ダイカスト試作の気密試験で確認したい6項目｜漏れの原因を特定する手順

ダイカスト試作では、寸法精度や外観が要求を満たしていても、気密試験で漏れが発見されることがあります。特に、空気や水、油などを内部に通すハウジング、ポンプ部品、バルブ部品、冷却装置の構成部品では、わずかな漏れが製品の性能や信頼性に影響するため、試作段階から気密性を確認することが重要です。

ダイカスト製品の漏れは、鋳造時に発生した内部の空隙、凝固収縮による欠陥、金属の合流部分に生じた不完全な接合、機械加工によって露出した鋳巣など、さまざまな原因で発生します。また、製品自体には問題がなくても、試験治具のシール不良や温度変化によって、漏れがあるような測定結果になる場合もあります。

そのため、気密試験で不合格になった場合は、単に漏れの有無を確認するだけでは不十分です。試験条件が適切か、どこから漏れているのか、どの製造工程で問題が生じたのかを順序立てて調べる必要があります。

本記事では、ダイカスト試作の気密試験で確認したい6つの項目を解説します。気密試験の方法、試験圧力の考え方、測定誤差を防ぐ方法、漏れ箇所の特定手順、鋳造条件へのフィードバックまで、設計担当者や品質管理担当者が試作評価を進める際に役立つ実務上のポイントを整理します。

ダイカスト試作で気密試験が重要になる理由

ダイカストは、溶融した金属を金型内に圧入して成形する製造方法です。複雑な形状を比較的効率よく製作でき、量産時の生産性にも優れています。一方で、溶融金属の流動状態や凝固条件によって、製品内部に空隙や不完全な接合部分が発生することがあります。

内部に存在する空隙がすべて気密不良につながるわけではありません。周囲から独立した空隙であれば、漏れ経路にならない場合もあります。しかし、複数の空隙が連続して内部流路と外部表面をつなぐと、空気や液体が通過する経路になります。

このような欠陥は、製品表面を目視するだけでは発見できないことがあります。

例えば、ダイカストで製作した冷却用ハウジングを考えます。鋳造直後の状態では表面が正常に見えていても、流路の穴加工や取付面の切削加工によって内部の鋳巣が露出し、気密試験で漏れが見つかることがあります。

また、ねじ穴や接続口の近くに鋳巣が存在すると、組立時の締付けや使用中の圧力負荷によって、漏れの発生条件が変わる可能性もあります。

試作品の気密試験は、こうした潜在的な問題を量産前に把握するための重要な評価工程です。

試作段階で漏れを発見できれば、製品形状、肉厚、湯口配置、ガス排出条件、加工位置などを見直す機会が得られます。逆に、十分な原因分析を行わずに量産へ移行すると、同じ場所で気密不良が繰り返し発生し、製品の選別や再加工に大きな負担が生じるおそれがあります。

ただし、気密試験は鋳造欠陥の種類を直接判定する試験ではありません。

試験で確認できるのは、設定した条件において対象部品が要求される気密性を満たすかどうかです。欠陥の種類や発生原因を調べるには、漏れ箇所の特定や内部観察など、別の評価を組み合わせる必要があります。

そのため、ダイカスト試作では、気密試験を単独の合否判定として扱うのではなく、設計と製造条件を検証する工程として位置付けることが重要です。

確認項目1：試験対象と許容漏れ量を明確にする

気密試験を実施する際、最初に確認したいのが、どの部分の気密性を評価するのかという点です。

ダイカスト部品には、内部流路、空洞、取付穴、ねじ穴、接続口など、複数の開口部が設けられていることがあります。これらのうち、実際に圧力が加わる領域と、試験時に閉塞する領域を明確にしておく必要があります。

例えば、内部に複数の流路があるハウジングでは、すべての流路が連通しているとは限りません。一方の流路を加圧しても、別の流路に試験圧力が伝わらない構造であれば、試験対象の範囲を分けて考える必要があります。

試験対象が曖昧なままでは、気密試験に合格しても、製品として必要な部分を十分に評価できていない可能性があります。

次に重要なのが、許容漏れ量の設定です。

気密性が必要な製品でも、すべての用途で同じ漏れ基準が要求されるわけではありません。空気を扱う部品と液体を扱う部品では、使用媒体や漏れによる影響が異なります。

また、製品の用途によっては、使用中のわずかな漏れが性能に影響する場合もあれば、一定の漏れを許容できる場合もあります。

そのため、許容漏れ量は製品の使用条件、顧客要求、適用される規格、設計上の安全要求などを踏まえて決める必要があります。

ここで注意したいのは、圧力降下量と漏れ量を同じものとして扱わないことです。

圧力降下方式の試験では、一定時間にどの程度圧力が低下したかを測定します。しかし、同じ漏れが存在していても、試験対象の内部容積が異なれば圧力降下量は変わります。

一般に、温度と容積が一定であるという近似条件では、同じ漏れによる圧力変化は試験容積が大きいほど小さくなります。

したがって、圧力降下量だけを別の部品や試験装置と比較することは適切ではありません。

許容漏れ量を設定するときは、漏れ量の単位、試験圧力、試験時間、対象容積、測定条件を合わせて定義することが重要です。標準状態に換算した体積流量を使用する場合は、その基準温度や基準圧力も明確にしておきます。

また、気密試験の合格基準と耐圧性能の基準は分けて考える必要があります。

気密試験で漏れが確認されなかったとしても、その部品が規定の高圧条件で十分な強度を持つことまで証明されたわけではありません。圧力容器や重要な流体機器などでは、用途に応じて別途必要な強度評価や耐圧試験を検討します。

試作会社に気密試験を依頼する際は、単に「漏れがないこと」と伝えるのではなく、何をどの条件で測定し、どの値を超えたら不合格とするのかを明確にしておくことが重要です。

この段階で基準を共有しておけば、試作会社と発注側の認識違いを減らし、測定結果について具体的な判断ができるようになります。

確認項目2：使用条件に合った試験圧力と試験媒体を設定する

気密試験の結果に大きく影響するのが、試験圧力の設定です。

ダイカスト部品は使用時に圧力を受けることがありますが、気密試験の圧力をどの程度に設定するかは、製品の用途や評価目的によって異なります。

例えば、常時一定の内圧が作用するハウジングと、短時間だけ圧力が上昇する機器では、想定する使用条件が異なります。

また、負圧状態で使用する製品では、外部から内部へ空気が侵入することが問題になる場合があります。このような用途では、内側から加圧する試験だけでなく、使用時の圧力差の方向を考慮した評価が必要になることがあります。

試験圧力を決める際は、通常使用時の圧力、想定される圧力変動、部品の強度、接続部の仕様などを整理することが基本です。

ただし、気密性を厳しく評価したいからといって、試験圧力を無条件に高くすることは適切ではありません。

過大な圧力を加えると、製品やシール部分が変形したり、接続部が損傷したりするおそれがあります。また、圧力によって微小な隙間の開き方が変化するため、必ずしも高い試験圧力で得た結果を通常使用時の漏れ状態にそのまま置き換えられるわけではありません。

試験圧力は、製品の要求仕様と安全性を踏まえて設定する必要があります。

特に圧縮気体を使用する試験では、破損時に蓄積されたエネルギーが急激に放出される危険があります。試作品の強度が十分に確認できていない場合は、加圧方法や防護措置、使用する試験装置の条件について慎重に検討する必要があります。

試験圧力と合わせて確認したいのが、試験媒体です。

ダイカスト試作の気密試験では、空気を使用する方法が一般的な選択肢の一つです。空気による試験は、比較的簡単な設備構成で実施しやすく、圧力変化や漏れ流量を利用して評価できます。

ただし、実際の製品が水や油などの液体を扱う場合、空気試験の結果だけで液体の漏れを完全に判断できるとは限りません。

気体と液体では、粘度、表面張力、ぬれ性などが異なるためです。

微細な漏れ経路では、気体が通過しても液体が通過しにくい場合があります。一方、実際の液体の性質や圧力条件によっては、使用中の漏れ方が空気試験から想定したものと異なる可能性もあります。

そのため、空気による気密試験を液体使用製品の代替評価として採用する場合は、使用条件との関連性を確認することが重要です。

試作段階では、空気による漏れ検査を基本としながら、必要に応じて実使用媒体を用いた確認を追加する方法も考えられます。

また、試験に使用する空気の状態にも注意が必要です。

水分や油分を多く含む空気は、測定条件や試作品の内部状態に影響する場合があります。特に微小な漏れを評価する際は、清浄度が管理された試験媒体を使用し、試験条件をできるだけ一定に保つことが望まれます。

試験媒体と試験圧力を製品仕様に合わせて設定することで、試作評価と実際の使用条件の関連性を高めることができます。

確認項目3：試験治具とシール部分の漏れを切り分ける

ダイカスト試作の気密試験では、製品自体ではなく、試験治具や接続部から漏れが発生することがあります。

これは気密試験で注意したい問題の一つです。

例えば、試作品の開口部をシール材で閉塞し、内部に圧縮空気を送り込む試験を考えます。このとき、シール材が適切に密着していなければ、製品の内部構造に問題がなくても圧力が低下します。

測定装置は試験系全体の圧力変化を検出するため、治具からの漏れと製品内部からの漏れを自動的に区別できるとは限りません。

そのため、試作品の不合格を判断する前に、試験治具の健全性を確認することが重要です。

まず確認したいのは、シールする面の状態です。

ダイカスト部品には、鋳造面をそのまま使用する部分と、機械加工によって平面や穴を仕上げた部分があります。

鋳造面には表面の凹凸が残ることがあるため、シール材を押し当てても接触状態が安定しない場合があります。

一方、機械加工面であっても、加工傷、異物、切りくず、打痕、面粗さのばらつきなどがあると、シール性能に影響する可能性があります。

特に試作品では、量産時の専用治具がまだ完成しておらず、簡易的な固定方法で気密試験を実施する場合があります。このようなときは、治具の押付け位置や締付け状態によって測定結果が変わらないかを確認する必要があります。

次に、試験治具の接続部を確認します。

加圧配管、継手、バルブ、閉塞栓などの接続部分に漏れがあると、試作品の漏れと区別しにくくなります。

そこで、試作品を接続する前に試験回路の漏れを確認したり、適切な閉塞部品を使って治具単体を評価したりする方法が有効です。

試験治具の漏れが十分に小さいことを確認できれば、試作品の測定結果に対する信頼性を高められます。

また、同じ試作品で複数回試験した際に、シール材の位置を変えると結果が大きく変化する場合は、治具側の影響を疑う必要があります。

逆に、治具を点検しても同じ箇所から継続的に漏れが確認される場合は、製品側の欠陥を調べる根拠になります。

ただし、シール材を強く押し付ければよいというわけではありません。

過大な押付け力によって試作品が変形したり、漏れ経路が一時的に閉じたりすると、実使用状態と異なる結果になる可能性があります。

特に薄肉のダイカスト部品では、固定方法そのものが試験結果に影響する場合があるため注意が必要です。

試作会社に依頼する際は、治具のシール位置、押付け方法、締付け条件、試験回路の確認方法まで共有しておくことが望まれます。

製品の気密性を正しく評価するには、まず試験系自体が安定していることを確認する必要があります。

確認項目4：目的に合った気密試験方法と測定時間を選ぶ

気密試験には複数の方法があり、必要な漏れ検出感度や試作品の形状によって適した方法が異なります。

ダイカスト試作で代表的な方法の一つが、圧力降下方式です。

この方法では、試作品の内部に空気を送り込み、所定の圧力に達した後で供給を遮断し、一定時間の圧力変化を測定します。

試験対象から空気が漏れていれば、温度や容積などの条件が一定である場合、内部圧力が低下します。

圧力降下方式は、試験対象全体の気密性を確認する用途に適しています。しかし、圧力が低下したという結果だけでは、漏れが発生している具体的な位置までは特定できません。

そのため、不合格となった場合は別の方法で漏れ箇所を調べる必要があります。

また、圧力降下方式の測定感度は、内部容積や測定時間の影響を受けます。

例えば、同じ漏れ量でも、内部容積が大きい部品では圧力変化が小さくなります。微小な漏れを検出したい場合は、試験系の不要な容積を減らすことや、十分な測定時間を確保することが重要です。

ただし、測定時間を長くすれば必ず精度が向上するわけではありません。温度変動や治具の状態が安定していなければ、測定時間を延ばしても誤差が大きくなることがあります。

別の方法として、基準となる密閉空間と試作品の圧力差を比較する差圧方式があります。

適切な条件で使用すれば、小さな圧力変化を検出しやすくなる場合がありますが、基準側と試験対象側の容積、温度、試験回路の特性などを管理する必要があります。

漏れ箇所の特定には、気泡を観察する方法も利用できます。

例えば、条件が許す場合には、試験対象を液体中に浸して加圧し、漏れ箇所から発生する気泡を観察します。

気泡の発生位置を直接確認できるため、漏れ箇所を絞り込む用途に向いています。

ただし、微小な漏れでは気泡が確認しにくい場合があり、試験圧力や観察時間、液体の状態なども結果に影響します。

さらに、試験後に残留する液体が製品の品質に影響する場合は、乾燥や洗浄についても検討しなければなりません。

より微小な漏れを評価する必要がある場合には、検査用の気体を使用し、専用の検出装置で漏れを測定する方法もあります。

このような方法は高い検出感度が求められる評価に利用されますが、試験設備や測定条件の管理が重要であり、すべての試作品に必要とは限りません。

重要なのは、最も高感度な試験方法を選ぶことではなく、製品に必要な漏れ基準を適切に判定できる方法を選ぶことです。

気密試験の方法を選定するときは、検出したい漏れ量、試験対象の内部容積、試作品の形状、試験時間、後工程への影響を総合的に確認します。

試作段階では、全体の漏れ量を測定する方法と、漏れ位置を特定する方法を組み合わせることで、効率的に原因を分析できます。

確認項目5：温度・加工状態・測定条件を統一する

気密試験の測定結果を安定させるには、試作品と試験環境の条件をできるだけ統一することが重要です。

特に注意したいのが温度の影響です。

空気などの気体は、温度が変化すると圧力も変化します。

そのため、密閉した試作品の内部に実際の漏れがなくても、試験中に内部の空気が冷却されると、圧力が低下することがあります。

例えば、短時間で試作品を加圧すると、圧縮された空気の温度が上昇する場合があります。その後、空気が周囲へ熱を放出して温度が下がると、漏れがなくても圧力降下が発生します。

この現象を考慮せずに測定すると、気密性に問題がない部品を不合格と判断する可能性があります。

対策としては、加圧後に温度や圧力が安定する時間を設け、その後に本測定を開始する方法があります。

また、試作品の温度が大きく異なる状態で比較しないことも重要です。

例えば、機械加工直後の試作品は、加工時に発生した熱によって周囲より温度が高い場合があります。

この状態で気密試験を開始すると、試作品と内部の空気が冷却される過程で測定値が変化する可能性があります。

試作品を一定の環境になじませてから測定することで、温度による影響を抑えやすくなります。

次に確認したいのが、加工状態です。

ダイカスト部品は、鋳造直後と機械加工後で内部空隙の露出状態が変わることがあります。

鋳造直後には表面に現れていなかった空隙が、穴加工や切削加工によって開口する場合があります。

そのため、気密試験をどの工程で実施するかを明確にする必要があります。

鋳造直後の状態で試験する場合と、最終的な加工が完了した状態で試験する場合では、評価している製品状態が異なります。

実際に使用される部品が機械加工後の状態であるならば、その状態で必要な気密性を確認することが基本です。

また、洗浄状態にも注意が必要です。

切削油や洗浄液が微小な空隙に残留していると、一時的に漏れ経路をふさぐ可能性があります。

この状態では、試験時には合格しても、使用中に残留物が移動したり除去されたりすることで、漏れが発生する場合があります。

そのため、洗浄方法、乾燥状態、試験までの保管条件などを統一し、測定結果が試作品の一時的な状態に左右されないようにすることが重要です。

加えて、測定装置の点検や校正状態も確認します。

測定装置の表示値が安定していても、試験系全体として必要な漏れ量を検出できるとは限りません。

既知の漏れを持つ基準器などを利用して、必要な検出感度が得られているかを確認する方法が有効です。

同じ試作品を複数回測定し、結果のばらつきを調べることも重要です。

測定結果が毎回大きく変化する場合は、製品の不良と判断する前に、温度、治具、試験媒体、測定装置などの影響を調べる必要があります。

再現性が確保された状態で初めて、試作品ごとの気密性を比較する意味が明確になります。

確認項目6：漏れ箇所と鋳造欠陥の関係を確認する

気密試験で漏れが確認された場合、次に重要になるのが原因の特定です。

ダイカスト製品の漏れには複数の原因が考えられますが、代表的なものとしてガスの巻き込みによる空隙、凝固収縮による空隙、溶融金属の合流不良、機械加工による内部空隙の露出などがあります。

まず、ガスの巻き込みによる空隙について確認します。

ダイカストでは、溶融金属が金型内を流れる過程で空気やガスを巻き込むことがあります。

巻き込まれたガスが十分に排出されないまま凝固すると、製品内部に空隙が残る場合があります。

ガスによる空隙は、必ずしも外部につながるわけではありません。しかし、複数の空隙が連続したり、加工によって開口したりすると、漏れ経路になる可能性があります。

このような場合は、溶融金属の流入状態、充填速度、金型内のガス排出経路などを確認することが重要です。

次に、凝固収縮による空隙です。

金属は凝固する際に体積変化が生じます。凝固が進む部分に必要な溶融金属が十分に補給されないと、内部に収縮による空隙が形成されることがあります。

特に肉厚が大きい部分や、周囲との凝固条件が異なる部分では、空隙の発生状態を確認する必要があります。

収縮による空隙は複雑な形状を持つ場合があり、内部流路と外部をつなぐと漏れの原因になります。

この場合は、製品の肉厚分布、凝固の進み方、金型温度、加圧条件などを検討します。

また、溶融金属が異なる方向から流れて合流する部分にも注意が必要です。

金属の流動状態や温度条件によって合流部分の接合が不十分になると、内部に境界や微小な隙間が残ることがあります。

こうした部分が流路や外部表面につながれば、漏れ経路になる可能性があります。

同じ位置で不良が繰り返し発生する場合は、金型内での金属の流れを確認し、合流位置や充填条件に問題がないか検討することが重要です。

さらに、機械加工による影響も見逃せません。

ダイカスト部品では、鋳造直後には外部とつながっていなかった内部空隙が、穴加工や切削加工によって露出することがあります。

例えば、ねじ穴の底部、流路の交差部分、シール面の近くなどで漏れが発生する場合は、加工によって空隙が開口していないか確認します。

このような漏れが見つかった場合、加工条件だけでなく、加工位置と鋳造内部の欠陥分布との関係を調べる必要があります。

原因分析では、漏れの位置と内部欠陥の位置を対応させることが重要です。

必要に応じて、内部を非破壊で観察する検査や、試作品の断面を観察する調査を組み合わせます。

ただし、内部に空隙が見つかったことだけで、その空隙が実際の漏れ経路であると断定することはできません。

漏れが発生するには、圧力差のある領域をつなぐ経路が必要です。

そのため、内部空隙の有無だけでなく、空隙の連続性や表面への開口状態を確認することが重要です。

鋳造欠陥と漏れ箇所の関係を把握できれば、製品形状の変更が必要なのか、鋳造条件の調整で改善できるのか、加工方法を見直すべきなのかを判断しやすくなります。

気密試験で不合格になった場合の原因特定手順

ダイカスト試作の気密試験で不合格が発生した場合は、原因を推測してすぐに製造条件を変更するのではなく、段階的に調査することが重要です。

最初の段階では、試験条件の確認を行います。

試験圧力、測定時間、試験媒体、試作品の温度、治具の固定状態などを確認し、設定条件が事前に決めた仕様と一致しているかを調べます。

測定結果だけを見て不良と判断すると、設定ミスや測定環境の影響を見落とす可能性があります。

特に、試験圧力が設定値まで到達していない場合や、加圧直後から大きな圧力変化が発生する場合は、試験回路の状態も含めて確認する必要があります。

次の段階では、試験治具の漏れを切り分けます。

治具単体の気密性を確認し、配管接続部やシール材から漏れが発生していないかを調べます。

試験治具に問題がある状態では、試作品の不良を正確に判断できません。

その後、同じ試作品で再試験を実施します。

再試験では、測定結果が同じ傾向を示すかを確認します。

一度だけ不合格となり、次の測定では合格する場合は、温度変化、治具の密着状態、内部の残留物などが影響している可能性があります。

一方、同じ条件で継続的に漏れが確認される場合は、製品側の不具合である可能性が高まります。

ただし、再試験を繰り返して一度でも合格すれば問題ないという判断は避ける必要があります。

合否が変動する原因を把握し、判定ルールを明確にすることが重要です。

試験系の問題がないことを確認したら、漏れ箇所を特定します。

気泡観察や専用の漏れ検出方法を利用し、具体的にどの位置から漏れているのかを調べます。

このとき、漏れ箇所を写真や図面上に記録しておくと、後の原因分析に役立ちます。

例えば、漏れがシール面の近くで発生している場合は、表面粗さ、加工傷、鋳巣の露出などを確認します。

ねじ穴周辺で発生している場合は、穴底部の肉厚、加工深さ、内部空隙の分布などを調べます。

鋳造面から直接漏れている場合は、表面につながる空隙や金属の合流不良などを検討します。

さらに、同じ金型や同じ製造条件で作られた試作品にも似た不良がないか確認します。

複数の試作品で同じ位置から漏れる場合は、製品形状や金型内の流動状態に共通する原因が存在する可能性があります。

一方、不良位置が製品ごとに大きく異なる場合は、鋳造条件のばらつきや工程管理の問題なども検討対象になります。

必要に応じて内部観察や断面調査を行い、漏れ経路と内部欠陥の関係を確認します。

この段階では、製品を切断する位置を慎重に決めることが重要です。

漏れ位置と関係のない部分を切断してしまうと、原因を特定するための情報が得られない場合があります。

漏れ箇所を十分に絞り込んでから断面調査を行うことで、分析の効率を高められます。

原因が推定できたら、対策を実施した試作品を再製作し、同じ気密試験条件で比較します。

例えば、金型内のガス排出条件を変更した場合は、変更前後で漏れの発生状況がどのように変化したかを確認します。

製品の肉厚や加工位置を変更した場合も、同じ基準で評価することが重要です。

複数の条件を同時に変更すると、どの変更が改善に寄与したのか判断しにくくなります。

そのため、試作の数量や期間が許す範囲で、変更内容と評価結果の関係が分かるように進めることが望まれます。

なお、漏れの対策として、鋳造品内部の微細な空隙に封止材を浸透させる含浸処理が検討される場合もあります。

ただし、含浸処理が適用可能かどうかは、製品の使用媒体、温度、圧力、清浄度要求、使用期間などによって異なります。

含浸によって気密試験に合格したとしても、内部の鋳造欠陥そのものが消失したわけではありません。

含浸処理を採用する場合は、製品仕様として認められるかを確認し、必要に応じて処理後の耐久性も評価します。

また、含浸前後の測定結果を区別して記録し、対策の効果を明確にしておく必要があります。

ダイカスト試作から量産へつなげる品質改善の進め方

ダイカスト試作の気密試験は、試作品の合否を判断するだけでなく、量産時の品質を安定させるための情報を集める機会でもあります。

そのため、試験結果を単発の検査記録として保管するのではなく、製造条件や加工条件と関連付けて管理することが重要です。

まず、試作品ごとの識別情報を明確にします。

同じ形状の試作品であっても、製作日、金型の状態、鋳造条件、加工条件などが異なれば、気密性に違いが生じる可能性があります。

試作品の識別番号を付け、どの条件で製作した部品なのかを追跡できる状態にしておくことが望まれます。

次に、気密試験の結果を具体的な数値として記録します。

単に合格または不合格と記載するだけでなく、試験圧力、測定時間、圧力降下量、漏れ量、試験温度、治具の識別情報などを残しておくと、後から測定条件を比較しやすくなります。

試験条件を変更した場合は、その変更内容も記録しておきます。

例えば、試作初期には簡易治具を使用し、後の試作では専用治具に変更した場合、測定結果の違いが製品品質によるものなのか、試験条件によるものなのかを区別する必要があります。

また、漏れ箇所の記録も重要です。

不合格品について、漏れの位置、漏れの程度、確認した欠陥の特徴などを蓄積すると、不良の発生傾向を把握しやすくなります。

同じ部位に不良が集中する場合は、製品形状や金型条件の見直しを優先する根拠になります。

さらに、気密試験の結果を寸法測定や外観検査の結果と組み合わせることも有効です。

例えば、特定の加工寸法が変化したときに漏れが発生しやすくなる場合は、加工位置と内部空隙との関係が疑われます。

また、外観上の鋳造不良が見られる部分と漏れ箇所が一致する場合は、鋳造時の金属流動や凝固状態を検討する手掛かりになります。

ただし、寸法や外観と漏れの発生に関連が見られたとしても、それだけで直接的な原因と断定することはできません。

再試験や追加調査を通じて、原因と対策の関係を確認することが大切です。

量産への移行時には、試作段階で設定した気密試験条件をそのまま適用できるかも検討します。

試作時と量産時では、試験治具、検査設備、製品の取扱い方法、検査時間などが異なる場合があります。

そのため、量産設備でも必要な漏れ検出感度と測定再現性を確保できるかを事前に確認する必要があります。

また、すべての製品を検査するのか、一定の抜取検査を行うのかについても、要求品質や不良発生時の影響などに応じて決めます。

気密性が安全や重要機能に関わる製品では、適用される要求に基づいて検査範囲を慎重に設定することが必要です。

試作段階で不良が発生しなかったとしても、量産条件で同じ品質が必ず維持されるとは限りません。

生産速度、金型温度、材料の状態、工程のばらつきなどが変化する可能性があるためです。

量産初期には、気密試験の結果と製造条件を継続的に確認し、品質が安定しているかを評価することが重要です。

このように、試作時から測定条件と結果を体系的に管理しておけば、量産移行後に不良が発生した場合も、試作時の情報を活用して原因を絞り込みやすくなります。

まとめ：気密試験は合否判定と原因分析を一体で考える

ダイカスト試作の気密試験では、漏れの有無だけでなく、なぜその結果になったのかを把握することが重要です。

確認したい6つの項目は、試験対象と許容漏れ量の明確化、試験圧力と媒体の設定、治具とシール部分の確認、試験方式と測定時間の選定、温度や加工状態などの条件統一、漏れ箇所と鋳造欠陥の関係の確認です。

これらを整理することで、製品自体の問題と試験条件による影響を切り分けやすくなります。

特に、ダイカスト製品では、ガスの巻き込みや凝固収縮による空隙、金属の合流不良、機械加工による空隙の露出などが漏れの原因になる場合があります。

気密試験で不合格が発生した場合は、試験条件の再確認から始め、治具の影響を除外し、漏れ箇所を特定したうえで鋳造条件や製品形状を見直すことが重要です。

また、試作品の製造条件、測定結果、漏れ箇所、改善内容を関連付けて保存しておくことで、量産移行時の品質管理にも役立ちます。

試作会社に気密試験を依頼する際は、必要な漏れ基準を伝えるだけでなく、試験方法や不合格時の調査範囲についても事前に確認しておくと、問題発生時の対応が進めやすくなります。

さらに、試作品を組み込んだ設備の現地設置や施工、運用段階では、部品単体の品質記録と現場の設置状況を結び付けて管理することも重要になります。

こうした現場情報の管理には、LRTK Phoneの活用も選択肢になります。LRTK Phoneは、現場写真や位置情報、施工記録を管理する際に役立つ製品です。設備の設置位置や施工状況を位置情報とともに記録することで、試作評価から現場での施工・維持管理へ情報を引き継ぐ際の記録整理を支援できます。

なお、LRTK Phoneはダイカスト部品の気密性を直接測定する装置ではないため、漏れ量の評価には目的に合った専用の試験設備が必要です。

ダイカスト試作では、気密試験による数値評価と原因分析を確実に行い、その結果を製造工程や現場での記録管理につなげることが、製品の品質と信頼性を高めるための重要な取り組みになります。