ダイカスト試作で耐食性を確保する5つの対策｜使用環境に合わせた評価方法

ダイカスト試作では、寸法精度や外観、強度だけでなく、製品が使用される環境に対して十分な耐食性を備えているかを確認することが重要です。特に屋外設備、産業機械、輸送機器、電気機器などに使用するダイカスト部品では、湿気や塩分、温度変化、異種金属との接触によって腐食が進行し、外観不良や機能低下につながる可能性があります。

ダイカストは複雑な形状を効率よく成形できる製造方法ですが、使用する合金の種類や鋳造条件、製品形状、表面処理の組み合わせによって耐食性が変わります。そのため、試作段階で適切な対策を検討せずに量産へ移行すると、使用開始後に腐食が発生し、設計変更や工程見直しが必要になる場合があります。

一方で、耐食性を高めるために表面処理だけを強化しても、腐食の原因を十分に解決できるとは限りません。材料選定から鋳造品質、構造設計、使用環境に応じた評価方法までを一体的に検討することが大切です。

この記事では、ダイカスト試作で耐食性を確保するための5つの対策について、実務担当者が確認すべき内容を詳しく解説します。あわせて、使用環境に適した腐食試験の選び方や試作依頼時の注意点も紹介します。

ダイカスト試作で耐食性を考える理由

ダイカストとは、溶融した金属を金型へ圧入し、複雑な形状の部品を成形する製造方法です。主にアルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金などが使用され、軽量化や形状の一体化、生産性の向上を目的として幅広い製品に採用されています。

ダイカスト部品は金属材料で構成されるため、使用環境によっては腐食が発生します。腐食の進み方は合金組成や表面状態だけでなく、周囲の水分、塩分、温度、接触する材料などにも左右されます。

例えば、屋内で使用する機械部品と、海岸付近に設置する屋外機器の部品では、求められる耐食性が異なります。前者では通常の湿度変化への対応が中心となる場合がありますが、後者では飛来する塩分や結露、雨水の滞留などを考慮する必要があります。

また、腐食は外観だけの問題ではありません。部品の接合部分やねじ穴周辺で腐食が進行すると、締結状態に影響することがあります。シール面に腐食生成物が発生した場合には、密封性能が低下する可能性もあります。電気機器の筐体では、接地部や導通部の接触状態への影響も検討が必要です。

ダイカスト特有の注意点として、鋳造時に発生する微小な空隙や表面欠陥があります。これらが必ず腐食を引き起こすわけではありませんが、表面につながる空隙や傷に腐食性の液体が入り込むと、局部的な腐食や表面処理の不具合につながる場合があります。

さらに、機械加工によって鋳肌が除去され、内部の空隙や異なる組織状態が表面に現れることもあります。鋳造直後の外観が良好でも、加工後や組立後に腐食に対する弱点が生じる可能性があるため、完成状態を想定した評価が欠かせません。

試作段階で耐食性を検討する最大の利点は、材料や形状、加工工程を比較的柔軟に変更できることです。量産開始後に耐食性不足が判明すると、金型改修や表面処理工程の追加、検査基準の変更など、広い範囲への対応が必要になる場合があります。

そのため、ダイカスト試作では寸法や強度の確認と並行して、腐食が発生しやすい条件を把握し、必要な対策を設計段階から盛り込むことが重要です。

対策1：使用環境と耐食性の要求条件を明確にする

ダイカスト試作で耐食性を確保する最初の対策は、製品がどのような環境で使用されるのかを明確にすることです。使用環境が曖昧なままでは、必要な材料や表面処理を適切に選定できず、腐食試験の条件も決めにくくなります。

まず確認したいのは、製品の設置場所です。屋内か屋外かだけでなく、雨水が直接当たる場所なのか、屋根の下で湿気にさらされる場所なのか、海岸に近い環境なのかといった違いを整理します。

同じ屋外設置でも、周囲の条件によって腐食の進行は変わります。例えば、海岸付近では塩化物を含む水分が付着する可能性があります。寒冷地の道路周辺では、路面に使用される凍結防止用の塩類が部品に付着する場合があります。

工場設備では、洗浄液や加工液、薬品を含む飛沫への接触も検討対象です。ただし、化学物質による腐食は物質の種類や濃度、温度によって異なるため、一般的な屋外耐候性と同じ条件で判断することは適切ではありません。

次に、温度と湿度の変化を確認します。高湿度環境では表面に水膜が形成されやすくなり、結露が繰り返される環境では、腐食性物質が表面に残留することがあります。特に密閉された筐体内部でも、温度差や湿気の侵入によって結露が発生する可能性があります。

使用環境を整理するときには、通常運転中の状態だけでなく、停止中や保管中の状態にも目を向けることが大切です。運転時には温度が上昇して乾燥していても、停止後の冷却によって結露が生じる場合があります。

さらに、耐食性の要求を製品の用途に合わせて具体化します。外観を重視する部品では、変色や白色の腐食生成物が許容されるかどうかが重要です。一方、締結部品や密封部品では、外観よりも機能維持を優先する場合があります。

ここで注意したいのは、腐食がまったく発生しないことと、必要な使用期間にわたって機能を維持することは必ずしも同じではないという点です。金属表面に軽微な変色が発生しても、製品機能に影響しない場合があります。反対に、外観上は小さな腐食でも、重要な接触面や薄肉部で発生すると大きな問題につながることがあります。

そのため、試作依頼時には想定使用期間、交換や保守の条件、腐食を許容できない部位を明確にします。例えば、外装面では一定の外観変化を許容する一方、シール面や締結面では腐食による機能低下を認めないといった考え方です。

耐食性の評価では、試験時間だけを先に決めるのではなく、どの環境で何を守る必要があるのかを整理することが重要です。使用条件と合格基準が明確になれば、試作会社も材料、表面処理、評価方法を提案しやすくなります。

対策2：合金材料と異種金属の組み合わせを適切に選ぶ

ダイカスト部品の耐食性は、使用する合金材料によって異なります。代表的な材料にはアルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金がありますが、それぞれ特性や腐食に対する注意点が異なるため、用途に応じた選定が必要です。

アルミニウム合金は、軽量性や熱伝導性、成形性などの観点から広く使用されています。アルミニウムの表面には酸化皮膜が形成され、一定の環境では腐食の進行を抑える働きをします。

ただし、この皮膜によってあらゆる環境で腐食が防止されるわけではありません。塩化物を含む水分が付着する環境などでは、局部的に腐食が進む可能性があります。また、ダイカスト用アルミニウム合金には鋳造性を確保するためにケイ素などが含まれることが多く、合金組成や組織の違いによって腐食挙動や表面処理の仕上がりが変わります。

亜鉛合金は寸法精度や複雑形状の成形性に優れる材料ですが、湿気や塩分を含む環境では表面に白色の腐食生成物が生じることがあります。外観や接触機能を維持したい場合には、使用環境に適した表面処理や構造上の対策を検討します。

マグネシウム合金は軽量化を重視する用途で選択されますが、腐食環境や異種金属との組み合わせに注意が必要です。特に電解質となる水分が存在する条件では、接触する金属との電位差によって腐食が促進される場合があります。

材料選定では、耐食性だけを優先することも適切ではありません。強度、剛性、寸法安定性、熱特性、鋳造性、機械加工性など、製品に必要な条件を総合的に判断する必要があります。

例えば、耐食性の観点から材料変更を検討しても、必要な鋳造流動性が得られなければ、薄肉部や複雑な形状を安定して成形できない可能性があります。材料の切り替えによって強度や熱膨張特性が変わる場合には、構造設計や寸法公差への影響も確認しなければなりません。

さらに重要なのが、異種金属接触腐食への対策です。ダイカスト部品は単独で使用されるとは限らず、ねじ、ボルト、軸、端子、ブラケットなど、ほかの金属部品と組み合わされることが一般的です。

異なる金属が電気的に接触し、そこに水分などの電解質が存在すると、金属の組み合わせや面積比、環境条件によっては、一方の腐食が促進されることがあります。

そのため、試作段階から締結部の構造や接触する金属の種類を確認することが大切です。必要に応じて絶縁性のある部材を介在させる、接触部への水分侵入を抑える、適切な表面処理を施すといった対策を検討します。

ただし、電気的な導通が製品機能として必要な部分では、単純に絶縁することはできません。接地や電磁的な接続が求められる場合には、導通性能と耐食性を両立できる構造や処理方法を選ぶ必要があります。

また、試作品の材料が量産予定材と異なる場合には注意が必要です。形状確認を目的とした代替材料の試作品では、量産品と同じ耐食性が得られるとは限りません。耐食性を正式に評価する段階では、量産予定の合金と鋳造方法をできるだけ反映した試作品を使用することが望まれます。

対策3：鋳造品質と加工条件を管理して腐食の起点を減らす

ダイカスト試作では、材料や表面処理が適切でも、鋳造品質が安定していなければ耐食性にばらつきが生じる可能性があります。そのため、腐食の起点になり得る表面欠陥や内部欠陥を把握し、鋳造条件と加工工程を管理することが重要です。

ダイカストでは、溶融金属を金型へ高速で充填する工程などで、空気の巻き込みや凝固収縮などによって内部に空隙が形成される場合があります。また、金属の流れや凝固状態によって、表面に湯じわ、湯境、微細な割れなどが発生する可能性があります。

こうした欠陥の存在が直ちに耐食性不足を意味するわけではありません。しかし、表面につながる空隙や微細な隙間に水分が入り込むと、腐食性物質が滞留したり、表面処理の連続性が損なわれたりする場合があります。

特に注意したいのが、機械加工後の表面状態です。ダイカスト部品では、ねじ穴、シール面、軸受部、取付面などに追加工を施すことがあります。加工によって内部の空隙が露出すると、鋳造直後には見えなかった欠陥が表面に現れる場合があります。

例えば、密封性を必要とする面に空隙が露出していると、腐食だけでなく漏れの原因になる可能性があります。また、表面処理を行う際に空隙内部へ処理液が入り込み、その後の洗浄や乾燥が不十分になると、変色や処理不良につながる場合があります。

このような問題を抑えるには、試作段階で鋳造条件を適切に調整することが重要です。溶湯温度、金型温度、射出速度、圧力条件、排気状態などは成形品質に関係するため、製品形状や使用設備に応じて条件を設定します。

ただし、特定の条件を一律に高くしたり低くしたりすれば耐食性が向上するわけではありません。充填状態や凝固挙動、欠陥発生の状況を確認しながら、安定した成形条件を見つける必要があります。

試作品の評価では、外観検査だけで判断しないことも大切です。必要に応じて断面観察や内部欠陥の検査を実施し、腐食が問題となる部位に欠陥が集中していないかを確認します。すべての部品で同じ検査を行う必要はありませんが、密封面や高い信頼性が求められる部分では、検査方法を事前に決めておくと効果的です。

さらに、加工後の洗浄と乾燥も耐食性に関係します。切削液や洗浄液の残留、切粉の付着、異種金属粉の混入などは、使用環境によって腐食や外観不良に影響することがあります。

特に異なる金属材料を同じ設備で加工する場合には、工具や治具、搬送設備から付着物が移る可能性があります。必要に応じて清掃方法を見直し、加工後の表面状態を確認することが重要です。

表面処理前の状態も管理対象です。油分や汚れが残った状態では、塗膜の密着性や化成処理の均一性に影響する場合があります。そのため、鋳造から加工、洗浄、表面処理までの工程を分けて考えるのではなく、連続した品質管理として扱う必要があります。

量産を想定した試作では、良品が一つできたことだけで判断せず、複数の試作品で品質の再現性を確認することが重要です。腐食の起点となる欠陥が工程条件によって変動する可能性もあるため、試作結果と製造条件を対応付けて記録しておくことが、後の工程改善に役立ちます。

対策4：製品形状と表面処理を一体で最適化する

ダイカスト試作で耐食性を高めるには、材料や鋳造品質に加えて、製品形状と表面処理の組み合わせを検討することが重要です。

腐食は、同じ材料でも水分の付着状態や乾燥のしやすさによって進行の仕方が変わります。そのため、腐食性物質が残留しにくい形状にすることが、耐食性向上につながる場合があります。

例えば、屋外に設置する部品では、雨水がたまりやすい水平面や袋状のくぼみ、狭い隙間に注意が必要です。これらの部分は水分が長時間残りやすく、塩分や汚れが蓄積することで局部的な腐食が進む可能性があります。

設計上可能であれば、水が自然に流れる傾斜を設ける、排水経路を確保する、汚れがたまりにくい形状にするといった方法を検討します。ただし、排水穴の追加は強度や防水性にも影響するため、製品全体の機能と整合させることが必要です。

また、部品同士の合わせ面や締結部では、狭い隙間に水分が残る場合があります。こうした部分では、単に外装面を表面処理するだけでなく、組立後の水分侵入や滞留を防ぐ構造が重要です。

ガスケットやシール材を使用する場合には、接触する材料との適合性、圧縮状態、組立時の位置ずれなども確認します。シールによって水分を遮断する構造であっても、組立不良や経年変化によって内部へ水分が侵入する可能性を考慮する必要があります。

次に検討するのが表面処理です。ダイカスト部品では、使用環境や必要な機能に応じて化成処理、塗装、めっき、陽極酸化処理などが検討されます。ただし、すべての処理方法がすべてのダイカスト合金に適しているわけではありません。

化成処理は、材料表面に処理皮膜を形成する方法です。処理の種類によっては耐食性の向上や塗装下地としての機能が期待できますが、効果は材料、処理条件、皮膜の状態によって異なります。

塗装は金属表面と外部環境を隔てる方法の一つです。適切な塗膜を形成することで、水分や腐食性物質が金属表面へ到達することを抑えられます。しかし、塗膜に傷や欠けが発生すると、その部分から腐食が始まる可能性があります。

そのため、塗装を採用する場合には、塗膜の厚さだけでなく、前処理、密着性、端部の被覆状態、組立時の傷付きなどを含めて検討することが重要です。

めっきも耐食性や外観、導電性などを目的として採用されることがあります。ただし、ダイカストの表面状態や内部空隙によって処理品質が影響を受ける場合があります。処理方法によっては、空隙からのガスや残留液による膨れ、密着不良などに注意が必要です。

アルミニウム合金に対する陽極酸化処理では、合金中のケイ素や鋳造組織の影響によって皮膜形成や外観が不均一になる場合があります。一般的なアルミニウム展伸材で得られる仕上がりを、そのままダイカスト品でも再現できるとは限らないため、対象合金で事前に確認することが望まれます。

さらに、表面処理と寸法精度の関係も重要です。処理によって膜厚が形成される場合、ねじ部や嵌合部、精密な接触面などに影響する可能性があります。反対に、寸法を優先して一部を未処理にすると、その部分が腐食の起点になることもあります。

試作段階では、どの面に処理が必要なのか、どの面は処理できないのか、処理後に追加工を行う部分があるのかを整理することが大切です。表面処理後の加工で金属素地が露出する場合には、その部分の防食対策も検討します。

耐食性の高い製品を実現するためには、処理方法だけでなく、腐食しにくい形状と安定した処理品質を両立させることが重要です。試作段階から設計担当者、鋳造担当者、加工担当者、表面処理担当者が条件を共有することで、量産時の不具合を減らしやすくなります。

対策5：使用環境に合わせた耐食性試験と評価基準を設定する

ダイカスト試作で耐食性を確保する最後の対策は、使用環境に適した試験方法を選び、客観的に評価することです。

耐食性試験には複数の方法があり、それぞれ再現できる環境や得られる情報が異なります。試験方法を適切に選ばなければ、実際の使用環境で発生する腐食を十分に評価できない可能性があります。

代表的な方法の一つが塩水噴霧試験です。この試験では、規定された塩水を霧状にして試験片へ作用させ、腐食の発生状態を確認します。塩水噴霧試験は、同種材料や同じ表面処理仕様の試験体について、一定条件下での品質の維持や処理状態を確認する目的などに用いられます。ただし、異なる金属材料の長期耐食性を直接比較して優劣を決める用途には適していません。

例えば、屋外設備や海岸付近で使用する部品では、塩分への耐性を確認する目的で検討されます。ただし、塩水噴霧試験は実際の屋外環境をそのまま再現するものではありません。

実環境では雨による洗浄、乾燥、日射、温度変化などが繰り返されます。一方、一定条件で実施する塩水噴霧試験では、こうした変化が十分に再現されない場合があります。

そのため、塩水噴霧試験で一定時間腐食が見られなかったという結果だけから、実際の使用環境で同じ期間の耐食性を保証することはできません。試験時間をそのまま使用年数へ換算することも、一般には適切ではありません。

屋外環境での変化をより具体的に検討したい場合には、塩水の付着、湿潤、乾燥などを組み合わせた複合的な腐食試験が候補になります。試験条件によって再現できる腐食現象が異なるため、対象製品で想定する環境との関連性を確認することが重要です。

高湿度環境や結露が想定される製品では、湿度試験や温湿度サイクル試験を検討します。これらの試験では、湿気や温度変化が部品表面、塗膜、接合部などへ及ぼす影響を確認できます。

ただし、高湿度試験だけで塩分や化学物質による腐食まで十分に評価できるとは限りません。使用環境に複数の腐食要因が存在する場合には、それぞれの影響を考慮した試験計画が必要です。

水や薬液との接触が想定される部品では、浸漬試験が適切な場合もあります。実際に接触する液体の種類、濃度、温度、接触時間などを整理し、対象材料や表面処理への影響を確認します。

一方、通常は液体に浸からない部品を長時間浸漬して評価しても、その結果が実際の使用条件を適切に表しているとは限りません。厳しい試験を実施すれば常に信頼性の高い評価になるわけではなく、目的に合った試験条件を設定することが大切です。

試験方法が決まったら、次に合格基準を明確にします。耐食性の判定では、腐食の有無だけでなく、発生位置、広がり、深さ、機能への影響などを確認する必要があります。

例えば、外観部品では変色や腐食生成物の発生面積、塗膜の膨れ、剥離などが評価対象になります。機能部品では、ねじの締結状態、シール性能、電気的な接触状態、可動部の動作などを確認することも重要です。

局部腐食が問題となる部品では、表面全体の腐食量が小さくても深い腐食孔が形成される可能性があります。そのため、平均的な変化だけでなく、重要部位における最大腐食深さなどを評価する方法も検討します。

塗装部品の場合には、試験前後の塗膜密着性を確認することが有効な場合があります。必要に応じて傷を設けた試験片を使用し、損傷部から腐食や塗膜下への広がりがどのように進むかを評価します。ただし、傷の形状や付与方法によって結果が変わるため、試験条件を統一する必要があります。

また、腐食試験に使用する試作品の状態も重要です。鋳造直後の試験片と、機械加工や表面処理を終えた完成部品では、腐食の進行が異なる場合があります。製品としての耐食性を判断する際には、可能な限り実際の量産状態に近い試作品を使用します。

さらに、組立状態で問題が生じる可能性がある場合には、部品単体だけでなく組立品での評価も検討します。異種金属との接触、締結部の隙間、ガスケットとの接触など、組立によって生じる条件を確認するためです。

試験結果の信頼性を高めるには、複数の試験体を使用して結果のばらつきを確認することも重要です。単一の試作品で良好な結果が得られても、鋳造品質や表面処理状態が変動すると、量産時に同じ結果が得られない可能性があります。

試験前後の外観写真、腐食発生位置、測定結果、試験条件を記録し、材料や処理条件との関係を整理することが大切です。これにより、腐食が発生した場合にも原因を分析しやすくなり、次の試作で改善すべきポイントを明確にできます。

耐食性試験は、合格か不合格かを判断するだけの工程ではありません。材料、設計、鋳造条件、表面処理の妥当性を確認し、量産へ向けた改善につなげるための重要な評価工程です。

ダイカスト試作を依頼する際に確認したい品質管理のポイント

ダイカスト試作を外部へ依頼する際には、図面や寸法公差だけでなく、耐食性に関する要求条件も共有することが重要です。

特に初めて取引する試作会社では、材料や表面処理について十分な情報を伝えていないと、形状や寸法を優先した試作品が製作され、耐食性の評価に必要な条件が反映されない可能性があります。

依頼前には、製品の用途、想定使用環境、要求される機能、量産時の材料、必要な表面処理について整理しておきます。まだ条件が決まっていない場合には、その部分を明確にしたうえで試作会社に相談することが大切です。

例えば、耐食性を重視する屋外機器の筐体であれば、雨水の付着や結露、周囲の塩分などを考慮する必要があります。一方、屋内の精密機器に使用する部品では、電気的な接触性能や外観品質、保管時の湿度条件などが優先される場合があります。

また、試作品の製造方法も確認しておきたいポイントです。ダイカスト製品の開発では、初期段階で切削加工などによる形状確認用の試作品を製作する場合があります。このような試作品は、組立性や干渉、外形寸法の確認には役立ちますが、ダイカスト特有の鋳造組織や空隙を十分に再現できるとは限りません。

そのため、形状確認用の試作品で良好な耐食性が得られたとしても、量産ダイカスト品で同等の結果が得られるとは限らないことを理解しておく必要があります。

耐食性を正式に評価する段階では、量産予定の材料や鋳造方法、加工条件、表面処理条件をできるだけ反映した試作品を準備することが重要です。量産設備と試作設備が異なる場合には、品質に影響する条件の違いを確認し、評価結果の適用範囲を明確にします。

試作会社の選定では、腐食試験そのものを実施できるかだけでなく、試験結果を設計や製造工程の改善につなげられるかも確認したいところです。

例えば、試験後に特定の部位で腐食が発生した場合、その原因が材料の特性によるものなのか、鋳造欠陥によるものなのか、表面処理の不具合なのか、構造上の水分滞留なのかを切り分ける必要があります。

このとき、試作品の製造条件や加工履歴、表面処理の実施条件が残っていれば、原因を分析しやすくなります。反対に、試作品の製造履歴が不明確な場合には、結果が悪化した原因を特定することが難しくなる可能性があります。

また、耐食性に関する変更管理も重要です。試作途中で合金の種類、加工方法、洗浄工程、表面処理条件などを変更する場合には、変更内容と理由を記録し、必要に応じて再評価を行います。

特に表面処理の変更では、腐食に対する性能だけでなく、寸法、外観、導電性、密着性などへの影響を確認する必要があります。局所的な問題を解決するための変更が、別の機能に影響する可能性もあるためです。

耐食性評価を効率よく進めるには、試験前に判定方法を決めておくことも大切です。試験終了後に評価基準を検討すると、結果の解釈が関係者によって異なり、再試験が必要になる場合があります。

腐食の許容範囲、重要部位、試験体の数量、検査方法、不合格時の対応方針などを事前に合意しておけば、試作結果を次の判断へつなげやすくなります。

さらに、量産への移行を考えると、試作で確認した良好な条件を再現できるかどうかが重要です。特定の作業者や一時的な調整だけで品質が成立している場合には、量産時の安定性に課題が残る可能性があります。

鋳造条件、加工手順、洗浄方法、表面処理条件、検査基準を工程として標準化できるかを確認し、必要な管理項目を明確にすることで、量産時の品質変動を抑えやすくなります。

ダイカスト試作では、試作品そのものの完成度だけでなく、試作によって得られた知見を次の設計や工程へ反映できることが重要です。耐食性に関する要求条件と評価結果を共有し、試作会社と継続的に改善を進める体制を整えることが、安定した製品品質につながります。

まとめ｜ダイカスト試作では耐食性の設計と評価を早期に進める

ダイカスト試作で耐食性を確保するには、表面処理だけに頼るのではなく、使用環境、材料、鋳造品質、製品形状、評価方法を総合的に検討することが重要です。

まず、製品が使用される環境を把握し、どのような腐食要因が存在するのかを整理します。そのうえで、必要な耐食性と製品機能を明確にし、使用条件に適した合金材料を選定します。

さらに、異種金属との接触や水分が滞留しやすい形状を見直し、腐食が進行しにくい構造を検討することが大切です。鋳造欠陥や加工後の表面状態も腐食に影響する可能性があるため、鋳造から加工、洗浄、表面処理までの品質管理を一体的に進める必要があります。

耐食性試験では、試験時間の長さだけを重視するのではなく、実際の使用環境との関連性を確認することが重要です。塩水噴霧試験、湿度試験、温湿度サイクル試験、浸漬試験などから目的に合った方法を選び、外観変化と機能への影響を適切に評価します。

また、試作で得られた結果を量産へ反映するためには、試験結果だけでなく、製造条件や変更履歴、腐食発生位置などを記録することが欠かせません。

特に、ダイカスト部品が屋外設備や現場設置機器に使用される場合には、試験室での評価に加えて、実際の設置環境や施工状況を把握することも役立ちます。部品の設置位置、雨水のかかり方、周囲の構造物との関係、腐食の発生状況を写真とともに記録しておくことで、設計段階では把握しにくかった問題を確認しやすくなります。

こうした現場情報の整理には、現場写真や位置情報、施工記録を管理できるLRTK Phoneの活用も選択肢となります。設置場所と写真、現場での確認内容を関連付けて管理することで、腐食が発生した箇所や設置条件を関係者間で共有しやすくなります。なお、LRTK Phoneは腐食性能そのものを測定する試験装置ではないため、耐食性の判定には適切な検査や試験を別途実施する必要があります。

ダイカスト試作の段階から耐食性の要求を明確にし、試験結果と現場情報を継続的に蓄積することで、設計改善や量産条件の最適化につなげることができます。品質確認と記録管理を組み合わせ、実際の使用環境に適した耐食性を備える製品づくりを進めていくことが重要です。