設計・試作一括依頼で部品点数を削減する5つの設計改善策

製品開発において、部品点数の多さは製造工程の複雑化や組立作業の負担、品質管理の難しさにつながります。特に、複数の部品を組み合わせる機械装置や電子機器、産業用製品では、設計段階で部品構成を十分に検討していないと、試作後に組立性や製造性の問題が明らかになり、大幅な設計変更が必要になる場合があります。

こうした課題への対策として有効なのが、設計と試作を一括で依頼し、実際の製造方法や組立工程を踏まえて部品構成を改善する方法です。設計担当者と試作担当者が連携することで、図面上では気づきにくい無駄な部品や、製造工程で発生する非効率な構造を早期に発見しやすくなります。

ただし、部品点数を減らせば必ず製品が優れたものになるわけではありません。部品を一体化した結果、加工が難しくなったり、故障時に交換できる範囲が広がったりする可能性もあります。そのため、必要な機能や品質を維持しながら、製造性、組立性、保守性まで考慮して最適な構成を見つけることが重要です。

本記事では、設計・試作一括依頼を活用して部品点数を削減する5つの設計改善策を詳しく解説します。部品統合、締結構造の見直し、共通化、加工方法の最適化、組立工程の改善について、具体的な進め方や注意点を紹介します。設計と試作の外注を検討している開発担当者や、既存製品の構造改善を進めたい実務担当者は、ぜひ参考にしてください。

設計・試作一括依頼が部品点数の削減に役立つ理由

製品の部品点数は、開発初期の構想設計や基本設計で大きく方向づけられます。必要な機能を実現するために個別の部品を追加していく設計では、最終的に多数の支持金具、固定部品、調整部品などが必要になることがあります。

例えば、小型の機械装置を設計する場合、外装カバー、内部フレーム、電子基板の固定部材、配線保持部品、操作部品などをそれぞれ独立して設計すると、部品同士を接続するためのねじやブラケットが増えやすくなります。

一方、設計初期から製造方法と組立工程を考慮すれば、外装と支持構造の一部を兼用したり、配線保持機能を筐体に組み込んだりする選択肢が生まれます。部品単体ではなく製品全体の構成を見直すことで、機能を維持しながら構造を簡素化できる可能性があります。

設計と試作を別々の会社へ依頼する場合、設計会社が作成した図面をもとに試作会社が加工を進めることになります。この方法でも適切な情報共有と設計変更管理を行えば十分な品質を確保できますが、加工段階で問題が発生した際には、設計意図の確認や修正内容の調整に時間がかかることがあります。

設計・試作一括依頼では、設計と実際の加工・組立を同じ窓口で調整できるため、試作時の課題を設計へ反映しやすいという利点があります。加工が難しい形状や組立に時間がかかる構造が見つかった場合も、設計段階へ戻って部品構成を再検討しやすくなります。

また、部品点数の削減には、設計図面だけでは判断できない要素があります。例えば、部品を一体化すると組立作業は減っても、複雑な加工が必要になることがあります。反対に、少数の部品を追加することで加工が容易になり、製品全体の生産効率が改善する場合もあります。

そのため、設計・試作一括依頼では、単純な部品数の削減を最終目標にするのではなく、製造工程全体の合理化を目指すことが重要です。

ここで区別しておきたいのが、部品の総点数と部品の種類数です。総点数は製品1台に使用する個々の部品の数量を指し、種類数は異なる部品の種類の数を指します。同一形状のねじを10本使用する場合、総点数は10点ですが、種類数は1種類です。

部品の共通化によって種類数が減っても、総点数が変わらないことがあります。設計改善の成果を正確に評価するためには、この2つを区別して管理する必要があります。

さらに、部品点数の削減は組立時間だけでなく、調達管理、在庫管理、検査、交換部品の管理にも関係します。各工程への影響を確認しながら改善を進めることで、製品開発から量産、保守までを見据えた合理的な設計につながります。

改善策1：複数の機能を持つ部品を一体化する

部品点数を削減する代表的な方法が、複数の部品を一体化する設計改善です。

従来は別々の部品で実現していた機能を、一つの部品にまとめることで、部品同士を接続するための締結部品や位置決め部品も減らせる可能性があります。

例えば、装置内部に電子基板を固定する場合、外装ケースとは別に基板取付用のブラケットを設ける構造が考えられます。しかし、ケース自体に基板を支持する突起や取付座を設ければ、独立したブラケットが不要になる場合があります。

同様に、板金製品では複数の平板部品を接続して構成していた形状を、曲げ加工によって一体化できることがあります。支持部材と補強部材を統合することで、接合箇所を減らし、組立作業を簡素化できる可能性があります。

一体化を検討する際は、まず各部品がどのような役割を持っているかを整理します。荷重を支える、位置を決める、外部から保護する、熱を逃がす、操作性を確保するといった機能を明確にすると、兼用できる部品を発見しやすくなります。

特に注目したいのは、主機能ではなく補助機能だけを担当している部品です。例えば、位置決め専用の小さな部材や、配線を保持するためだけの金具などは、周辺部品へ機能を統合できる可能性があります。

ただし、部品統合を進める場合には、強度と加工性の確認が欠かせません。

複数の部品を一体化すると、荷重の伝達経路や応力分布が変化することがあります。従来は接合部で吸収されていた変形や位置ずれが、一体化によって別の場所に集中する可能性もあります。

そのため、使用時の荷重条件、振動、衝撃、温度変化などを考慮し、必要に応じて構造解析や試作評価を実施することが重要です。

また、一体化によって部品形状が複雑になると、加工方向や工具の進入方向が制限されることがあります。切削加工では工具が届かない内部形状が発生したり、板金加工では曲げ加工の順序に制約が生じたりする場合があります。

樹脂成形では肉厚の偏りや抜き勾配、成形後の変形にも注意が必要です。部品点数が減っても、製造上の難易度が大きく上がるのであれば、必ずしも最適な改善とはいえません。

さらに、保守性も重要な判断基準になります。

複数の機能を持つ部品を一体化した場合、一部分だけが破損しても部品全体を交換しなければならない可能性があります。消耗しやすい部分や交換頻度の高い部品は、あえて独立させておく方が合理的な場合もあります。

設計・試作一括依頼では、こうした条件を踏まえて複数の部品構成を比較できます。まず一体化できる候補を抽出し、加工方法と評価項目を整理したうえで試作品を製作します。

試作後には、組立時間、寸法精度、強度、交換作業のしやすさなどを確認します。部品数だけに注目せず、一体化による利点と不利な点を総合的に判断することが成功のポイントです。

改善策2：ねじや固定金具などの締結部品を削減する

製品の部品点数を増やす要因の一つが、ねじ、ナット、座金、固定金具などの締結部品です。

締結部品は個々の寸法が小さくても、多数使用すると製品全体の総点数が増加します。また、組立時には部品の供給、位置合わせ、締付け、締付け状態の確認などが必要になるため、作業工程にも影響します。

例えば、外装カバーを複数のねじで固定する構造では、ねじの数量に応じて締付け作業が発生します。固定構造を見直し、必要な保持力を確保しながらねじの数量を減らすことができれば、部品点数と組立作業を同時に削減できる可能性があります。

具体的な改善方法としては、部品同士をかみ合わせる構造や、位置決め突起を利用した固定方法があります。

樹脂製品では、弾性変形を利用して部品をはめ込む構造を採用することで、別体の締結部品を使わずに固定できる場合があります。ただし、このような構造には材料の弾性特性や形状の制約があり、繰り返し着脱する用途では疲労や破損のリスクを評価する必要があります。

板金製品では、曲げ加工による爪形状や差込み構造を利用することで、組立時の位置決めと保持を一部兼用できる場合があります。

ただし、差込み構造だけで必要な固定強度を確保できるとは限りません。製品の使用環境によっては、ねじや溶接などの補助的な固定方法が必要になります。

締結部品を削減する際に重要なのは、固定力と位置決め機能を分けて考えることです。

例えば、ねじが部品同士を固定するだけでなく、組立時の位置決めにも利用されている場合があります。この構造では、ねじを減らすだけでは位置ずれが発生する可能性があります。

そこで、位置決め用の突起や溝を設け、ねじには固定力を確保する役割だけを持たせる方法が考えられます。こうした役割分担によって、必要なねじの配置や数量を再検討しやすくなります。

一方、振動の大きい機械装置や、安全上重要な接合部では、締結部品の削減を慎重に判断する必要があります。

締結箇所を減らすと、一つの接合部に作用する荷重が大きくなる場合があります。また、ねじの緩みや部品の変形が生じた際に、製品機能へ及ぼす影響が変化する可能性があります。

そのため、必要な締結力、荷重条件、振動条件、耐久性などを確認し、設計変更後の固定性能を評価することが重要です。

さらに、締結部品の種類を統一することも有効です。

複数のねじ径やねじ長さが混在している場合、可能な範囲で仕様を共通化すると、組立時の取り違えを減らしやすくなります。ただし、種類の統一は必ずしも総点数の削減を意味しません。使用数量と部品種類数を別々に管理することが必要です。

設計・試作一括依頼では、実際の組立作業を通じて固定構造の妥当性を確認できます。組立作業者が工具を入れにくい箇所や、締付け時に部品が動きやすい箇所などを把握し、それらの課題を設計変更へ反映することができます。

締結部品の削減は、単にねじを少なくする作業ではありません。必要な固定性能を維持しながら、固定方法と組立手順を最適化することが本質です。

改善策3：部品の共通化と標準化で構成を簡素化する

部品点数の削減と合わせて検討したいのが、部品の共通化と標準化です。

共通化とは、複数の箇所や製品で異なる部品を使用していた構成を見直し、同じ仕様の部品を使用できるようにすることです。標準化は、寸法や形状、取付方法などに一定のルールを設け、使用する部品の仕様を整理する取り組みです。

例えば、製品内部に複数の支持金具がある場合、それぞれの取付位置に合わせて異なる形状の金具を設計すると、部品の種類数が増えます。

取付位置や寸法条件を調整し、同じ形状の支持金具を複数箇所で使用できるようにすれば、部品の種類数を減らせる可能性があります。

この方法では、製品1台に使用する部品の総点数が変わらない場合もあります。しかし、設計図面の管理、部品調達、在庫管理、組立時の識別といった作業を簡素化しやすくなります。

さらに、共通化の検討をきっかけとして、部品配置そのものを見直せば、総点数を減らせることもあります。

例えば、近接する二つの機器を別々のブラケットで支持している構造では、共通の支持部材を使用することで、独立したブラケットを減らせる場合があります。

このとき重要なのは、共通部品に求められる強度や寸法精度が変化することです。複数の機器を一つの部品で支持する場合、荷重の合計だけでなく、荷重が作用する方向や位置も考慮する必要があります。

また、左右対称の部品構成も見直しの対象になります。

製品の左右に取り付ける部品を別々に設計している場合、形状や取付方法を工夫することで、左右共通の部品を使用できることがあります。

ただし、左右共通化によって取付方向が分かりにくくなったり、組立時の位置決めが難しくなったりする場合があります。そのため、部品の共通化による管理上の利点と、現場での組立性を合わせて評価する必要があります。

標準化では、寸法や取付仕様をそろえることも重要です。

例えば、機器の固定穴の配置や取付面の寸法を一定のルールで統一すると、複数の製品で共通の部品を利用しやすくなります。製品ごとに新しい部品を設計する必要が減れば、設計作業や試作準備の負担軽減にもつながります。

一方で、共通化を優先しすぎると、特定の製品には過剰な強度や大きさを持つ部品を採用することになる可能性があります。

例えば、最大荷重に対応した支持金具をすべての製品で使用すると、荷重の小さい製品では必要以上に大きな部品となる場合があります。こうした設計は種類数の削減には有効でも、材料使用量や製品重量の面では不利になることがあります。

設計・試作一括依頼では、複数の製品やユニットの構成を横断的に確認してもらうことが有効です。

依頼時には、既存部品の図面や寸法情報、使用条件を共有し、どの部品を共通化できるか検討してもらいます。その際、変更できない取付条件と、見直し可能な条件を明確にしておくことが重要です。

共通化は、部品の種類数を減らすだけでなく、製品構成全体を整理する機会にもなります。総点数削減の可能性と、調達・管理の効率化を分けて評価することで、改善効果を適切に判断できます。

改善策4：加工方法と材料を見直して部品構成を最適化する

部品点数の削減を進める際には、製品の加工方法と使用材料を合わせて検討することが重要です。

同じ機能を持つ製品でも、切削加工、板金加工、樹脂成形など、採用する製造方法によって適した部品構成は異なります。

例えば、複数の金属部品を組み合わせて製作していた構造を、一つの素材から切削加工することで一体化できる場合があります。

この方法では、接合部品や締結部品を削減できる可能性がありますが、材料の除去量が増えたり、複雑な加工工程が必要になったりすることがあります。

反対に、一体形状を複数の部品へ分割した方が加工しやすくなる場合もあります。したがって、部品点数だけを基準に加工方法を決定することは適切ではありません。

板金加工では、曲げ加工を活用することで、複数の板状部品を一つの部品へ統合できる場合があります。

例えば、底板と側面の支持部材を別々に製作して接合している構造では、一枚の板材を曲げ加工して必要な形状を実現できる可能性があります。

ただし、板厚や曲げ半径、曲げ方向、加工設備の制約などによって実現できる形状は異なります。曲げ加工後の寸法精度や、周辺部品との干渉にも注意が必要です。

樹脂製品では、成形による形状の自由度を活用して、固定用の突起や補強リブ、配線保持部などを一体化できることがあります。

このような設計は、別体部品の削減や組立工程の簡素化に有効な場合があります。

一方、樹脂成形では、成形品の肉厚、材料の収縮、離型性などを考慮する必要があります。複雑な形状を一体化すると、成形不良や寸法のばらつきが発生しやすくなる可能性があります。

また、樹脂材料への変更を検討する場合には、金属材料とは異なる強度特性や温度特性、長期間荷重を受けた際の変形特性を確認しなければなりません。

特に、ねじ締結部や荷重が集中する部分では、材料の変形や破損が発生しないように設計する必要があります。

材料変更による一体化は、製品の使用環境によって適否が大きく変わります。屋外で使用する製品では、紫外線、雨水、温度変化などへの耐性が重要です。化学物質に接触する製品では、耐薬品性も確認する必要があります。

さらに、試作時の加工方法と量産時の加工方法が異なる場合には注意が必要です。

例えば、試作段階では切削加工によって製作できた形状でも、量産時に成形加工へ変更すると、抜き勾配や肉厚、成形方向の制約によって設計変更が必要になることがあります。

そのため、量産を予定している製品では、試作時から将来の製造方法を想定して構造を検討することが重要です。

設計・試作一括依頼では、設計担当者と加工担当者が協力し、複数の加工方法を比較できる体制が望まれます。

加工担当者が早い段階から検討に参加することで、設計者だけでは気づきにくい加工上の制約を把握しやすくなります。

また、試作品を製作する際には、実際の加工工程で発生した問題を記録し、次の設計変更に活用することが重要です。

部品点数を削減するための形状変更が、加工時間や検査工程にどのような影響を与えるか確認することで、より現実的な設計改善につながります。

加工方法と材料の見直しでは、部品数、加工性、寸法精度、耐久性、製造数量などを総合的に評価することが成功の条件になります。

改善策5：組立工程と保守性を考慮して構造を再設計する

部品点数を削減するためには、部品単体の形状だけでなく、製品全体の組立工程を見直すことも重要です。

設計図面では問題なく組み立てられるように見えても、実際の作業では部品の保持や位置合わせが難しく、追加の固定部品や調整部品が必要になる場合があります。

例えば、複数の部品を同時に保持しながらねじを締める構造では、組立作業が複雑になりやすくなります。

このような構造では、一方の部品に位置決め機能を設けることで、組立時に別の部品を保持する必要が減る場合があります。位置決め用の補助部品を削減できれば、総点数の削減にもつながります。

また、組立順序によっては、本来必要のない中間部品が使われている場合があります。

例えば、奥まった位置に部品を取り付けるために、独立した取付金具を使用している構造では、製品の分割位置や組立順序を変更することで、その金具を省略できる可能性があります。

ただし、組立順序を変更する場合は、工具の進入方向や作業空間、ほかの部品との干渉などを確認する必要があります。

特に小型製品では、部品点数が少なくても組立作業が難しい構造があります。一体化によって内部に手や工具が入りにくくなる場合には、かえって作業負担が増加する可能性があります。

そのため、設計改善では、部品の取り付けやすさと取り外しやすさを合わせて確認することが重要です。

組立性を評価する際には、実際の作業手順を確認し、部品の向きを間違えやすい箇所や、複数の部品を同時に保持する必要がある箇所を把握します。

こうした問題を解消するために、組立方向を統一したり、部品の向きを自然に判別できる形状へ変更したりする方法があります。

さらに、設計段階から保守作業を想定することも重要です。

例えば、定期的に交換する消耗部品をほかの部品と一体化すると、交換時に周辺部品まで取り外さなければならない可能性があります。

このような製品では、消耗部品を独立させた構造の方が合理的な場合があります。

また、故障時に交換するユニットの範囲も検討する必要があります。

複数の部品を一体化した大きなユニットは、製造時の部品点数を削減できる一方、故障時にはユニット全体を交換する必要が生じることがあります。

そのため、交換頻度が高い部品と長期間使用する部品を区別し、適切な単位で分割することが重要です。

設計・試作一括依頼では、試作品を実際に組み立てる工程を評価に組み込むと効果的です。

例えば、従来設計と改善設計の試作品をそれぞれ組み立て、作業時間や作業手順、使用工具、位置合わせの回数などを比較します。

さらに、分解と再組立を行い、固定部分の破損や部品の変形が発生しないか確認します。

このような検証によって、部品点数削減が組立性や保守性に与える影響を具体的に把握できます。

重要なのは、組立工程を単なる製造作業ではなく、設計改善のための情報源として活用することです。

試作担当者から得られた作業上の課題を設計へ反映することで、図面上では見つけにくい無駄な構造を改善しやすくなります。

設計・試作一括依頼の前に整理したい情報

部品点数の削減を目的として設計・試作一括依頼を行う場合、依頼前の情報整理が重要です。

依頼先へ製品の外形や機能だけを伝えるのではなく、現在の部品構成と課題、変更できる条件、変更できない条件を明確にすることで、具体的な改善提案を受けやすくなります。

まず整理したいのが、製品の目的と要求機能です。

部品点数を削減するためには、それぞれの部品が何のために存在しているかを把握する必要があります。

例えば、支持、固定、位置決め、保護、放熱、密閉、操作など、必要な機能を整理します。このとき、現行の部品構成を前提にするのではなく、実現したい機能そのものを明確にすることが重要です。

次に、現状の部品構成を確認します。

既存製品がある場合には、部品表、組立図、部品図、可能であれば立体形状データなどを準備します。

部品表には、部品の名称、数量、材質、用途、調達区分などの情報が含まれていると、改善対象を整理しやすくなります。

その際、部品点数の数え方も統一しておく必要があります。

例えば、ねじや座金を個別に数えるのか、購入した組立済みユニットを一つの部品として扱うのかによって、集計結果が異なります。

改善前後の比較を正確に行うためには、同じ集計条件を使用することが重要です。

また、完成品に残る部品と、組立時だけ使用する治具や消耗品は区別して管理することが望まれます。

さらに、製品の使用環境と要求品質を明確にします。

屋内で使用する製品と屋外で使用する製品では、必要な耐久性や防水性が異なります。振動が発生する装置では、固定構造の信頼性が重要になります。

寸法精度や表面品質についても、製品の機能に直接関係する部分と、比較的自由に変更できる部分を区別しておくことが有効です。

要求条件が曖昧なまま部品統合を進めると、試作後に必要な機能を満たしていないことが判明する可能性があります。

また、量産予定数量や想定する製造方法も共有しておきたい情報です。

試作品を少数製作する場合と、継続的に量産する場合では、合理的な加工方法や部品構成が異なることがあります。

量産を前提とする場合には、材料の入手性、加工設備の制約、品質検査の方法なども考慮する必要があります。

依頼内容には、部品点数削減の目標を設定することも有効です。

例えば、現状の部品構成に対して、どの程度の削減を目指すのか、特に改善したいユニットはどこかを明確にします。

ただし、削減目標を絶対条件にすると、安全性や製造性を犠牲にした設計になりかねません。目標は検討の方向性として設定し、最終的には要求品質を満たすことを優先します。

依頼先との打ち合わせでは、設計変更の提案範囲、試作回数、評価方法、成果物、変更履歴の管理方法なども確認しておくと安心です。

特に、部品点数削減を目的とした依頼では、設計変更前後の比較資料を成果物に含めることが重要です。

変更した部品、削減した部品、追加した機能、試作評価で確認した内容を整理しておくことで、後の量産判断や設計変更管理に活用できます。

また、成果物の利用範囲、設計データの引渡し形式、知的財産の取扱いについても、依頼前に合意しておくことが望まれます。

一括依頼の利点を十分に活用するためには、依頼先にすべてを任せるのではなく、発注側も要求条件と評価基準を明確にしておくことが重要です。

試作段階で部品点数削減の効果を確認する方法

設計改善によって部品点数を削減した後は、試作品を用いて効果を確認する必要があります。

図面上の部品点数が減っただけでは、実際の製造や組立において改善が実現したとは判断できません。

まず確認するのは、改善前後の部品表です。

部品の総点数と種類数をそれぞれ集計し、どの部分で削減が行われたかを明確にします。

例えば、従来構成で24点の部品を使用していた製品が、改善後に18点になった場合、総点数は6点減少し、削減率は25％です。

ただし、これは計算方法を説明するための例であり、実際に期待できる削減率は製品の構成や要求条件によって異なります。

また、削減した部品の機能が別の部品へ適切に移されているかを確認する必要があります。

次に、組立作業の評価を実施します。

同じ条件で従来構成と改善構成を組み立て、作業時間や作業回数、必要な工具などを比較します。

このとき、作業者の熟練度や作業環境によって結果が変わることがあるため、評価条件をそろえることが重要です。

可能であれば複数回の組立作業を行い、平均的な作業時間だけでなく、作業ごとのばらつきも確認します。

部品点数を削減しても、組立工程が複雑になった場合には、期待した改善効果が得られない可能性があります。

寸法精度の確認も欠かせません。

複数の部品を一体化すると、組立時に調整できる範囲が減ることがあります。従来は個別部品の位置調整によって対応できていた寸法誤差が、一体部品では調整できなくなる場合があります。

そのため、重要寸法や取付位置の精度を測定し、要求仕様を満たしているか確認する必要があります。

また、必要に応じて強度試験や耐久試験を実施します。

締結箇所を減らした構造では、固定部分に作用する荷重や変形が変化する可能性があります。使用時に想定される荷重や振動、繰り返し操作などを考慮し、必要な評価条件を設定することが重要です。

さらに、保守作業の確認も行います。

交換を想定する部品が適切に取り外せるか、分解後に再組立できるか、作業中に周辺部品を破損しないかなどを確認します。

特に、部品一体化によって交換範囲が広がった場合には、長期的な保守負担を評価する必要があります。

試作評価で問題が見つかった場合には、その内容を具体的に記録して設計変更へ反映します。

例えば、組立時に部品が干渉した場合には、干渉位置、発生条件、対象部品、修正内容を記録します。

設計変更後は、変更した箇所だけでなく、周辺部品への影響も確認することが重要です。

一つの部品を変更すると、ほかの部品との位置関係や荷重条件が変化する場合があります。局所的な改善が新たな問題を発生させていないか確認する必要があります。

設計・試作一括依頼では、こうした評価結果を設計担当者と試作担当者が共有できることが重要です。

試作で発見された課題を次の設計へ反映し、必要に応じて再試作を行うことで、部品構成の妥当性を段階的に高められます。

また、量産を予定している場合には、試作段階で良好な結果が得られても、そのまま量産品質が保証されるわけではありません。

量産時には設備、加工条件、作業方法、材料のばらつきなどが変わる可能性があります。そのため、必要に応じて量産条件に近い工程で評価し、安定して要求品質を満たせるか確認することが重要です。

部品点数削減の成果は、総点数や種類数だけでなく、組立時間、寸法精度、機能性能、品質の安定性、保守性などを組み合わせて判断する必要があります。

まとめ：設計と試作の連携で無理のない部品削減を実現する

設計・試作一括依頼を活用した部品点数の削減では、製品全体の機能と構造を整理し、製造方法や組立工程を踏まえて改善を進めることが重要です。

複数の部品を一体化することで、締結部品や補助部品を削減できる場合があります。また、固定構造の見直しや部品の共通化によって、組立作業や部品管理を簡素化できる可能性があります。

さらに、加工方法と材料を見直すことで、従来の設計では必要だった部品を省略できることがあります。組立工程を再設計すれば、部品の保持や位置決めのためだけに使用していた補助部品を減らせる場合もあります。

ただし、部品点数の削減は、それ自体が最終的な目的ではありません。製品に求められる機能、強度、耐久性、製造性、組立性、保守性を満たしながら、合理的な部品構成を実現することが重要です。

設計と試作を一括で依頼する場合には、依頼前に要求仕様や現状の部品構成を整理し、改善対象と評価基準を明確にしましょう。そのうえで、設計変更、試作、評価、再設計を連携させることで、実際の製造工程に適した改善を進めやすくなります。

また、開発した製品を建設現場や土木工事、屋外設備などで使用する場合には、試作段階だけでなく、現場への設置後に得られる情報も重要です。設置場所の状況、部品の取付状態、施工時に発生した課題などを記録しておけば、次の設計改善に役立てることができます。

こうした現場情報の整理には、LRTK Phoneの活用も選択肢となります。LRTK Phoneを用いて現場写真や位置情報、施工記録を管理することで、設備の設置状況や現場で確認した課題を整理し、設計担当者と情報共有する際に役立てることができます。

特に、現場への据付けを伴う製品では、図面上の設計条件と実際の設置条件が異なる場合があります。現場で確認した情報を記録し、次の試作や設計変更に反映することが、製品の完成度を高めるうえで重要です。

設計・試作一括依頼による部品点数削減と、LRTK Phoneを活用した現場情報の管理をそれぞれ適切に進めることで、開発段階から現場での運用までを見据えた継続的な製品改善につなげられます。