ダイカスト試作の後加工を減らす6つの設計工夫｜加工代と基準面の決め方

ダイカスト試作で後加工が増える原因と設計段階の考え方

ダイカスト試作では、金型を使って複雑な金属部品を成形できる一方で、鋳造後の切削加工や穴加工、面仕上げなどが想定以上に増えることがあります。特に、製品設計の段階で加工代や基準面を十分に検討していない場合、鋳造そのものは問題なく完了しても、後加工の工程が複雑になりやすくなります。

ダイカストの利点は、複雑な形状を比較的高い再現性で成形し、条件が整えば切削加工を少なくできることです。しかし、すべての面を鋳放しの状態で完成させられるわけではありません。軸受の取付部、シール面、精密な位置決め穴、相手部品との嵌合面などには、鋳造後の加工が必要になることがあります。

問題は、本来は鋳放しで十分な部分まで加工対象にしてしまうことです。図面に一律の厳しい寸法公差や表面粗さを指定すると、加工会社は要求を満たすために広い範囲を切削しなければならなくなります。その結果、加工時間だけでなく、治具の製作、段取り替え、工具交換、検査などの作業も増加します。

また、鋳造品は切削素材と異なり、抜き勾配、パーティングライン、押出しピンの痕跡、鋳肌のばらつき、内部欠陥などを考慮する必要があります。鋳造による形状ばらつきを適切に見込まないまま加工代を小さくすると、加工後に鋳肌が残る可能性があります。反対に加工代を大きくしすぎると、切削量が増えるだけでなく、肉厚の減少や内部の鋳巣の露出を招くおそれもあります。

このため、ダイカスト試作の後加工を減らすには、鋳造工程と切削工程を別々に考えるのではなく、製品設計の段階から両者を一体で検討することが重要です。

具体的には、どの面に機能上の精度が必要なのか、どの面を加工基準として使うのか、どれだけの加工代を確保するのか、金型の分割位置や押出し位置が加工に影響しないか、といった事項を整理します。

さらに、試作段階では量産時の工程との違いにも注意が必要です。試作用の簡易金型や限定的な生産条件では、量産用金型と同じ寸法安定性や成形条件を再現できない場合があります。試作で得られた加工条件をそのまま量産へ適用するのではなく、試作方法と量産方法の差を把握したうえで評価する必要があります。

ここでは、ダイカスト試作の後加工を減らすために、設計担当者が実践できる6つの工夫を解説します。特に加工代と基準面の決め方を中心に、図面指示や試作評価まで含めた実務的な判断方法を紹介します。

工夫1：機能に必要な精度を整理して加工面を最小限にする

ダイカスト試作で後加工を削減する最初の工夫は、製品のすべての面に同じ精度を要求しないことです。加工が必要な面と鋳放しで使用できる面を、製品機能に基づいて明確に分けます。

例えば、機械装置のアルミニウム合金製ハウジングを試作する場合、軸受を固定する穴や相手部品と接触する取付面には高い精度が必要になることがあります。一方、外観を構成する側面や内部の逃げ形状については、鋳造時の寸法ばらつきが許容範囲に収まれば、切削加工を省略できる可能性があります。

この判断で重要なのは、寸法公差を単独で見るのではなく、その寸法が製品のどの機能に影響するかを確認することです。

部品の外形寸法に厳しい公差を指定していても、実際の組立では一部の取付穴だけが位置決めに使われる場合があります。このような設計では、外形全体を切削するよりも、位置決め穴と必要な座面だけを加工する方が合理的です。

反対に、外形面が装置内部の限られた空間に収まるための重要な寸法であれば、鋳放しで成立するかどうかを慎重に評価する必要があります。周囲の部品との干渉、熱膨張、組立時の位置ずれなども含めて許容差を設定します。

また、図面上の一般公差と個別公差の使い分けも重要です。機能に関係しない寸法まで厳しくすると、加工会社が鋳放しでは対応できないと判断し、不要な加工が追加される可能性があります。

精度要求を整理するときは、寸法公差だけでなく、平面度、直角度、位置度、表面粗さなども確認します。特に組立基準となる面と、それに関連する穴の位置関係は重要です。

例えば、取付面と穴の位置関係が機能に直結する場合、両者を共通の基準に基づいて加工することで、必要な幾何精度を確保しやすくなります。外形全体を高精度に仕上げる必要はありません。

ただし、鋳放し面を増やすことだけを優先してはいけません。シール性能、電気的な接触、放熱性能、振動特性などに影響する面では、適切な加工や表面処理が必要になる場合があります。

設計担当者は、各面について「なぜこの精度が必要なのか」を説明できる状態にしておくことが理想的です。その理由が明確であれば、試作会社と相談するときにも、精度を緩和できる範囲と加工が不可欠な範囲を合理的に判断できます。

さらに、試作品で確認したい性能が何なのかを明確にすることも有効です。初期試作では組立性や干渉確認を優先し、後続の試作で耐久性や密封性能を評価する場合もあります。

試作目的に応じて必要な加工精度を整理すれば、検証に不要な仕上げ加工を避けられます。ただし、後工程の評価に必要な精度まで省略しないよう、試作段階ごとの要求を区別することが大切です。

工夫2：鋳放しで成立する形状を増やして切削工程を削減する

後加工を減らすためには、最初から鋳放しで成立しやすい形状を設計することが効果的です。

ダイカストでは、溶融金属を金型内に充填して凝固させます。そのため、切削加工では容易に作れる形状であっても、金型から取り出しにくい構造や、溶融金属が流れ込みにくい構造では、鋳造上の制約が大きくなります。

例えば、深い凹部や細い溝、複雑なアンダーカットを設けると、金型構造が複雑になる場合があります。可動する金型部品を追加する方法もありますが、構造が複雑になるほど、成形安定性や金型の維持管理を慎重に検討する必要があります。

後加工を減らしたい場合は、金型の開閉方向に沿って形状を構成できないか、凹部の深さや壁の配置を変更できないかを検討します。

鋳造に適した形状に変更することで、後から切削する必要があった溝や段差を鋳造時に形成できる可能性があります。

また、肉厚の急激な変化を避けることも重要です。厚肉部と薄肉部が隣接すると、凝固状態に差が生じ、引け巣や変形などの不具合が発生する可能性があります。

特に、後加工で精密な穴を仕上げる予定の厚肉部では、内部欠陥が切削によって露出するリスクがあります。穴周辺の肉厚や補強リブの配置を工夫し、鋳造しやすい構造にすることが、結果として後加工の安定化につながります。

補強が必要な場合も、単純に全体の肉厚を増やすのではなく、リブによって剛性を確保する方法を検討します。ただし、リブの厚さや交差部の形状によっては局所的な厚肉部ができるため、鋳造条件を考慮した設計が必要です。

抜き勾配も後加工の要否に関係します。ダイカストでは金型から製品を取り出すため、抜き方向に応じた勾配を設けることが一般的です。

この勾配を無視して垂直面を要求すると、金型構造や離型性に問題が生じる可能性があります。機能上の支障がなければ、抜き勾配を許容した鋳放し面として設計することで、切削工程を削減できます。

一方、相手部品と精密に接触する垂直面については、必要な部分だけを加工対象にします。

さらに、外観面の仕上げ要求も見直します。鋳肌を許容できる製品であれば、外面の全面切削を避けられることがあります。外観品質が重要な場合でも、必要な面の仕上がりを明確にし、不要な部分まで機械加工を指定しないことが大切です。

鋳放し面を増やす設計では、金型の加工性と溶融金属の充填性も確認します。薄い突起や狭い流路を無理に鋳造しようとすると、充填不良や欠けなどが発生する可能性があります。

そのため、鋳造で形成する範囲を増やすことと、安定した品質を確保することのバランスが必要です。試作会社と形状を共有し、金型構造や成形条件を検討したうえで、鋳放しにできる部分を決定することが重要です。

工夫3：加工代を適切に設定して削りすぎと削り残しを防ぐ

ダイカスト試作の後加工を減らすうえで、加工代の設定は特に重要です。

加工代とは、鋳造後に切削で除去することを想定して、完成形状に対してあらかじめ設ける余肉のことです。必要な面を確実に仕上げられるだけの加工代を確保しながら、過剰な切削を避けることが基本になります。

加工代が不足すると、鋳造品の寸法ばらつきや位置ずれによって、切削しても一部に鋳肌が残る可能性があります。特に平面加工では、鋳造品の反りや傾きがあると、設計上は十分な加工代があるように見えても、局所的に取り代が足りなくなることがあります。

一方、加工代を大きく設定しすぎると、除去する材料が増えるため、加工時間や工具負荷が大きくなります。さらに、内部の鋳巣が露出したり、加工による肉厚の減少が性能に影響したりする可能性もあります。

このため、加工代は単に安全側へ大きくするのではなく、鋳造品質と加工精度の両方を考慮して決める必要があります。

まず確認したいのが、完成品の要求寸法と鋳造品の寸法ばらつきです。ダイカストの寸法精度は、材質、形状、寸法、金型構造、成形条件などによって変わります。

同じ材質でも、長い部品と小さな部品では変形や寸法ばらつきの傾向が異なります。また、寸法そのもののばらつきに加えて、加工基準に対する面の傾きや位置ずれも影響します。

例えば、完成品の取付面を切削する場合、鋳造品の該当面が基準に対してどの程度変動するかを把握しなければなりません。鋳造品の厚さだけが公差内でも、面全体に反りがあれば必要な加工代は変わります。

加工代を決める際は、鋳造寸法の許容差、鋳造品の反りや傾き、固定時の姿勢、必要な加工後寸法を組み合わせて検討します。特に、複数のばらつきが同じ方向に重なった場合でも、必要な加工面を確保できるかを確認することが重要です。

具体例として、ある取付面に設計上1.0mmの加工代を設ける場合を考えます。この値が適切かどうかは、単に1.0mmという数値だけでは判断できません。

鋳造品のばらつきが小さく、加工基準も安定していれば十分な場合があります。一方、面積が大きく反りの影響を受ける場合や、基準となる別の面との位置関係が変動する場合には、不足する可能性があります。

したがって、加工代の数値は一律に決めるのではなく、面ごとの要求と実際の製造条件に基づいて設定する必要があります。

また、加工代には方向があります。平面の仕上げ加工では、その面の法線方向に対して必要な余肉を考えます。円筒穴の加工では、穴径の変化として示す加工代と、半径方向の片側加工代を区別しなければなりません。

例えば、穴径を2mm拡大する場合、中心が一致していれば半径方向の除去量は片側1mmです。ただし、鋳造穴と加工穴の中心位置にずれがあれば、円周上の加工代は均一になりません。

穴の中心位置がずれていると、一方では十分に削れても、反対側では鋳肌が残る可能性があります。精密穴では、穴径の取り代だけでなく、鋳造穴と完成穴の位置関係まで確認することが大切です。

さらに、鋳造時の収縮を見込んだ金型寸法の補正と、後加工のための加工代は別の概念です。両者を混同すると、金型寸法や鋳造品寸法の指示に誤りが生じる可能性があります。

試作では、初回成形品の寸法を測定し、必要な部分の加工代が確保されているかを確認します。その結果を基に、次の試作や金型修正で余肉を適正化すれば、後加工の削減と品質安定を両立しやすくなります。

工夫4：設計基準面と加工基準面を統一して段取りを減らす

後加工を減らすためには、加工代だけでなく、どの面を基準にして加工するかを決めることが重要です。

設計基準面とは、部品の寸法や幾何公差を定義するために設定する基準です。一方、加工基準面は、加工時にワークを位置決めするために使用する面を指します。

さらに、完成品の検査では、測定の基準となる面や穴を使用します。これらの基準が適切に関連付けられていないと、加工や検査のたびに位置決め方法が変わり、寸法管理が複雑になります。

例えば、ハウジングの底面を設計基準として主要な穴の高さを指定している場合、底面を加工基準として利用できれば、寸法関係を管理しやすくなります。

しかし、底面に大きな抜き勾配や鋳造ばらつきがあり、安定して固定できない場合には、別の位置決め方法が必要です。

このとき、基準となる面がどの程度平坦であるか、十分な接触面積があるか、固定時に部品が変形しないかを確認します。

特に薄肉のダイカスト部品では、治具で強く締め付けると部品が変形し、加工後に固定を解除した際に寸法が変わる場合があります。基準面を決めるときは、幾何学的な位置関係だけでなく、実際の固定状態も考慮する必要があります。

後加工の段取りを減らす方法として、鋳造品に位置決め用の座面やボスを設ける設計があります。

これらを適切に配置すれば、初回加工時に部品の姿勢を安定させやすくなります。ただし、鋳放しの座面そのものには鋳造ばらつきがあるため、それを高精度な基準として使用できるかは別途検証が必要です。

必要に応じて、最初の加工工程で基準面を仕上げ、その面を使って後続の穴加工や面加工を行います。

例えば、最初に底面を加工し、その底面を一次基準として穴加工を実施する方法があります。このとき、側面や位置決め穴を追加の基準として使うことで、ワークの位置と向きを安定させます。

一般的な治具設計では、一次基準、二次基準、三次基準を適切に組み合わせ、ワークの不要な動きを拘束します。ただし、すべての方向を過剰に拘束すると、鋳造品の寸法ばらつきによって固定が不安定になったり、変形が生じたりする可能性があります。

そのため、基準となる面や点の配置には注意が必要です。

また、設計図面の寸法指示が複数の基準に分散している場合も、加工工程が増える原因になります。

例えば、ある穴は底面を基準とし、別の穴は反対側の外形面を基準としている場合、両方の寸法を満たすために追加の段取りや測定が必要になることがあります。

機能上の要求が許す範囲で共通の基準を設定すれば、加工と検査の流れを整理できます。

ただし、基準を形式的に統一するだけでは不十分です。製品の組立時に実際に使用される面や穴との関係を確認し、機能上意味のある基準を選ぶ必要があります。

設計基準と加工基準が完全に一致しない場合でも、その間の位置関係を明確にしておけば、適切な工程設計が可能です。

ダイカスト試作では、設計担当者と加工担当者が早い段階で基準面を共有し、どの順番で加工するかを検討することで、段取り替えや追加加工を減らしやすくなります。

工夫5：パーティングラインや押出し位置を考慮して仕上げ加工を減らす

ダイカスト部品では、金型構造によって発生するパーティングラインや押出しピンの痕跡が、後加工に影響する場合があります。

パーティングラインは、金型の分割面に対応する部分です。金型の合わせ目には、成形条件や金型状態によって、ばりや段差が発生することがあります。

この位置が精密な取付面やシール面と重なると、追加の除去加工や仕上げ加工が必要になる可能性があります。

例えば、ハウジングの合わせ面にパーティングラインが存在すると、相手部品との密着性を確保するために、広い範囲の切削が必要になる場合があります。

これに対して、機能上の影響が小さい側面にパーティングラインを配置できれば、必要な仕上げ範囲を減らせる可能性があります。

ただし、パーティングラインの位置は自由に決められるわけではありません。抜き方向、金型構造、溶融金属の流れ、押出し方法などとの関係で決まります。

そのため、設計段階で金型製作担当者と相談し、重要な機能面への影響を最小限にする配置を検討することが重要です。

押出しピンの位置についても同様です。ダイカストでは、凝固した製品を金型から取り出すために押出し機構を使用します。

押出しピンが接触した部分には、痕跡や局所的な形状差が残ることがあります。その位置が組立基準面や外観上の重要面と重なると、追加の加工や外観処理が必要になる可能性があります。

後加工を減らしたい場合は、機能上重要でない面や、あらかじめ設けた適切な領域に押出し位置を配置できないか検討します。

また、ゲートやオーバーフロー部の配置も重要です。これらは鋳造後に除去することが多く、その切断跡が重要面に残ると、追加の仕上げ加工が必要になる場合があります。

ゲートの位置は溶融金属の充填状態や鋳造品質に大きく影響するため、単に切断しやすい位置へ移動すればよいわけではありません。

成形性を維持しながら、切断跡が機能面や加工基準面に干渉しにくい配置を検討します。

さらに、後加工で使用するクランプ位置も、パーティングラインや押出し痕との関係を確認する必要があります。

位置決めに使用する面にばりが残っていると、ワークの固定姿勢が不安定になります。わずかな接触状態の違いでも、精密加工では位置ずれの原因になることがあります。

このような問題を避けるため、鋳造後に除去が必要な部分と、加工時に使用する基準面を図面上で区別しておくことが有効です。

金型構造と加工工程を同時に検討することで、鋳造後のばり取りや仕上げ作業を必要な範囲に限定しやすくなります。

工夫6：工具の接近方向と固定方法を工夫して加工工程を集約する

後加工を減らす最後の工夫は、工具がどの方向から加工できるかを考え、加工工程をまとめやすい形状にすることです。

ダイカスト試作では、加工箇所が少なくても、その位置や方向によっては複数回の段取り替えが必要になります。

例えば、取付穴が部品の上面、下面、側面に分散している場合、それぞれの方向から工具を接近させる必要があります。

複数方向の加工に対応できる設備を使えば、一度の固定で加工できる範囲が広がる場合があります。しかし、設備の構造や部品形状によっては、工具や保持具が干渉し、追加の段取りが必要になることもあります。

このため、設計段階で穴や座面の配置を見直し、可能な範囲で加工方向をそろえることが有効です。

例えば、機能に影響しない取付穴の方向を変更できれば、他の穴と同じ方向から加工できる場合があります。

また、複数の座面を同一平面上に配置することで、一度の固定状態でまとめて仕上げられる可能性があります。

ただし、加工方向をそろえるために製品の機能や強度を損なってはいけません。加工しやすさは重要ですが、必要な性能を維持することが前提です。

工具の接近性も確認が必要です。深い凹部の底面に穴がある場合や、高い壁の近くに加工面がある場合には、工具や工具保持部が周囲に干渉する可能性があります。

その結果、長い工具が必要になったり、加工条件を制限したりすることがあります。工具の突出し量が大きくなると、加工中のたわみや振動にも注意が必要です。

設計段階では、加工する面の周囲に必要な空間があるかを確認し、工具が無理なく接近できる形状にします。

また、加工時の固定方法も後加工の効率を左右します。

薄肉のダイカスト部品では、クランプ荷重をかける位置によって変形が生じることがあります。固定位置の近くに支持面を設けたり、剛性の高い部分を保持したりすることで、加工中の姿勢を安定させやすくなります。

ただし、局所的な肉厚増加は鋳造品質に影響する場合があるため、固定用の形状追加についても鋳造性を検討する必要があります。

さらに、加工順序によって部品の剛性が変わることにも注意します。大きな部分を切削した後に薄肉部を加工すると、切削力や固定力による変形が増える可能性があります。

加工工程を設計するときは、どの面を先に加工し、どの基準を使って次の工程へ移るかを整理します。

後加工を一度の段取りに集約できれば、固定し直す回数を減らし、位置決めのばらつきを抑えられる可能性があります。ただし、すべての加工を無理に一工程へまとめるよりも、精度や部品剛性を確保できる工程分割を優先すべき場合もあります。

ダイカスト試作では、加工する部分の数だけでなく、加工方向、治具、工具干渉、加工順序まで含めて設計することが、後加工の効率化につながります。

ダイカスト試作の後加工を減らすための事前検証方法

設計段階で後加工を減らす工夫を取り入れても、実際の鋳造品で成立するかどうかを確認しなければなりません。

特にダイカスト試作では、金型構造や成形条件によって、寸法ばらつき、反り、内部欠陥などの状態が変わることがあります。設計上は十分な加工代を設けていても、実際の鋳造品では必要な加工面を確保できない可能性があります。

そのため、初回試作品を使った寸法測定と加工検証が重要です。

まず、鋳造した状態の寸法を確認します。加工後の完成寸法だけを測定しても、鋳造工程でどの程度のばらつきがあったかを把握できません。

鋳放し面の寸法、重要面の反り、基準面に対する穴やボスの位置、パーティングライン付近の段差などを確認します。

可能であれば、複数の試作品を測定してばらつきの傾向を把握します。単一の良品だけを基準に加工代を決めると、後続の成形品で削り残しが発生する可能性があります。

次に、実際に予定している基準面と固定方法で加工できるかを確認します。

図面上では十分な接触面積があっても、鋳造品の反りや抜き勾配によって、固定が不安定になることがあります。

この場合、固定方法を変更するだけでなく、基準面の形状や配置を見直すことも検討します。

また、加工後に鋳巣が露出していないか、必要な肉厚を確保できているかを確認します。特にシール面や圧力が作用する部分では、表面の仕上がりだけでなく、漏れや強度への影響を評価する必要があります。

必要に応じて、断面観察、内部状態の検査、気密試験など、製品の用途に合った評価方法を選択します。

さらに、後加工を削減した結果、組立性や機能に問題が出ていないかを確認します。

例えば、従来は全面加工していた取付面を部分加工へ変更する場合、相手部品が正しく着座するか、締結時に変形しないか、周囲に干渉がないかを評価します。

部分加工によって接触面積や荷重の伝達経路が変わる場合もあるため、単純に加工時間だけで判断しないことが大切です。

試作評価では、鋳造状態、加工状態、組立状態を区別して記録すると、問題の原因を追跡しやすくなります。

鋳造品の測定結果と加工後の寸法を比較すれば、加工代の過不足を判断できます。また、加工中に発生した固定不良や工具干渉を記録すれば、次の設計変更に反映できます。

後加工の削減は、一度の設計変更ですべてを完成させるものではありません。試作結果を基に、必要な精度を維持しながら加工範囲を段階的に適正化することが、安定した製造工程の構築につながります。

図面と発注仕様に盛り込むべき加工代・基準面の指示

ダイカスト試作で後加工を減らすためには、設計上の工夫を図面や発注仕様へ正確に反映させることが必要です。

設計担当者が鋳放しを想定していても、その意図が図面に示されていなければ、試作会社は加工範囲を正しく判断できません。

特に、鋳造品の図面と後加工後の完成品図面をどのように扱うかは、発注前に明確にしておく必要があります。

鋳造品の形状と完成品の形状が異なる場合、両者の違いが分かる資料を用意することが有効です。

例えば、完成品図面には最終的な寸法公差や幾何公差を示し、鋳造品の図面には加工代を含んだ形状や必要な鋳造公差を示します。

こうすることで、試作会社はどの部分に余肉を設け、どの部分を鋳放しで完成させるかを把握しやすくなります。

加工代については、単に「加工代あり」と記載するだけでは不十分な場合があります。

どの面に、どの方向へ、どの程度の余肉を設けるかを明確にすることが重要です。特に穴や円筒形状では、直径方向の値なのか片側の値なのかを区別します。

また、鋳造品の位置ばらつきや反りによって必要な加工代が変わる場合には、試作会社と許容範囲を協議しておきます。

加工基準面についても、重要な位置決め面や基準穴を図面上で明確にします。

加工時の固定方法まで詳細に指定する必要があるかは発注形態によって異なりますが、製品機能に関係する基準は設計側から伝えるべきです。

特に、複数の穴の位置関係や、取付面に対する直角度などが重要な場合には、どの基準に対する要求なのかを明確に示します。

さらに、鋳放し面と加工面の境界も重要です。

加工範囲が曖昧な場合、加工会社が品質確保のために広い面を仕上げたり、反対に必要な部分を加工対象から外したりする可能性があります。

必要な加工範囲が分かるよう、図面上で面の区分や注記を適切に設定します。

パーティングライン、ゲート、押出しピンの位置については、設計上の制約や禁止領域を共有することが有効です。

例えば、シール面や外観上重要な領域に押出し痕を設けたくない場合は、その要求を金型設計前に伝えます。ただし、具体的な配置は成形性との調整が必要なため、試作会社との協議によって決定することが望まれます。

また、試作段階の検査方法と合否判定基準も明確にします。どの寸法を全数確認するか、どの項目を代表サンプルで評価するかは、部品の機能や試作目的に応じて決めます。

測定条件によって結果が変わりやすい薄肉部品では、固定状態や測定姿勢も必要に応じて取り決めます。

発注仕様を明確にする目的は、要求を細かく増やすことではありません。加工が必要な部分と不要な部分を区別し、試作会社が合理的な製造工程を組み立てられる状態にすることです。

そのため、図面を渡してから加工方法を決めるのではなく、試作を依頼する前に鋳造担当者と加工担当者の双方の意見を取り入れることが重要です。

設計段階で製造上の制約を把握しておけば、試作後の設計変更や追加加工を減らしやすくなります。

まとめ：ダイカスト試作は鋳造と後加工を一体で設計することが重要

ダイカスト試作の後加工を減らすためには、鋳造しやすい形状にするだけでなく、完成品に必要な精度を整理し、加工代と基準面を適切に設定することが重要です。

特に効果的なのは、機能上必要な部分だけに加工を限定し、鋳放しで成立する面を増やす考え方です。すべての面に高い精度を求めるのではなく、組立、位置決め、密封、強度などの機能に基づいて加工範囲を決めます。

加工代については、大きく設定すれば安全というわけではありません。鋳造品の寸法ばらつきや反りを考慮し、必要な面を確実に仕上げられる余肉を確保しながら、過剰な切削を避けることが大切です。

また、設計基準面と加工基準面の関係を整理することで、段取り替えや位置決め誤差を減らしやすくなります。パーティングラインや押出し位置、工具の接近方向なども設計段階で検討すれば、後加工に伴う手間を抑えられる可能性があります。

ただし、後加工の削減そのものを目的にしすぎると、必要な製品性能を満たせなくなるおそれがあります。試作品の寸法測定や組立評価を通じて、品質を維持できる範囲を見極める必要があります。

ダイカスト試作を成功させるには、製品設計、金型設計、鋳造、切削加工、検査を一連の工程として捉え、各工程の担当者が早期に情報を共有することが重要です。

また、ダイカスト部品を現場設備や施工用機器に組み込む場合には、試作部品そのものの寸法検査に加えて、実際の設置位置や取付状態、周辺設備との関係を記録することも役立ちます。

そのような現場での情報整理には、現場写真や位置情報、施工記録を管理できるLRTK Phoneの活用も選択肢になります。例えば、試作品を使用した設備の設置状況や現場で確認した改善点を位置情報と関連付けて記録することで、設計担当者と施工担当者の情報共有を進めやすくなります。

鋳造部品の精密な寸法検査は用途に合った測定機器で行い、現場の状況記録や位置情報の管理にはLRTK Phoneを活用するなど、それぞれの目的に適した手段を組み合わせることが重要です。

ダイカスト試作では、加工代と基準面を設計段階で明確にし、試作結果から改善を重ねることで、必要な品質を維持しながら後加工を減らせる製品設計を目指しましょう。