり、すべてのチタン合金で同じように問題になるわけではありません。
チタン合金は熱伝導率が比較的低く、切削によって発生した熱が加工部分に集中しやすい特徴があります。そのため、刃先付近の温度が上昇すると工具摩耗が進行し、加工面の品質が不安定になることがあります。
また、チタン合金は切削工具との化学的な親和性が高く、切削中に被削材が工具表面へ付着する現象が生じることがあります。付着した材料が成長すると構成刃先が形成される場合があり、実際に切削する刃先形状が変化するため、仕上げ面の粗さや寸法精度に影響する可能性があります。
加工硬化についても注意が必要です。工具が適切に材料を切り取れず、加工表面を押しつぶしたり擦ったりする状態が続くと、表層に塑性変形が蓄積し、局所的に硬さが変化する場合があります。ただし、加工硬化の程度は合金の種類、組織、熱処理状態、切削条件などによって異なり、すべてのチタン合金で同じ現象が起こるわけではありません。
このような特徴を持つため、チタン合金の加工を外部へ相談する際には、単に加工設備の有無を確認するだけでは不十分です。材料特性を理解した工具選定、切削条件、固定方法、冷却方法、検査体制まで含めて判断することが重要です。
難削材の加工では、加工可能という回答と、要求品質を安定して満たせるという回答を区別する必要があります。試作品を製作できても、量産時に工具寿命や加工時間が安定しなければ、継続的な製造に支障が生じることがあります。
ここでは、チタン合金の加工相談で確認しておきたい7つのポイントを、溶着と加工硬化への対策を中心に解説します。
1. チタン合金の種類と材料状態を明確にする
チタン合金の加工を相談する最初のポイントは、使用する材料の種類と状態を正確に伝えることです。
チタン合金には、主な金属組織によってα型、α＋β型、β型などの分類があり、それぞれ機械的性質や加工特性が異なります。また、同じ合金系でも熱処理や加工履歴によって硬さ、強度、延性などが変化するため、材料名だけでは加工条件を十分に判断できない場合があります。
例えば、比較的高い強度を持つ材料では、切削抵抗や刃先への負荷が問題になることがあります。一方、延性が高い材料では、切りくずの処理や工具への付着が課題になる場合があります。実際の加工性は複数の特性が組み合わさって決まるため、単純に硬い材料ほど加工が難しいとは限りません。
加工会社へ相談する際には、材料の規格、合金の種類、熱処理状態、供給形状を明らかにしておくことが重要です。
材料が丸棒なのか、板材なのか、鍛造品なのかによっても、加工時の取り扱いは変わります。鍛造品や鋳造品では、素材の形状や表面状態を考慮して加工代を設定する必要があり、内部組織や残留応力が加工変形へ影響する可能性もあります。
また、素材の製造方法が異なる場合は、同じ合金名でも組織や欠陥の状態が異なることがあります。加工会社が過去に類似材を扱った経験を持っていても、その実績が今回の素材にそのまま適用できるとは限りません。
そのため、加工実績を確認する際には、単にチタン合金を加工した経験があるかではなく、近い材料状態や部品形状での実績があるかを確認するとよいでしょう。
材料証明書が必要な製品では、材料のロット番号や供給状態を確認できる仕組みも重要です。材料の受入時点から加工、検査、出荷まで識別情報を引き継ぐことで、品質上の問題が発生した場合に原因を追跡しやすくなります。
さらに、材料の支給方法についても事前の確認が必要です。発注者が素材を支給する場合と、加工会社が材料調達を担当する場合では、材料品質を確認する責任範囲や受入検査の進め方が変わります。
加工相談の段階で材料情報を具体的に共有できれば、加工会社は工具や設備の適合性を判断しやすくなります。材料の情報不足による条件変更や試作のやり直しを減らすためにも、最初に材料状態を明確にすることが大切です。
2. 図面と品質要求から加工難易度を確認する
2つ目のポイントは、図面に記載された寸法や形状だけでなく、品質要求の背景まで加工会社と共有することです。
チタン合金の加工難易度は、材料の特性だけで決まるものではありません。部品の形状、肉厚、穴の深さ、加工面の配置、寸法公差、表面粗さなどによって、必要な設備や加工工程が変化します。
特に注意したいのが、薄肉部品や細長い形状です。
チタン合金は一般的な鋼材と比較して弾性係数が低いため、切削力によって加工部分がたわみやすい場合があります。薄い壁面を加工すると、工具が材料を押す力で一時的な変形が生じ、工具が通過した後に形状が戻ることで寸法誤差が発生することがあります。
また、加工中に材料を強く固定すると、固定力そのものによって変形が生じる場合があります。固定状態では寸法が合っていても、治具から取り外した後に変形が戻り、要求寸法から外れてしまうケースも考えられます。
このような問題を防ぐには、図面の寸法を確認するだけでなく、加工順序と固定方法を組み合わせて検討する必要があります。
例えば、薄肉部分を最初から最終寸法まで仕上げるのではなく、周囲に一定の加工代を残しながら粗加工を行い、その後に仕上げ加工を実施する方法が考えられます。ただし、適切な加工代や工程順序は部品形状によって異なるため、加工会社とのすり合わせが必要です。
深穴加工や小径穴加工では、工具の突き出し長さや切りくず排出性も重要になります。切りくずが穴内部に滞留すると、工具の破損や加工面の損傷につながる可能性があるためです。
さらに、表面粗さの指定にも注意が必要です。
チタン合金では工具への溶着や刃先摩耗が加工面に影響することがあります。粗さの要求が厳しい場合には、仕上げ専用の工具や加工条件を設ける必要があるか確認しておくとよいでしょう。
寸法公差についても、すべての部分に一律で厳しい条件を設定するのではなく、機能上重要な部分と一般的な部分を整理することが重要です。
必要以上に厳しい要求は、加工工程や検査工程を複雑にする可能性があります。一方で、重要な嵌合部や位置決め部の要求を曖昧にすると、完成後に組立不良が発生するおそれがあります。
加工会社へ相談する際には、重要寸法、機能面、外観面、基準面を区別して伝えることが望まれます。
図面に記載された数値だけでなく、その寸法が必要な理由まで共有することで、加工会社から代替工程や形状変更の提案を受けやすくなります。
3. 工具選定と刃先管理で溶着の発生を抑える
3つ目のポイントは、チタン合金の溶着特性に対応した工具選定と刃先管理が行われているかを確認することです。
溶着は、切削工具と被削材が接触する部分に材料が付着する現象です。チタン合金では、切削時の高温や接触圧力、材料と工具の化学的な親和性などが関係し、工具表面への付着が発生する場合があります。
溶着が発生すると、切削刃先の実際の形状が変化することがあります。その結果、切削抵抗が不安定になったり、仕上げ面にむしれや傷が発生したりする可能性があります。
さらに、付着した材料が工具から剥がれる際に刃先の一部が損傷すると、工具摩耗や欠損が進むこともあります。
こうした問題への対策として、加工会社がどのような工具を採用しているかを確認することが重要です。
工具の母材には、耐摩耗性や靱性、耐熱性などが求められます。しかし、硬い工具を選べば必ず適切な加工ができるわけではありません。
刃先が欠けやすい条件では靱性が重要になり、摩擦や溶着が問題になる条件では工具表面の性質や刃先形状が重要になる場合があります。
工具表面に施す被膜も検討要素の一つです。被膜によって摩擦特性や耐摩耗性を改善できる場合がありますが、すべての被膜がチタン合金加工に適しているわけではありません。工具材種や加工条件との組み合わせによって効果が変わるため、実際の加工実績を確認する必要があります。
刃先形状については、切れ味と刃先強度のバランスが重要です。
切れ味が不足していると、材料を切り取るよりも押しつぶす作用が大きくなり、摩擦や発熱、加工面の変質につながる可能性があります。一方で、刃先を極端に鋭くすると、断続切削や高負荷条件で欠損しやすくなる場合があります。
そのため、加工する部品の形状や工程に合わせて、刃先形状を選定しているかが重要な確認点です。
また、工具を選定するだけでなく、加工中の工具状態を管理する仕組みも必要です。
工具摩耗が進行すると、同じ加工プログラムでも切削抵抗や加工面の状態が変化します。溶着が繰り返し発生する場合には、工具交換のタイミングを見直す必要が生じることがあります。
加工会社へ相談する際には、工具摩耗の判定基準、工具交換の管理方法、異常発生時の確認手順などを質問するとよいでしょう。
加工条件が安定していても、摩耗した工具を使い続ければ品質は変動する可能性があります。工具寿命を単純な加工個数だけで管理するのではなく、必要に応じて加工時間や刃先状態、製品の検査結果と関連付けて管理する考え方が有効です。
4. 切削条件と工程設計で加工硬化への対策を行う
4つ目のポイントは、加工硬化の影響を考慮した切削条件と工程設計ができているかを確認することです。
加工硬化とは、材料が塑性変形を受けることによって、変形した部分の硬さや強度が増加する現象です。切削加工では、工具の接触や塑性変形によって加工表面近傍の組織や硬さが変化する場合があります。
チタン合金では、合金の種類や熱処理状態によって加工硬化の現れ方が異なります。また、加工表面の状態は加工硬化だけでなく、切削熱による組織変化や残留応力などの影響も受けるため、表面の硬さが変化した原因を一つに決めつけないことが重要です。
加工硬化への対策を検討する際には、工具が適切に材料を切り取っているかを確認する必要があります。
例えば、送り量が小さすぎたり、工具摩耗によって切れ味が低下したりすると、刃先が材料表面を擦る状態が生じる場合があります。この状態では、切りくずとして除去される材料が少なくなる一方で、加工表層に塑性変形や摩擦熱が加わることがあります。
そのため、単純に送り量や切込み量を小さくすれば加工が安定するとは限りません。
加工条件は、工具の形状、刃先の状態、材料の種類、設備剛性、加工方法などを考慮して設定する必要があります。
切削速度についても同様です。
切削速度を高くすると加工時間を短縮できる場合がありますが、刃先の温度上昇や摩耗の進行が問題になることがあります。一方、速度を下げれば必ず溶着が防げるわけではなく、条件によっては構成刃先が発生しやすくなる場合もあります。
重要なのは、速度だけを調整するのではなく、送り量や切込み量、冷却条件との組み合わせで評価することです。
また、工程の途中で工具を停止させたり、同じ加工面を必要以上に繰り返し擦ったりする動作は、表面品質に悪影響を及ぼす可能性があります。加工プログラムを作成する際には、工具の進入方法や退出方法、加工経路も検討する必要があります。
粗加工と仕上げ加工を分ける方法も有効な選択肢です。
粗加工では必要な材料除去を安定して行い、仕上げ加工では寸法精度と表面品質を優先することで、工程ごとの目的を明確にできます。
ただし、粗加工後の表層状態や残留応力によっては、仕上げ加工前に状態確認や工程調整が必要になる場合があります。
特に、高い疲労強度や信頼性が求められる部品では、寸法精度だけでなく加工表面の残留応力や表面変質層が重要になることがあります。
必要な場合には、加工条件の記録に加えて、表面状態を評価する方法についても加工会社と協議しておくことが望まれます。
加工硬化への対策は、特定の切削条件だけで完結するものではありません。工具の切れ味を保ち、適切な材料除去を継続できるように、工程全体を設計することが重要です。
5. 切削熱と切りくずの管理方法を確認する
5つ目のポイントは、切削熱への対策と切りくずの処理方法を確認することです。
チタン合金は熱伝導率が比較的低いため、切削時に発生した熱が加工領域に集中しやすい特徴があります。刃先付近の温度が高くなると、工具摩耗や溶着、加工面の損傷などにつながる可能性があります。
そのため、切削液の供給方法や冷却条件は、加工品質を左右する重要な要素です。
切削液には、加工部分を冷却する働きだけでなく、工具と被削材の摩擦を低減したり、切りくずの排出を補助したりする役割があります。
ただし、切削液を使用すれば必ず加工温度が十分に下がるわけではありません。
工具と被削材が接触している部分へ適切に切削液が届いていなければ、期待した冷却効果が得られない場合があります。深穴加工や複雑な形状の加工では、切削液の供給方向や流量が重要になることもあります。
加工会社へ相談する際には、加工方法に適した切削液の種類と供給方法を選定できるかを確認するとよいでしょう。
また、切削液の状態管理も重要です。
切削液の濃度や汚れ、劣化などが進むと、潤滑性能や冷却性能が変化する可能性があります。切削液の管理基準や点検方法が明確になっているかは、安定した加工を継続するうえで確認したい項目です。
切りくずの排出についても十分な検討が必要です。
チタン合金の切りくずは、材料状態や加工条件によって形状が変わります。長く連続した切りくずが発生すると、工具や被削材に絡みつき、加工面の傷や工具破損を引き起こす可能性があります。
さらに、切りくずが再び切削部分へ入り込むと、再切削によって工具負荷が増加することがあります。
穴加工や溝加工など、切りくずが排出されにくい工程では、切削条件と加工経路を調整し、切りくずを安定して排出する仕組みが必要です。
加えて、チタンの切りくずや粉じんには安全管理上の注意点があります。
特に微細な切りくずや粉じんは、条件によって着火や燃焼の危険性が高まります。加工方法や切りくずの状態によってリスクが異なるため、発熱や火花の管理、切りくずの回収、保管、廃棄について適切な対策を講じる必要があります。
火災への備えについても、一般的な可燃物と同じ対応でよいとは限りません。金属火災に適した消火設備や安全手順を、対象材料と設備条件に応じて整備することが重要です。水や一般的な消火器が適切でない場合もあるため、使用する材料に対応した消火方法を事前に確認する必要があります。
加工会社を選ぶ際には、切削条件や設備能力だけでなく、こうした安全管理体制まで含めて確認すると、継続的な製造を依頼しやすくなります。
6. 設備剛性と固定方法から加工精度を確保する
6つ目のポイントは、加工設備の剛性とワークの固定方法を確認することです。
チタン合金の切削加工では、工具と材料の間に発生する切削抵抗が加工精度や工具寿命に影響します。
設備や工具保持系の剛性が不足すると、切削中に振動が発生しやすくなり、仕上げ面に周期的な模様が残ったり、寸法精度が不安定になったりする場合があります。
特に工具の突き出し長さが大きい加工や、薄肉部品、細長い形状の加工では、振動への対策が重要です。
加工設備を選定する際には、単純に設備の大きさや主軸出力を確認するだけでなく、対象部品の形状に対して安定した加工が可能かを確認する必要があります。
例えば、加工に使用する工具の長さ、工具保持方式、加工姿勢、固定治具の構造によって、実際の剛性は変わります。
設備そのものに十分な能力があっても、固定方法が適切でなければ加工精度を確保できないことがあります。
チタン合金は一般的な鋼材と比較して弾性係数が低いため、形状によっては切削力や固定力による変形が問題になります。
薄肉部品では、固定力を強くしすぎると変形が発生する一方、弱くしすぎると加工中に位置がずれる可能性があります。
そのため、固定力の大きさだけでなく、力を加える位置や支持方法を検討することが重要です。
専用治具を使用する場合には、ワークを適切な位置で支持しながら、切削抵抗を受け止められる構造になっているかを確認します。
また、加工基準面の設定も重要です。
複数の面を加工する部品では、どの面を基準として加工するかによって寸法の積み重なりが変わります。段取りごとに基準面が変わる場合には、位置決め誤差が累積する可能性があります。
加工会社へ相談する際には、図面上の基準と実際の加工基準が整合しているかを確認するとよいでしょう。
さらに、加工後の変形にも注意が必要です。
素材内部に残留応力がある場合や、加工によって材料除去のバランスが変わった場合には、固定を解除した後に形状が変化することがあります。
このような部品では、粗加工後に変形状態を確認したり、仕上げ工程の前に再固定したりする方法が検討されます。
必要に応じて工程間の寸法確認を行い、変形の傾向を把握することで、完成後の寸法不良を減らしやすくなります。
設備剛性と固定方法は、工具や切削条件と切り離して考えられるものではありません。加工会社が部品形状に応じて設備、工具、治具を組み合わせられるかが、重要な判断基準になります。
7. 検査体制と加工実績から依頼先の対応力を見極める
7つ目のポイントは、加工会社の検査体制と難削材加工の実績を確認することです。
チタン合金の加工では、寸法を満たすことだけでなく、加工表面の品質や工程の安定性が重要になる場合があります。
そのため、完成品の検査だけでなく、加工途中の状態を確認できる仕組みがあるかを確認する必要があります。
まず、寸法検査については、要求公差に対応できる測定機器と測定方法が整っているかを確認します。
部品の形状によっては、接触式の測定機器や形状測定機器などを使い分ける必要があります。特に複雑な三次元形状では、測定基準の設定や測定点の選び方によって評価結果が変化することがあります。
測定機器の精度だけでなく、測定手順や測定環境も重要です。
加工直後の部品が高温になっている場合には、温度による寸法変化が測定結果に影響する可能性があります。厳しい公差が要求される部品では、測定時の温度条件や部品の温度安定化について確認しておくことが望まれます。
表面品質についても、図面要求に応じた検査方法が必要です。
チタン合金では溶着や工具摩耗によって加工面にむしれや傷が発生することがあります。外観確認だけでは評価が難しい場合には、表面粗さの測定や拡大観察などを検討します。
また、疲労特性が重視される部品では、加工表面の残留応力や表層組織の変化が品質上の検討事項になる場合があります。
これらは一般的な寸法測定だけでは評価できないため、必要な場合には専用の評価方法や外部試験機関との連携体制を確認することが重要です。
加工実績については、過去にどのようなチタン合金を扱ったかだけでなく、どの程度の精度や形状に対応したかを確認するとよいでしょう。
例えば、薄肉部品の加工経験、深穴加工の実績、複雑形状への対応、試作から量産への移行経験などは、依頼先を判断する材料になります。
ただし、過去の実績が今回の加工品質を保証するものではありません。要求条件に近い加工経験を持っているかを確認したうえで、必要に応じて試作や初品検査を実施することが大切です。
さらに、工具摩耗や加工不良に対する改善体制も確認したい項目です。
例えば、加工中に寸法が変動した場合、工具摩耗、固定状態、設備状態、測定条件などを切り分けて原因を調査できるかが重要です。
不具合が発生した際に加工条件を変更するだけでなく、変更理由と結果を記録し、次の加工へ反映する仕組みがあると品質の安定化につながります。
量産を予定している場合には、初品で確認した条件を継続的に維持できるかも確認する必要があります。
工具交換の基準、設備点検、作業標準、検査記録、工程変更時の承認方法などが整理されていれば、加工条件のばらつきを管理しやすくなります。
依頼先の評価では、単に完成品を製作できることだけでなく、品質を確認し、問題発生時に改善できる能力まで含めて判断することが重要です。
チタン合金加工の相談前に準備したい情報
チタン合金加工の相談を円滑に進めるには、発注者側で必要な情報を整理しておくことが大切です。
加工会社は、提供された情報を基に加工方法や設備、工具、検査工程を検討します。そのため、相談時の情報が不足していると、加工可否の判断や工程設計に時間がかかる場合があります。
まず準備したいのが、製品図面と材料情報です。
図面には寸法公差、表面粗さ、幾何公差、必要な表面処理などを明確に記載し、適用する図面の版も識別できるようにします。
材料については、合金の種類、規格、供給状態、熱処理条件などを伝えます。特定の材料証明やロット管理が必要な場合には、相談段階で要求事項を明らかにしておくことが重要です。
次に、製作数量と生産計画を共有します。
試作品を少量製作する場合と、継続的に量産する場合では、適した加工工程が異なることがあります。
試作では条件の検証や設計変更への対応が重視される一方、量産では工具交換の管理や加工時間の安定化などが重要になります。
将来的に量産へ移行する予定がある場合には、その計画を初期段階から伝えることで、量産性を考慮した工程を検討しやすくなります。
また、用途や品質上の重要部分を説明することも有効です。
例えば、部品の軽量化が目的なのか、高い耐食性が必要なのか、繰り返し荷重を受ける部品なのかによって、重点的に確認すべき品質項目は変わります。
疲労強度が重要な部品では、加工表面の状態が性能へ影響する可能性があります。一方、一般的な構造部品では、寸法精度や組立性が主要な要求になる場合もあります。
発注者側が品質要求の優先順位を整理しておけば、加工会社も適切な工程を提案しやすくなります。
さらに、加工後に実施する処理や組立工程についても共有しておくことが望まれます。
加工後に表面処理や熱処理、洗浄、組立などを行う場合には、その工程が寸法や表面状態に影響する可能性があります。
加工単体での完成状態だけでなく、最終製品として必要な品質を考慮することが重要です。
相談時には、加工会社へすべての条件を一方的に指定するのではなく、要求品質を満たすための方法について技術的な意見を求める姿勢も有効です。
加工経験のある担当者と早い段階で協議することで、加工しにくい形状や不要な工程を見直せる場合があります。
加工トラブルを防ぐための試作と量産移行の進め方
チタン合金の加工を安定させるには、試作段階から量産を意識した条件確認を行うことが重要です。
試作で要求寸法を満たしたとしても、その結果だけで量産時の品質が安定すると判断することはできません。
試作では新品の工具を使用していても、量産では加工の進行に伴って工具摩耗が発生します。また、材料ロットの変更や設備状態の変化によって、加工条件の適切な範囲が変わる可能性があります。
そのため、試作では完成品の寸法検査だけでなく、加工中にどのような現象が発生したかを確認することが望まれます。
例えば、工具への溶着が発生していないか、工具摩耗が想定以上に進んでいないか、加工面に傷やむしれがないかを確認します。
加工硬化や表面変質が品質上の問題になる場合には、必要な評価項目と判定基準を事前に定めておくことが重要です。
また、加工条件の変更履歴を記録することも有効です。
切削速度、送り量、切込み量、工具仕様、切削液の供給条件などを変更した場合には、変更内容と加工結果を関連付けて記録します。
こうした情報が残っていれば、トラブル発生時に過去の条件と比較し、原因を調査しやすくなります。
試作から量産へ移行する際には、初品確認の方法も整理しておく必要があります。
初品検査では、要求寸法や表面品質を確認するとともに、量産時に使用する設備、工具、治具、加工プログラムなどが承認された条件と整合しているかを確認します。
また、工具交換後や設備調整後に、どのような確認を行うかも重要です。
工具を交換した際には、工具長や位置補正などの条件が変化する場合があります。必要な確認を実施せずに加工を再開すると、寸法不良が発生する可能性があります。
量産中の異常検知についても、加工会社と認識を合わせておくことが大切です。
加工音の変化、振動の増加、切りくずの形状変化、工具摩耗の進行などは、加工状態の変化を示す手掛かりになる場合があります。
ただし、これらの現象だけで異常原因を断定することはできません。複数の情報を組み合わせて判断し、必要に応じて加工を停止して確認する手順を整備することが重要です。
加工不良が発生した場合には、不適合品を識別し、良品と混在させない管理も必要になります。
再加工によって修正できる場合でも、元の品質要求を満たせるかを確認したうえで対応する必要があります。特に表面品質や疲労特性が重視される部品では、寸法を修正できたことだけで再加工の妥当性を判断しないことが重要です。
加工トラブルへの対策は、発生後の修正だけではありません。試作で得られた情報を工程設計や作業標準に反映し、同じ問題が繰り返されないようにすることが重要です。
まとめ｜難削材の加工相談では工程全体の管理が重要
チタン合金は、軽量性や強度、耐食性などの特性を生かせる一方、切削加工では溶着、工具摩耗、加工表面の変質、変形などに注意が必要な材料です。
特に溶着と加工硬化への対策では、工具の選定だけでなく、材料状態、切削条件、冷却方法、固定方法、工程順序を総合的に検討することが求められます。
加工会社へ相談する際には、使用するチタン合金の種類と供給状態を明確にし、図面の要求精度や表面品質を共有することが出発点になります。
そのうえで、工具への溶着を抑える工夫、加工硬化や表面変質の影響を管理する方法、切削熱と切りくずへの対策、設備剛性と固定方法、検査体制などを確認することが重要です。
また、試作品を製作できることと、量産で品質を安定させられることは必ずしも同じではありません。初品検査、工具寿命管理、工程変更管理、不適合品の取り扱いなども含めて、継続的な製造に対応できる依頼先を選ぶことが望まれます。
発注者と加工会社が、加工上の課題や品質要求を早い段階から共有することで、無理のない工程設計や改善方法を検討しやすくなります。
さらに、加工した部品を設備へ組み込む工程や、施工・据付現場で使用する場合には、製造段階の品質記録に加えて、現場での作業状況を適切に残すことも重要です。
こうした現場の情報管理には、LRTK Phoneの活用も選択肢になります。LRTK Phoneは、現場での測位や、撮影位置などの位置情報を伴う写真記録に活用できる自社プロダクトです。設備の据付状況や施工現場の状態を記録する用途でも、作業条件に応じた利用が考えられます。
精密部品そのものの寸法検査には適切な測定機器を使用しながら、施工・据付現場ではLRTK Phoneを活用して写真や位置情報を伴う記録を整理することで、製造から現場作業までの情報共有を進めやすくなります。
難削材の加工相談では、加工技術の確認に加え、品質情報や現場記録をどのように管理するかまで考慮することが、安定したものづくりにつながります。
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