難加工のコスト増を抑える相談方法と設計見直しの5つの視点

難加工が必要な部品を製作する際、想定以上にコストが増えてしまい、加工先との調整や設計変更に悩むことがあります。特に、高精度な寸法公差、複雑な形状、難削材、薄肉構造、深穴加工などが求められる部品では、一般的な加工方法だけでは対応が難しく、加工時間や段取り工数、検査負担が大きくなる場合があります。

しかし、難加工だからといって、必ずしも当初の設計を維持したまま製作する必要はありません。部品に求められる機能や品質を整理し、加工先と早い段階で相談することで、必要な性能を確保しながら加工負担を軽減できる可能性があります。

重要なのは、単純に加工条件を緩めたり、工程を省略したりすることではなく、品質に影響する条件と見直せる条件を明確に分けることです。設計者が想定している要求と、加工現場で実際に発生する負担をすり合わせることで、合理的な製造方法を検討しやすくなります。

本記事では、難加工でコストが増える主な原因を整理したうえで、設計見直しに役立つ5つの視点と、加工先への具体的な相談方法を解説します。新規部品の開発担当者だけでなく、既存部品のコスト改善や製造先の見直しを進めている実務担当者にも役立つ内容です。

難加工のコストが増える主な原因

難加工のコストを抑えるには、最初に何が加工負担を増やしているのかを把握する必要があります。同じ材質や同程度の大きさの部品でも、形状、要求精度、加工順序、検査方法によって製造の難易度は大きく変わります。

加工先から難加工と判断された場合でも、その理由が材料の削りにくさなのか、工具が届きにくい形状なのか、厳しい寸法公差なのかによって、適切な対策は異なります。原因を区別せずに設計変更を進めると、重要な性能を損なったり、別の工程に負担を移したりするおそれがあります。

まず確認したいのが、加工時間の増加です。硬度が高い材料や熱伝導性が低い材料では、工具の摩耗や加工熱への配慮が必要となり、切削条件を慎重に設定する場合があります。また、薄肉部品では加工中の変形や振動を抑えるため、切込み量や送り条件を調整する必要があり、加工時間が長くなることがあります。

次に、段取り工数の増加があります。部品を複数の方向から加工する場合や、途中で保持方法を変更する必要がある場合には、ワークの取り付け直しや位置合わせが発生します。段取りのたびに基準位置を確認する必要があるため、作業時間だけでなく、寸法精度を維持するための管理負担も増えます。

専用治具や特殊工具の必要性も重要です。一般的な保持方法では変形しやすい部品や、狭い場所に加工が集中している部品では、専用の固定方法や工具を検討することがあります。単品試作では準備作業の負担が相対的に大きくなり、継続生産では治具の管理や更新も考慮する必要があります。

さらに、加工後の検査にも注意が必要です。厳しい幾何公差や測定しにくい内部形状が指定されていると、通常の寸法確認だけでは品質を判定できない場合があります。測定方法の検討、検査用治具の準備、測定環境の管理などが必要になれば、加工以外の工程にも負担が発生します。

見落としやすいのが、不良や再加工による負担です。加工が難しい部品では、寸法不良、表面傷、変形などが発生した際に、修正可能な範囲が限られることがあります。製作途中で不適合が判明すると、それまでに実施した工程が無駄になる可能性もあります。

このように、難加工のコストは加工時間だけで決まるものではありません。材料調達、工具、段取り、検査、不良対応まで含めて考えることが重要です。

そのため、加工先へ相談する際は、単にコストを下げたいと伝えるのではなく、どの条件が製造上の負担になっているのかを確認することから始めましょう。

視点1：寸法公差と要求精度を機能から見直す

難加工のコスト改善で最初に検討したいのが、寸法公差と要求精度の見直しです。図面上で厳しい公差が指定されている場合、加工先はその範囲に収めるために、加工条件、設備、工具、測定方法などを調整する必要があります。

特に、部品全体に一律で厳しい公差を設定している場合は、設計意図を確認することで改善の余地が見つかることがあります。

例えば、組立時に位置決めの役割を持つ穴や、相手部品とのはめあいが必要な箇所では、高い寸法精度が重要です。一方、他の部品と接触せず、機能への影響が小さい外形部分については、同じ水準の精度が必要とは限りません。

このような場合、機能上重要な箇所を明確にし、それ以外の部分について要求を見直すことで、加工方法の選択肢が広がる可能性があります。

ただし、図面の公差を単純に広げればよいわけではありません。寸法の変更が組立性、強度、振動、気密性、耐久性などに影響する場合もあります。設計変更を判断する前に、部品が果たす機能と各寸法の関係を整理する必要があります。

寸法公差に加えて、平面度、直角度、同軸度、位置度などの幾何公差も確認したい項目です。幾何公差は部品の機能を保証するために重要ですが、基準の設定や評価方法によっては、加工と検査の難易度が高くなります。

例えば、離れた複数の加工面に厳しい位置関係が要求される場合、段取り替えによる誤差を抑えることが課題になります。加工先と相談し、機能に合った基準面の設定や加工順序を検討することで、精度を維持しやすい方法が見つかることがあります。

また、図面に指定された精度が実際の使用条件と整合しているかも重要です。使用時に温度変化が大きい部品では、材料の熱膨張によって寸法が変化します。加工時の寸法だけを厳密に管理しても、使用環境での性能が保証されるとは限りません。

相談時には、要求公差だけでなく、その精度が必要な理由を加工先に伝えることが効果的です。機能上の制約が共有されれば、加工先も代替案を提案しやすくなります。

最終的には、設計部門、品質管理部門、必要に応じて顧客の承認を得たうえで変更を反映することが重要です。加工しやすさを優先して必要な精度を失わないようにしながら、過剰な要求がないかを見極めましょう。

視点2：複雑な形状と工具のアクセス性を見直す

難加工では、部品形状そのものが加工負担の大きな原因になることがあります。特に、深いポケット、細い溝、鋭い内角、薄い壁、長い突出部などを含む形状は、工具の選定や加工条件に制約が生じやすくなります。

設計段階では機能や外観を中心に形状を決めることが多いものの、実際の加工では工具が対象部分に到達できるか、十分な剛性を確保できるか、切りくずを排出できるかといった点も重要になります。

例えば、深くて幅の狭い溝を加工する場合、長く細い工具が必要になることがあります。工具の突出しが大きいと、加工中のたわみや振動が問題になりやすく、切削条件を抑える必要が生じる場合があります。

同様に、深いポケットの底面や側面に高い精度が要求される場合も、工具の剛性や加工中の変形への配慮が必要です。

こうした形状に対しては、溝幅を広げる、深さを抑える、内側の角に適切な丸みを設けるなどの変更が検討できます。わずかな形状変更でも、使用できる工具や加工方法が変わり、負担を減らせる可能性があります。

ただし、形状変更が流路、強度、組立性、可動範囲などに影響する場合は、事前の検証が欠かせません。

薄肉形状についても同様です。壁が薄い部品は、加工時の切削力や熱の影響を受けやすく、加工後に変形が生じることがあります。特に、広い面積に薄肉部分が連続する形状では、保持方法や加工順序が品質に大きく関係します。

必要に応じて、肉厚の一部を増やす、補強形状を追加する、削り出し部分を減らすといった設計変更が考えられます。一方、重量制限が厳しい部品では、肉厚を増やすことが適切ではない場合もあるため、機能と製造性を両立できるかを検討します。

深穴加工も見直しの対象です。穴径に対して深さが大きい形状では、工具のたわみ、切りくず排出、加工熱、穴の曲がりなどへの対策が必要になることがあります。

穴の深さや方向を変更できないか、貫通穴と止まり穴のどちらが適切か、別部品化によって加工性を改善できないかなどを加工先と検討することが有効です。

さらに、一体形状にこだわらないことも重要です。複雑な部品を一体加工するより、複数部品に分けて加工した後に組み立てた方が製造しやすい場合があります。

ただし、部品点数を増やすと、接合工程、位置決め、組立検査、強度確認などが追加されることがあります。そのため、一体加工と分割加工のどちらが合理的かは、加工だけでなく完成品全体の工程で判断する必要があります。

形状の見直しでは、加工先に難しい箇所を具体的に示してもらい、その理由を確認することが大切です。工具が届かないのか、工具剛性が不足するのか、保持が難しいのかによって、効果的な設計変更は異なります。

視点3：材料選定と素材寸法を見直す

難加工のコストを考える際には、材料の選定も重要な検討項目です。材料が持つ硬度、強度、靭性、熱伝導性、加工硬化特性などは加工性に影響し、工具寿命や加工条件を左右することがあります。

例えば、高強度材料や耐熱材料の中には、一般的な材料よりも切削条件の調整が難しいものがあります。工具摩耗や加工熱に注意が必要となるため、加工時間や工具管理の負担が増える場合があります。

一方で、材料変更は慎重に判断しなければなりません。使用環境に対する強度、耐食性、耐熱性、疲労特性などの要求を満たせなくなると、製品の安全性や寿命に影響する可能性があります。

そのため、材料を見直す際は、まず要求特性を整理することが基本です。設計者がどの特性を重視して材料を指定したのかが明確になれば、加工先や材料調達先も代替候補を検討しやすくなります。

また、同じ材料分類でも、供給状態や熱処理状態によって加工性が異なる場合があります。製品に必要な最終特性を踏まえ、熱処理前後のどの段階で加工するかを検討することも、工程改善につながります。

ただし、熱処理によって変形や寸法変化が発生することがあるため、加工順序を変更する場合には、仕上げ代や最終寸法の管理まで考慮する必要があります。

素材の形状と寸法も見落とせません。完成品の形状に対して必要以上に大きな素材を使用すると、除去する材料が増え、加工時間や切りくず処理の負担が大きくなる場合があります。

一方、完成品に近い素材寸法を指定しても、その寸法が安定して調達できなければ、納期や製造計画に影響することがあります。素材の入手性と必要な加工代の両方を考えて選定することが重要です。

例えば、丸棒、板材、角材などの素材形状の違いによって、切り出し方や保持方法が変わることがあります。加工先に一般的な素材寸法や入手しやすい形状を確認することで、設計と調達の両面から改善できる場合があります。

さらに、材料の指定が厳密に必要な部品では、代替材の提案を受ける際に、材料証明、成分、機械的性質、熱処理履歴などの確認が必要になることがあります。

材料の見直しを進めるときは、単純な加工しやすさだけで判断せず、製品機能、品質保証、調達安定性、後工程との適合性を総合的に評価しましょう。

視点4：加工工程と段取り方法を見直す

設計条件を大きく変更できない場合でも、加工工程や段取り方法の見直しによって製造負担を軽減できることがあります。

部品加工では、加工そのものの時間に加えて、ワークの取り付け、位置合わせ、工具交換、加工条件の確認、工程間搬送などにも時間が必要です。難加工ではこれらの作業が複雑になりやすく、工程設計の違いが全体の負担に影響します。

まず確認したいのが、段取り替えの回数です。複数方向からの加工が必要な部品では、ワークを取り外して別の方向から固定し直すことがあります。

段取り替えが増えると、位置合わせや基準の再確認が必要になります。特に、異なる面の間に厳しい位置関係が要求される部品では、段取りの精度が仕上がりを左右することがあります。

加工先に相談する際は、現在想定している加工順序と、段取り替えが必要な理由を確認しましょう。加工方向や基準面の設定を見直すことで、取り付け回数を減らせる可能性があります。

加工方法の組み合わせも検討対象です。例えば、切削加工だけで完成させる方法のほか、必要な箇所に応じて放電加工、研削加工、研磨加工などを組み合わせる方法があります。

ただし、工程を増やせば必ず品質や生産性が改善するわけではありません。加工方法ごとに得意な形状や精度が異なり、工程間での位置合わせや品質管理も必要になるためです。

重要なのは、それぞれの工程がどの要求を満たすために必要なのかを明確にすることです。必要な部分だけに仕上げ工程を適用し、その他の部分は別の加工方法で対応できれば、工程全体を合理化できる場合があります。

また、単品試作と量産では、適切な工程設計が異なることがあります。単品試作では柔軟な段取りや汎用的な設備が適している場合がありますが、継続生産では専用治具や加工手順の標準化が効果的になることがあります。

ただし、専用治具の導入には設計、製作、保管、保守などの負担が伴います。生産数量や設計変更の可能性を考慮したうえで、導入の妥当性を判断する必要があります。

工程見直しの相談では、加工先に設備の種類だけを確認するのではなく、どのような工程構成を想定しているか、その工程が品質と納期にどのように影響するかを聞くことが重要です。

加工先が保有する技術や設備を活用できるよう、製造方法を必要以上に限定しないことも、有効な相談方法の一つです。

視点5：表面品質と検査条件を見直す

難加工では、寸法精度や形状だけでなく、表面品質と検査条件もコスト増の原因になることがあります。

表面粗さ、外観、傷の許容範囲、表面処理の仕様などが厳しく設定されている場合、加工条件の調整や追加の仕上げ工程が必要になることがあります。

特に、部品全体に均一な高い表面品質が要求されている場合は、その必要性を改めて確認することが重要です。

例えば、摺動面、密封面、接触面などでは、表面状態が製品性能に関係するため、適切な仕上げが欠かせません。一方、機能に影響しない非接触面まで同じ水準の表面粗さが必要とは限りません。

こうした場合、機能上重要な箇所を区別し、部分ごとに適切な要求を設定することで、仕上げ工程を合理化できる可能性があります。

ただし、外観面の品質は製品価値や顧客要求にも関係します。寸法機能に直接影響しない面であっても、傷や加工痕が認められない場合があります。そのため、設計部門だけでなく、品質管理部門や必要に応じて顧客とも要求を確認することが重要です。

検査条件についても同様です。図面上で非常に厳しい精度が要求されている場合、加工自体は可能でも、その精度を適切に測定することが難しい場合があります。

測定対象の形状によっては、測定子が届かない、測定位置を再現しにくい、保持状態によって測定値が変わるといった課題が発生します。

また、測定器の性能だけでなく、測定方法、測定環境、測定者によるばらつきも考慮する必要があります。加工先がどのような方法で品質を保証するのか、設計段階から確認することが望まれます。

検査数量についても、製品要求や品質リスクに応じた検討が必要です。すべての寸法をすべての製品で測定することが適切な場合もあれば、工程能力や品質保証上の根拠に基づき、異なる管理方法を採用できる場合もあります。

ただし、検査の簡略化をコスト削減だけで判断することは避けなければなりません。顧客要求や適用される規格、製品の安全性などを踏まえて、必要な検査水準を維持することが前提です。

加工先へ相談する際には、表面品質と検査条件を別々に扱わず、求める機能、加工方法、品質保証方法を一体として検討しましょう。

難加工を相談する前に整理しておきたい情報

難加工の相談を効率よく進めるためには、加工先に渡す情報の整理が重要です。図面だけを送って対応可否を確認する方法では、加工先が設計意図を十分に理解できず、必要以上に慎重な工程を想定する場合があります。

まず準備したいのが、最新版の図面と形状情報です。寸法、公差、材質、表面処理、熱処理、検査条件など、製造に必要な情報をできるだけ明確にします。

三次元形状データがある場合は、図面と併せて共有することで、複雑な形状や工具のアクセス性について検討しやすくなることがあります。ただし、正式な要求事項や図面との優先関係は明確にしておく必要があります。

次に、部品の用途と機能を伝えることが大切です。加工先は図面から形状や精度を把握できますが、その寸法がなぜ必要なのかまでは判断できないことがあります。

例えば、組立時の位置決めに使う面なのか、荷重を受ける部分なのか、他部品との干渉を避けるための形状なのかを説明すると、見直し可能な範囲を検討しやすくなります。

また、変更できない条件と相談可能な条件を区別しておくことが重要です。材質、寸法、公差、形状、表面処理などについて、必須条件と変更候補を整理しておくと、加工先が具体的な提案をしやすくなります。

ここで注意したいのは、変更できると考えている条件についても、最終的な承認権限を確認しておくことです。社内の設計担当者だけで変更できる条件と、顧客承認が必要な条件を混同すると、後工程で手戻りが発生するおそれがあります。

製作数量と将来の生産計画も重要な情報です。単品試作なのか、少量の継続生産なのか、今後の量産を想定しているのかによって、適した加工方法や治具の考え方が変わります。

さらに、希望納期と工程上の制約も伝えましょう。納期が限られている場合、材料調達や特殊工程への依存が課題になることがあります。加工先が製造全体の工程を把握できれば、対応可能な方法を検討しやすくなります。

既存部品の改善相談であれば、過去の製作実績や品質トラブルの情報も役立ちます。寸法不良が発生した箇所、再加工が必要になった工程、組立時に問題となった部分などを共有することで、課題の再発を防ぐ検討につながります。

相談前の情報整理は、資料を大量に用意することが目的ではありません。加工先が製造上の課題と変更可能な範囲を理解できる状態にすることが重要です。

加工先との相談を効率よく進める5つの手順

難加工のコスト改善を目的とした相談では、加工先にすべての判断を任せるのではなく、設計側と製造側が段階的に条件をすり合わせることが効果的です。

最初の手順は、現状の課題を明確にすることです。加工時間が長い、段取りが複雑、要求精度の維持が難しい、不良が発生しやすいなど、どの部分に問題があるのかを整理します。

この段階では、コスト増という結果だけでなく、その背景にある製造上の要因を把握することが重要です。課題が曖昧なままでは、加工先から得られる提案も一般的な内容にとどまりやすくなります。

二つ目の手順は、加工先に負担の大きい工程を説明してもらうことです。加工先がどのような加工順序を想定しているのか、どの箇所で時間がかかるのか、どの要求が難易度を高めているのかを確認します。

可能であれば、加工負担の大きい箇所を図面上で示してもらうと、設計担当者も課題を理解しやすくなります。具体的な加工上の制約が分かれば、設計変更の優先順位をつけやすくなります。

三つ目の手順は、加工先から代替案を提案してもらうことです。公差の見直し、形状変更、材料の選択肢、加工方法の変更など、考えられる改善方法を相談します。

このとき、加工先に無条件でコスト削減を求めるのではなく、製品機能を満たすことを前提に提案を依頼することが重要です。

また、一つの改善方法だけに絞らず、複数の選択肢を比較することで、品質や納期への影響を判断しやすくなります。

四つ目の手順は、提案内容を設計と品質の観点から評価することです。加工しやすくなる変更であっても、組立性、強度、耐久性、外観などに影響する場合があります。

そのため、加工先の提案をそのまま採用するのではなく、必要な性能を維持できるかを確認し、関係部門と承認手続きを進めます。

必要に応じて、形状変更後の解析や試作評価を行うことも重要です。変更箇所によっては、部品単体では問題がなくても、組立状態や使用環境で課題が発生する可能性があります。

五つ目の手順は、決定事項を文書として残すことです。変更した寸法、公差、材料、加工条件、検査方法などを明確にし、最新版の情報を関係者で共有します。

口頭で合意した内容が図面や指示書に反映されていないと、旧条件で製作が進んだり、検査時に判断が分かれたりする可能性があります。

改善提案を実際の製造成果につなげるためには、相談内容を正式な製造情報に反映し、変更履歴を管理することが欠かせません。

コスト改善案を比較する際の判断ポイント

難加工の設計見直しでは、改善案を加工のしやすさだけで評価しないことが重要です。ある工程の負担を減らしても、別の工程に作業が増えれば、全体として期待した効果が得られない場合があります。

例えば、複雑な一体部品を複数の部品に分けると、それぞれの加工は容易になる可能性があります。しかし、組立工程や接合工程が増えれば、部品間の位置精度や強度を保証するための作業が必要になります。

そのため、改善案を比較する際には、材料調達から完成品の検査まで、工程全体への影響を確認する必要があります。

品質の観点では、要求機能が維持されるかを最優先で評価します。寸法公差の緩和や形状変更によって加工しやすくなっても、製品性能に影響するのであれば適切な改善とはいえません。

特に、安全性や耐久性に関係する部品では、設計変更の影響を慎重に検証する必要があります。評価試験や顧客承認が必要な場合は、その工程も計画に含めることが重要です。

納期の観点では、材料の調達期間、加工工程数、外部工程の必要性、検査期間などを確認します。加工時間が短くなる方法でも、特殊な素材や設備を必要とする場合は、全体の納期が長くなることがあります。

また、製造の安定性も重要な判断材料です。熟練作業者による細かな調整を前提とした方法と、標準化しやすい工程では、継続生産時の管理負担が異なります。

試作段階では問題なく製作できても、製作数量が増えると品質のばらつきや設備能力が課題になることがあります。そのため、量産を見据えた改善では、繰り返し安定して製作できるかも確認しましょう。

さらに、不良発生時の影響を考えることも欠かせません。工程数が多い部品や、後工程で不良が判明しやすい部品では、再加工や作り直しの負担が大きくなることがあります。

加工途中で重要寸法を確認する工程を設けるなど、不良を早い段階で検出できる仕組みも、結果として製造全体の負担を抑えるために有効です。

改善案を評価するときは、品質、納期、製造負担、生産安定性のバランスを確認し、一時的な効果だけでなく継続的な運用まで考えることが大切です。

設計変更後の試作と量産移行で注意すること

難加工のコスト改善を目的として設計変更を行った場合、変更内容が適切かどうかを製作実績によって確認することが重要です。

図面上では合理的に見える変更でも、実際の加工では別の問題が発生することがあります。例えば、形状変更によって工具のアクセス性が改善しても、保持方法が変わったことで変形が発生する場合があります。

そのため、変更後の初回製作では、加工先と評価項目を事前に共有しておくことが望まれます。

確認すべき内容は、変更によって改善したい項目だけではありません。寸法精度、表面品質、組立性、必要な機械的特性など、従来の要求が維持されていることも検証する必要があります。

特に、複数の設計条件を同時に変更した場合は、どの変更が結果に影響したのか判断しにくくなることがあります。可能な範囲で変更の目的と評価項目を対応させておくと、試作結果を次の改善につなげやすくなります。

また、加工先から得られた知見を設計情報として蓄積することも重要です。どの形状が加工負担を増やしたのか、どの公差が工程の制約になったのか、どの変更が有効だったのかを記録しておけば、類似部品の開発にも活用できます。

量産への移行を想定している場合は、試作時の加工条件をそのまま適用できるとは限らない点にも注意が必要です。生産数量や設備の稼働状況が変わると、工程構成や治具の運用方法を見直す必要が生じることがあります。

そのため、量産前には加工工程の再現性、検査方法、作業手順、品質基準などを確認し、必要に応じて工程の妥当性を評価することが重要です。

さらに、設計変更後の図面や製造指示が関係者へ正しく伝わっているかも確認しましょう。図面の改訂番号、変更履歴、適用開始時期などが曖昧だと、異なる仕様の部品が混在するおそれがあります。

製造現場での記録管理も、こうした情報共有を支える要素です。作業状況や問題発生箇所を写真で残し、関係者が確認できる状態にしておくことで、認識の違いを減らしやすくなります。

設計変更は、図面を修正した時点で完了するものではありません。変更した条件が実際の製造工程で適切に機能し、要求品質を維持できることを確認して初めて、継続的な改善につながります。

まとめ｜難加工のコスト増は設計と製造の早期連携で抑える

難加工のコスト増を抑えるためには、加工先に負担の軽減を依頼するだけでなく、設計条件と製造工程の両方を見直すことが重要です。

特に、寸法公差と要求精度、複雑な形状と工具のアクセス性、材料と素材寸法、加工工程と段取り方法、表面品質と検査条件という5つの視点は、改善の余地を探す際に役立ちます。

これらを検討する際には、製品機能に必要な条件を維持しながら、変更可能な部分を明確にすることが大切です。過剰な要求を見直せる場合もあれば、設計条件を変更せず、加工工程の工夫によって負担を軽減できる場合もあります。

加工先との相談では、図面だけでなく、部品の用途、重要な機能、変更可能な条件、希望納期、生産数量などを共有しましょう。設計意図と製造上の制約を相互に理解することで、実行可能な改善提案を得やすくなります。

また、改善案は加工時間だけでなく、品質、検査、調達、組立、量産時の安定性まで含めて評価する必要があります。短期的な負担軽減が、別の工程で新たな負担を生まないようにすることが重要です。

難加工の相談は、製作が難しくなってから始めるよりも、設計段階から加工先と情報を共有する方が、検討できる選択肢を広げやすくなります。初期段階で製造性を確認し、必要な設計変更を早めに判断することが、手戻りを減らし、安定した製造につながります。

さらに、製造した部品が施工現場や設備の据付現場で使用される場合には、設計・製造段階の情報だけでなく、現場での状況を適切に記録することも重要です。

現場写真・位置情報・施工記録を管理する自社プロダクト「LRTK Phone」を活用すれば、現場の状況を記録し、関係者間で共有するための情報整理に役立ちます。加工部品の設置状況や施工時の確認事項など、現場で発生する情報を残すことで、後から状況を振り返りやすくなります。

加工条件や設計変更の管理は適切な製造管理の仕組みで行いながら、現場情報の記録にはLRTK Phoneを活用するなど、目的に応じて情報を管理することが大切です。

難加工のコスト改善を一度限りの取り組みで終わらせず、設計、製造、検査、現場で得られた情報を次の製品開発へ生かしていきましょう。