アンダーカットがダイカスト試作の難易度を左右する理由
ダイカスト試作では、製品の外形寸法や材料だけでなく、金型から製品を取り出せる形状になっているかを確認することが重要です。特にアンダーカット形状が含まれる場合、通常の型開きだけでは製品を取り出せないことがあり、金型構造の複雑化や成形不良、寸法ばらつきなどにつながる可能性があります。
アンダーカットとは、設定した金型の抜き方向に対して、製品を金型からそのまま離型できない原因となる形状です。例えば、型開き方向と交差する横穴、内部の引っ掛かり形状、外周の溝、張り出した突起などが該当する場合があります。ただし、同じ形状でも型開き方向やパーティングラインの設定によって、アンダーカットになるかどうかは変わります。
一般的なダイカストでは、固定側と可動側の金型を開き、鋳造した製品を取り出します。しかし、アンダーカットが存在すると、横方向に動くスライド機構や可動中子などを設けなければ、製品を取り出せない場合があります。
こうした可動機構は複雑な形状を実現できる一方で、機構部品の摩耗、型合わせ部分のバリ、可動位置のばらつき、冷却条件の変化など、新たな管理項目を生みます。
そのため、ダイカスト試作の段階では、単純に希望形状を再現できるかだけでなく、その形状が安定して鋳造できるか、必要な精度を維持できるか、量産工程に適用できるかまで確認する必要があります。
また、試作品が一度完成したという結果だけで、量産時の安定性が保証されるわけではありません。試作では成立した形状でも、連続生産時の金型温度や摩耗、離型状態の変化によって、品質上の問題が現れることがあります。
そこで重要になるのが、製品設計と金型設計を別々に進めず、両者を同時に検討することです。
本記事では、ダイカスト試作でアンダーカット形状を扱う際に確認したい6つの注意点を、製品設計、金型構造、鋳造品質、寸法精度、量産移行の観点から解説します。
注意点1：アンダーカット形状の必要性と変更可能範囲を確認する
ダイカスト試作で最初に確認したいのは、設計されたアンダーカット形状が製品機能上、本当に必要なのかという点です。
アンダーカットを含む形状が設計図面に記載されていても、そのすべてを鋳造工程で再現しなければならないとは限りません。組み付け、固定、位置決め、流路形成、外観など、形状ごとの目的を整理することで、金型構造を簡素化できる可能性があります。
例えば、側面に設けられた穴がねじ締結や配管接続のためのものであれば、鋳造時に穴を形成する方法だけでなく、鋳造後に機械加工する方法も検討できます。
横穴を鋳造で形成する場合、穴の方向や深さによってはスライド中子が必要です。一方、鋳造後に穴加工を行う方法であれば、金型から該当する可動機構を省略できる可能性があります。
ただし、後加工には工具の進入方向、加工基準、保持方法、切りくず除去などの条件があります。形状変更によって金型が簡単になっても、後工程で安定して加工できなければ、全体として適切な設計とはいえません。
重要なのは、鋳造工程だけで判断せず、完成部品に至るまでの工程全体で比較することです。
また、外周部に設けられた引っ掛かり形状については、突起の向きや溝の開放方向を変更することで、アンダーカットを解消できる場合があります。製品の組み付け方向や周辺部品との関係を確認し、形状変更が機能に影響しないかを検討します。
ここで注意したいのは、形状変更による機能低下を見落とさないことです。
例えば、抜きやすさを優先して係合部の形状を浅くすると、組み付け後の保持力が不足する可能性があります。逆に、強度を確保するために突起を大きくすると、局所的な肉厚増加や金型構造の複雑化につながる場合があります。
したがって、アンダーカットをなくすこと自体を目的にするのではなく、必要な機能を維持しながら、より製造しやすい形状を探すことが大切です。
設計レビューでは、各アンダーカットについて、機能上の目的、必要な寸法、変更可能な方向、後加工の可否を明確にします。
このとき、完成品として必須の形状と、設計上の都合で設定された形状を区別しておくと、製造側から代替形状を提案しやすくなります。
さらに、試作の目的によって形状を再現する範囲も変わります。
組み付け状態や外観を確認するための試作であれば、必ずしも量産用と同じ金型構造を採用する必要はありません。しかし、鋳造工程の成立性や量産時の品質を検証する試作では、実際に採用する予定の金型構造に近い条件で評価することが重要になります。
試作依頼時には、何を検証するためにその形状が必要なのかを伝え、製品機能と金型構造の両面から実現方法を検討することが、手戻りの削減につながります。
注意点2：型開き方向とパーティングラインの位置を確認する
アンダーカット形状の成立性を判断するうえで、型開き方向とパーティングラインの設定は非常に重要です。
型開き方向とは、鋳造後に金型を開く方向を指します。パーティングラインは、金型の分割面が製品表面と交わる位置に現れる境界です。
同じ製品形状でも、どの方向に金型を開くかによって、必要な可動機構や抜き勾配、バリの発生位置が変わります。
例えば、ある方向から見ると引っ掛かりになる凹部でも、金型の分割位置を変更することで、通常の型開きによって形成できる場合があります。
そのため、金型構造を検討する際には、最初からスライド機構を追加するのではなく、型開き方向とパーティングラインの組み合わせを見直すことが有効です。
ただし、パーティングラインの変更によって、ほかの部分に新たなアンダーカットが発生することもあります。特定の形状だけを見て判断せず、製品全体の抜き方向を確認しなければなりません。
また、パーティングラインは製品品質にも関係します。
金型の合わせ面には、鋳造条件や金型の状態によってバリが発生する可能性があります。そのため、密封面、精密な嵌合面、外観上重要な面などにパーティングラインが位置すると、追加の仕上げ加工や検査が必要になる場合があります。
さらに、金型の分割をまたぐ寸法では、型合わせの状態が寸法精度に影響することがあります。厳しい位置関係が要求される部分については、可能な範囲で同じ金型部品によって形成するなど、寸法ばらつきを抑える構造を検討します。
もう一つ確認したいのが抜き勾配です。
抜き勾配は、鋳造品を金型から取り出しやすくするために、抜き方向に対して設ける傾斜です。勾配が不足すると、離型抵抗が増え、製品表面のこすれや変形、金型への負荷につながる可能性があります。
必要な抜き勾配は、材料、形状、深さ、表面状態、金型構造などによって異なります。すべての部位に同じ勾配を設定すればよいわけではありません。
特にスライド中子で形成する面では、主型の開閉方向ではなく、その中子の引き抜き方向に対して適切な抜き勾配を検討する必要があります。
主型側の抜き勾配だけを確認していると、スライドを引き抜く際に引っ掛かりが発生する可能性があります。
ダイカスト試作では、製品全体の型開き方向、各可動中子の移動方向、パーティングライン、抜き勾配を一体として確認することが大切です。
初期設計の段階で複数の分割方法を比較し、アンダーカットの数だけでなく、金型の強度、加工性、保守性、寸法精度まで考慮して構造を選定すると、試作後の大きな設計変更を避けやすくなります。
注意点3：スライド機構と中子の抜き方向・干渉を確認する
アンダーカット形状を金型で直接形成する場合、スライド機構や可動中子を採用することがあります。
スライド機構は、主型の開閉方向とは異なる方向に金型部品を移動させ、横穴や溝などの形状を形成するための機構です。
こうした構造では、目的の形状を形成できることに加えて、鋳造後に中子を安全かつ確実に退避させられることが重要です。
まず確認したいのが、中子の引き抜き距離です。
アンダーカットを解除するために必要な移動量が不足していると、製品を押し出す際に中子が干渉し、変形や破損につながる可能性があります。
反対に、必要以上に大きな移動距離を設定すると、金型全体が大型化したり、機構の配置が難しくなったりする場合があります。
したがって、製品のアンダーカット深さだけでなく、引き抜き時の逃げ寸法、周辺部品との間隔、熱膨張、機構の動作ばらつきなどを考慮して、必要な移動範囲を設定します。
次に確認すべきなのは、中子と製品の干渉です。
特に複数方向にアンダーカットが存在する製品では、異なるスライド同士が接近したり、一方の中子を引き抜くために他方を先に退避させる必要が生じたりすることがあります。
このような場合、単純にスライドを追加するだけでは成立しません。
各機構の動作順序や退避位置を確認し、すべての可動部品が干渉せずに動作できる構造にする必要があります。
また、スライド機構は鋳造時に高い圧力を受けます。可動中子を所定の位置で保持する構造が不十分な場合、位置ずれや合わせ面の開きが生じ、バリや寸法不良の原因になる可能性があります。
そのため、中子の位置決め方法、保持構造、接触面の剛性、摩耗しやすい部分の構造を確認することが重要です。
中子が細長い形状の場合には、先端部のたわみや破損リスクにも注意が必要です。
例えば、深い横穴を形成するために細い中子を長く突出させると、溶湯から受ける力や温度変化によって、中子に負荷が集中することがあります。
中子の断面形状や支持方法を見直し、必要に応じて穴形状の変更や後加工への切り替えを検討します。
さらに、金型を繰り返し使用する場合には、スライドの摺動部や位置決め部の摩耗が問題になることがあります。
試作初期では正常に動作していても、使用を重ねることで位置の再現性が低下し、製品寸法やバリの状態に影響する可能性があります。
このため、金型構造の検討では、可動部品の交換性や点検のしやすさ、潤滑管理、異物の侵入対策なども確認しておくことが望まれます。
特に量産を前提とするダイカスト試作では、初回の型動作だけでなく、繰り返し動作したときの安定性を評価することが重要です。
金型の型閉じ、スライド位置決め、鋳造、離型、製品排出という一連の工程が、設計した動作条件に従って安全に成立するかを確認します。
複雑なアンダーカットを無理に一体成形するよりも、形状を変更してスライド数を減らした方が、品質管理と金型保守の両面で有利になる場合があります。
注意点4：アンダーカット周辺の肉厚と鋳造性を確認する
アンダーカット形状を検討する際には、金型から製品を取り出せるかどうかだけでなく、溶湯が適切に充填され、必要な内部品質を確保できるかを確認する必要があります。
ダイカストでは、溶融金属を金型内部に充填し、冷却・凝固させて製品を形成します。
このとき、製品の肉厚や形状によって、溶湯の流れ方、温度分布、凝固状態が変化します。
アンダーカット周辺に深い凹部や細い突起、複雑な中子形状が存在すると、溶湯の流れが妨げられたり、空気が排出されにくい部分が生じたりする可能性があります。
その結果、湯回り不良、湯境、内部の空隙、表面欠陥などのリスクが高まる場合があります。
ただし、こうした不良の発生はアンダーカットの有無だけで決まるものではありません。材料、鋳造条件、ゲート位置、排気構造、金型温度などを含めて評価することが必要です。
まず確認したいのは、アンダーカット周辺の肉厚です。
肉厚が急激に変化する部分では、冷却や凝固の進み方に差が生じやすくなります。特に、厚肉部と薄肉部が複雑に接続する部分では、鋳巣や変形などの発生リスクを考慮する必要があります。
例えば、横穴を形成するための中子の周囲に厚肉部が集中すると、局所的な凝固状態が変化する可能性があります。
一方、アンダーカットを避けるために形状を薄くしすぎると、必要な強度が不足したり、溶湯が末端まで到達しにくくなったりする場合があります。
そのため、単に肉厚を薄くするのではなく、強度と鋳造性を両立できる断面形状を検討することが重要です。
次に、溶湯の流れを確認します。
複雑なアンダーカット形状の背後や中子の周囲では、溶湯の流れが分岐・合流する場合があります。その位置によっては、充填状態や内部品質に影響する可能性があります。
必要に応じて鋳造解析を実施し、溶湯の充填順序、温度分布、空気の巻き込みや滞留が懸念される位置などを確認します。
解析は有効な検討手段ですが、結果が実際の鋳造品質を完全に保証するものではありません。試作時の観察や検査結果と照合し、解析条件の妥当性を確認することが大切です。
また、排気構造にも注意が必要です。
アンダーカット周辺で空気が残留しやすい場合には、ゲートやオーバーフロー、排気経路の配置を含めて検討します。
ただし、スライド中子や金型の分割面が複雑な位置にあると、排気経路の確保が難しくなることもあります。
そのため、製品の形状設計と金型の充填・排気設計は、できるだけ早い段階から並行して進めることが望まれます。
さらに、中子周辺の冷却状態も確認します。
複雑な可動中子では、内部に十分な冷却経路を設けられない場合があります。局所的な高温状態が続くと、製品品質の変動や金型部品への熱負荷につながる可能性があります。
試作段階では、鋳造条件を変えながら製品の外観、内部欠陥、寸法変化を確認し、アンダーカット周辺に特有の不良傾向がないかを評価します。
アンダーカット形状は、離型方法だけでなく、溶湯の流れや冷却条件にも影響する可能性があるため、金型構造と鋳造条件を一体で検討することが重要です。
注意点5：寸法精度とバリ・抜き傷の発生リスクを確認する
ダイカスト試作では、アンダーカット形状を再現できたとしても、要求された寸法精度や表面品質を確保できるとは限りません。
特にスライド中子によって形成される形状では、可動部品の位置決め精度や型合わせ状態が製品寸法に影響する可能性があります。
例えば、横穴の位置がほかの取り付け穴や基準面に対して厳しく指定されている場合、スライドの位置ずれが組み付け不良につながることがあります。
また、溝幅や突起位置などの寸法も、金型の構造や使用状態によってばらつく可能性があります。
そのため、まず図面上で重要寸法と一般寸法を区別することが必要です。
すべての寸法に同じ精度を要求するのではなく、組み付け、気密性、摺動、位置決めなどの機能に関係する部分を優先して管理します。
特に、複数の金型部品をまたいで形成される寸法については、金型の位置決めや作動状態による影響を考慮する必要があります。
高い寸法精度が必要な部分では、鋳造後の機械加工によって仕上げる方法も検討します。
ただし、後加工を採用する場合には、加工代を適切に設定しなければなりません。
加工代が不足すると、鋳肌や鋳造時の寸法ばらつきによって、必要な仕上げ面を確保できない場合があります。反対に、加工代が過大になると、加工負荷や材料除去量が増加します。
鋳造で形成する形状と後加工で仕上げる形状を明確に区別し、それぞれの寸法基準を整理することが重要です。
次に確認したいのがバリの発生リスクです。
スライド機構の合わせ面や主型との接触部分では、金型の状態や鋳造条件によってバリが発生することがあります。
特に、製品の嵌合面や密封面にバリが残ると、組み付け不良や機能低下につながる可能性があります。
そのため、バリが発生し得る位置を事前に把握し、機能上問題のない位置に合わせ面を配置できるかを確認します。
また、バリ取り作業が必要になる場合には、工具が届く形状か、周辺の精密面を傷つけずに処理できるかを検討します。
複雑なアンダーカット内部に発生したバリは、外部から確認しにくく、除去も難しい場合があります。
このような部分については、金型構造の段階でバリの発生を抑える設計を優先し、必要に応じて検査方法も設定しておきます。
さらに、離型時の抜き傷にも注意が必要です。
スライド中子が製品から離れる際、抜き勾配や表面状態、離型条件が適切でないと、製品表面にこすれ傷や引きずり痕が発生することがあります。
特に外観部品や摺動面では、わずかな表面欠陥が製品評価に影響する場合があります。
試作時には、単に寸法を測定するだけでなく、抜き方向に沿った傷の有無、バリの位置、局所的な変形、表面の荒れなども確認します。
加えて、寸法測定の方法そのものも重要です。
複雑な凹部や内部形状は、一般的な接触式測定器では測定しにくい場合があります。測定対象によっては、形状測定器や非接触式測定装置などを使い分ける必要があります。
測定器の種類だけでなく、測定基準、測定姿勢、測定位置、測定時の製品温度なども統一することが大切です。
試作段階で測定方法を確立しておけば、金型修正前後の比較がしやすくなり、量産移行時の品質管理にも活用できます。
注意点6：試作金型から量産金型への移行条件を確認する
ダイカスト試作で見落としやすいのが、試作品を製作した金型と量産用金型の構造が異なる場合の評価方法です。
試作では、製品機能を確認することを優先して、簡易的な金型構造や部分的な後加工を採用することがあります。
しかし、量産では連続的な鋳造を前提として、スライド機構の耐久性、冷却構造、製品排出、保守作業なども考慮しなければなりません。
したがって、試作品が要求形状を満たしたとしても、同じ品質を量産工程で安定して再現できるとは限りません。
まず、試作の目的を明確にすることが重要です。
製品の組み付け確認を目的とする場合と、量産金型の構造検証を目的とする場合では、必要な試作条件が異なります。
組み付け確認が中心であれば、アンダーカット部分を後加工で再現しても、評価目的を達成できる場合があります。
一方、鋳造によるアンダーカット形成の成立性を確認する場合には、実際に中子やスライドを使用した試作が必要になることがあります。
試作金型の構造が量産用と異なる場合には、どの評価結果を量産設計に引き継げるかを整理する必要があります。
特に、スライド位置の再現性や摩耗、熱負荷による変化などは、簡易的な試作だけでは十分に評価できない場合があります。
次に、量産時の動作安定性を確認します。
可動中子を持つ金型では、繰り返しの型開閉や鋳造によって、摺動部分や位置決め部分に負荷がかかります。
そのため、量産金型では必要な耐久性を考慮した部品構造、交換方法、点検方法を検討することが重要です。
また、スライド機構の動作時間や製品排出動作は、生産工程全体のサイクルにも影響する可能性があります。
複雑な機構を追加すると、動作確認や保守作業の対象も増えるため、必要な機能を維持しながら構造を簡素化できないかを継続して検討します。
さらに、試作から量産へ移行する際には、設計変更履歴の管理が欠かせません。
試作中にアンダーカット形状や抜き勾配を修正した場合、その変更内容を製品図面、金型図面、検査基準に反映する必要があります。
例えば、試作時の抜き傷を改善するためにスライド方向や勾配を変更した場合、製品の組み付け状態や周辺部品との干渉条件も変化する可能性があります。
金型側だけで変更を完結させず、製品機能への影響を設計担当者と共有することが重要です。
また、量産移行前には、重要寸法の安定性、外観品質、バリの状態、内部品質、金型動作の再現性を確認します。
評価結果が要求を満たさない場合には、鋳造条件の調整だけで対応できるのか、金型修正が必要なのか、製品形状自体を変更すべきなのかを切り分けます。
ダイカスト試作は完成品を一度作ることが目的ではなく、量産に必要な技術条件を明確にするための工程でもあります。
アンダーカット形状についても、試作時の成立性と量産時の安定性を分けて評価することで、量産立ち上げ後の品質問題を抑えやすくなります。
ダイカスト試作前の金型構造レビューで確認したい事項
アンダーカットを含むダイカスト部品では、製品設計が進んでから金型構造上の問題が見つかると、大きな手戻りにつながる可能性があります。
そのため、試作金型の製作前に、設計担当者、金型担当者、鋳造担当者、品質担当者が必要な情報を共有することが重要です。
最初に共有したいのは、製品の使用目的と機能要求です。
アンダーカット形状について、なぜその形状が必要なのか、どの寸法が重要なのか、変更可能な部分はどこなのかを明確にします。
特に、組み付けに関係する部分では、単品図面だけでは判断できないことがあります。必要に応じて相手部品との位置関係や組み付け方向を確認し、形状変更の可否を検討します。
次に、金型構造の成立性を確認します。
型開き方向、パーティングライン、スライドの配置、中子の移動距離、製品排出方向を整理し、機構同士の干渉がないかを確認します。
また、金型内部に設ける冷却経路や排気経路が、アンダーカット用の可動機構によって制約されないかも確認しておく必要があります。
複雑な金型では、製品形状を実現するための部品配置が優先され、冷却や排気に必要な空間が不足する場合があります。
こうした問題は、金型の製作後に修正することが難しい場合があるため、初期段階での検討が重要です。
さらに、鋳造後の加工工程も含めて確認します。
アンダーカット部分を後加工で形成する場合には、加工工具の進入方向、製品を保持するための基準面、加工時の変形リスクなどを検討します。
後加工が必要な部分を鋳造図面に明確に示し、加工前後の形状を区別しておくと、工程間の認識違いを減らせます。
品質評価についても、試作前に方針を決めておくことが大切です。
例えば、横穴の位置精度を確認する場合、どの面を基準として測定するのかによって、評価結果の解釈が変わることがあります。
試作後に測定方法を決めると、必要な基準面が設定されていなかったり、測定器が届かなかったりする可能性があります。
そのため、重要寸法だけでなく、実際に測定可能な構造になっているかも確認する必要があります。
加えて、試作時に発見した問題の修正方法を事前に想定しておくことも有効です。
抜き勾配、局所的な肉厚、スライドの位置決め面などについて、修正の可能性が高い部分を把握し、金型構造上の調整余地を検討します。
ただし、すべての部分に修正余地を設けられるわけではありません。形状や金型強度、加工方法によって制約があるため、変更が難しい部分を事前に明らかにしておくことが重要です。
このように、試作前の金型構造レビューでは、製品形状だけでなく、離型、鋳造、加工、検査、保守まで含めた総合的な確認が求められます。
試作品の評価結果を金型改善につなげる方法
ダイカスト試作で重要なのは、試作品の完成後に得られた情報を、次の設計改善に活用することです。
アンダーカットを含む製品では、外観上は問題がないように見えても、内部品質や寸法のばらつき、金型動作の安定性などに改善課題が残っている場合があります。
まず、試作品の評価では、不良が発生した位置と内容を具体的に記録します。
例えば、スライド中子で形成した横穴の周辺にバリが発生した場合、その位置、発生方向、程度、鋳造条件、金型状態を関連付けて確認します。
単にバリが発生したという記録だけでは、金型の合わせ面が原因なのか、可動部品の位置決めが原因なのか、鋳造条件による影響が大きいのかを判断しにくくなります。
そのため、不良の現象と発生条件をできるだけ具体的に残すことが重要です。
また、試作品を複数製作できる場合には、個体ごとの変化を確認します。
初回の試作品だけを評価するのではなく、金型温度や鋳造条件が変化した状態でも、重要寸法や外観品質が安定しているかを確認します。
特に可動中子を使用する部分では、寸法の再現性やバリの発生状態が変化していないかを評価します。
ただし、試作数量が限られる場合には、量産時の工程能力まで十分に判断できないことがあります。その場合は、試作で確認できた範囲と、量産前に追加評価が必要な項目を明確に分けておきます。
内部品質が懸念される場合には、必要に応じて非破壊検査や断面観察などの方法を検討します。
特にアンダーカット周辺で肉厚変化が大きい場合や、複雑な中子によって溶湯の流れが分かれる場合には、外観だけでは確認できない欠陥が存在する可能性があります。
検査方法は、製品の機能要求や想定される不良形態に合わせて選定することが重要です。
次に、評価結果を金型修正へ反映します。
例えば、抜き傷が発生した場合には、抜き勾配の不足、中子表面の状態、スライドの動作方向、離型条件などを確認します。
一方、横穴の位置ずれが発生している場合には、中子の位置決め構造、保持剛性、金型温度による変化などを検討します。
異なる現象を同じ対策で処理するのではなく、原因を整理してから修正方法を決めることが重要です。
また、金型を修正した後には、修正対象の不良が改善されたかだけでなく、ほかの品質項目に悪影響が出ていないかを確認します。
例えば、スライドの合わせ面を修正してバリが減少しても、中子位置が変化して重要寸法に影響する可能性があります。
そのため、変更後の検査では、関連する寸法や機能も含めた再評価が必要です。
さらに、試作段階で取得した写真、測定記録、金型変更履歴、検査結果を同じ製品番号や図面版に関連付けて管理することが望まれます。
複数回の試作を行う場合、どの図面版の製品に対して、どの金型修正を実施したのかが不明確になると、改善効果を正しく判断できません。
試作の実施条件と評価結果を継続的に記録することで、量産金型の設計や初期流動管理に必要な情報を蓄積できます。
まとめ：アンダーカット形状と金型構造を一体で最適化する
ダイカスト試作におけるアンダーカット形状は、金型構造だけでなく、鋳造品質、寸法精度、加工工程、量産時の安定性にも関係する重要な設計要素です。
アンダーカットが存在するからといって、必ずしも複雑な金型構造を採用する必要はありません。製品機能を整理し、型開き方向やパーティングライン、形状変更、後加工の可能性を比較することで、より適切な構造を選択できる場合があります。
一方、機能上必要なアンダーカットを金型で形成する場合には、スライド機構や可動中子の動作、位置決め、抜き勾配、肉厚、溶湯の充填状態、寸法精度などを総合的に確認する必要があります。
特に、複雑なアンダーカットを含む製品では、試作品が完成したことだけを判断基準にせず、品質の再現性や金型の保守性、量産時の工程条件まで検討することが重要です。
また、試作時に発生した不良や金型修正の履歴を正確に残すことで、製品設計と金型設計の両方を継続的に改善できます。
製品の試作開発では、金型や製品の記録に加えて、製造設備の設置、試験設備の整備、工場内の改修工事など、関連する現場情報を管理する場面もあります。
こうした現場情報の整理には、現場写真や位置情報、施工記録を管理できるLRTK Phoneの活用も選択肢になります。設備の設置状況や現場での変更箇所を記録し、関係者間で情報を共有することで、試作開発を支える現場管理の効率化につなげられます。
ダイカスト試作そのものの寸法検査や内部品質評価には、目的に合った専用の測定・検査方法が必要ですが、周辺設備や工事に関する情報を整理しておくことも、円滑なプロジェクト進行を支える要素です。
アンダーカット形状の必要性を見極め、金型構造と鋳造条件を適切に設計し、試作評価と現場記録を着実に積み重ねることが、品質と生産性を両立したダイカスト製品の開発につながります。
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