製品の設計から製造までを外部に依頼するとき、寸法や機能、納期だけを決めて発注すると、試作後や量産直前になって環境規制への対応不足が見つかることがあります。材料そのものに問題がなくても、表面処理、接着剤、樹脂の添加剤、電気部品などに確認不足があれば、部材変更や再評価が必要になるためです。さらに、製品を販売する国や地域、用途によって適用される規制は変わります。
環境規制への対応は、製造会社に「規制に対応できますか」と尋ねるだけでは完了しません。依頼者が対象市場と要求条件を明確にし、設計者が部材選定に反映し、調達先や加工先が必要な含有化学物質情報を提供し、量産時にも同じ仕様を維持することが重要です。誰が何を確認するのか曖昧なまま進めると、提出資料がそろっていても製品の実態と結び付かないおそれがあります。
この記事では、「設計から製造を依頼したいが、環境規制への対応をどこまで確認すればよいか分からない」という実務担当者に向けて、発注前に押さえるべき5つのポイントと、試作から量産に移る際の進め方を解説します。製品含有化学物質の確認だけでなく、設計変更、外注先との役割分担、証明資料の管理までを一連の業務として整理します。
設計から製造の依頼で環境規制への確認が欠かせない理由
設計から製造を一括で依頼する方式には、設計意図を加工や組立に反映しやすく、工程間の調整窓口を整理しやすいという利点があります。一方で、部材の具体的な購入先や製造方法を依頼先に任せる範囲が広いほど、発注者が知らないところで材料や表面処理が選ばれる可能性があります。環境規制への適合性は最終製品の名称だけで決まるものではなく、製品の構成や流通先、供給者の立場などにも左右されるため、最初に情報の流れを設計する必要があります。
例えば、金属製の筐体と樹脂製のカバーを組み合わせた装置を考えてみましょう。設計図面には外形寸法、穴位置、強度が記載されていても、樹脂の添加剤、表面処理皮膜、塗料、内部配線、接着剤についての要求がなければ、依頼先は加工性や調達性を優先して選定することがあります。その後、販売先から特定物質の含有情報や材料証明を求められると、供給経路をさかのぼって資料を集めなければなりません。調達先が複数ある場合や生産終了した部材が含まれる場合、必要な証拠が集まらないこともあります。
また、環境規制と環境配慮設計は関連しますが、同じ意味ではありません。法律に基づく使用制限や情報伝達義務への対応は必須となる条件を確認する業務であり、分解しやすさ、材料使用量の削減、再利用のしやすさなどは製品の環境負荷を下げるための設計上の取り組みです。取引先が独自に定めるグリーン調達基準は、法令上の義務より対象物質や提出資料の範囲が広い場合もあります。この三つを分けて考えることで、義務と推奨事項を混同せず、実現すべき仕様を明確にできます。
設計から製造の依頼では、発注者が製品要求の責任を持ち、外注先が調達や製造の情報を提供するなど、役割を契約や仕様書に沿って定めることが基本です。最終的な法的義務の主体は制度や商流で異なり、単に外注しただけで発注者の責任がなくなるわけではありません。そこで次の5つのポイントを、開発着手前から順に確認することが役立ちます。
ポイント1 対象地域・用途・製品分類から適用規制を特定する
最初の確認事項は、「何を、どこで、誰に、どのような用途で提供するのか」です。国内で使う産業用の装置と、海外の一般消費者向けに販売する電気電子機器では、確認すべき制度や表示、情報伝達の条件が異なることがあります。同じ部品でも単独で販売する場合と製品に組み込んで出荷する場合では、規制上の位置付けや担当する事業者が変わることがあります。製造依頼を始める前に、販売予定地域、最終用途、製品分類、想定顧客、出荷形態を文章でまとめておきましょう。
欧州向けの電気電子機器では、該当する製品について、特定有害物質の使用を制限するRoHS指令が検討対象になります。製品全体の平均含有率だけを見るのではなく、原則として均質材料を単位として制限値を確認する点に注意が必要です。ただし、対象範囲や適用除外は製品の種類、用途、時点によって異なり、例外の有無も含めて個別の確認が必要です。設計段階で「電気部品を使っているから必ず同じ条件」と判断せず、適用条件を整理しておくことが大切です。
同じく欧州で考慮されるREACH規則には、化学物質の登録や使用制限のほか、一定の条件で成形品に含まれる高懸念物質について情報伝達等を求める仕組みがあります。高懸念物質の候補リストにある物質が成形品中に一定濃度を超えて含まれる場合、供給者の立場などに応じて情報伝達や通知が必要になることがあります。複数の部品を組み合わせた製品では、完成品の総重量で一律に希釈して判断してよいとは限りません。部品単位の情報が必要となるため、組立前から材料と部品の構成を把握することが重要です。
国内についても、化学物質の製造・輸入等に関係する制度、事業所での化学物質管理、廃棄物の処理、資源の有効利用など、関係する法令を用途別に確認します。ただし、原材料を扱う事業者に課される義務と、完成した成形品を販売する事業者に課される義務は必ずしも一致しません。例えば、安全データシートの交付要否と完成品の含有化学物質に関する確認は別の問題です。何の制度に対する、どの主体の義務なのかを区別すると、不要な書類の収集を減らしながら必要な確認を漏らしにくくなります。
輸出の可能性がある製品では、販売開始時点の規制だけでなく、量産予定時期や販売予定地域の拡大も考慮します。規制対象物質の追加や適用条件の改定があり得るため、設計凍結時、量産移行時、出荷前などの時点で再確認する運用が現実的です。海外販売を予定していない場合でも、顧客が輸出製品に組み込む部品を求めているなら、その顧客が要求する含有情報や規制基準を契約上の条件として確認する必要があります。
実務では、製品ごとに「対象市場・用途・適用候補の制度・要求事項・確認担当・確認日・未確定事項」をまとめた管理表を作ると整理しやすくなります。単に「環境規制対応品」と記すだけでは、何に対する適合判断なのか分かりません。例えば「指定する仕向け先と製品分類について、指定した版の規制要求を確認する」と書けば、後の設計変更や海外展開で再検討すべき範囲が明らかになります。判断が難しい制度は、法務・品質保証・環境管理の担当者や専門家に確認する前提で、未確定のまま製造を進めないことが重要です。
ポイント2 部材・化学物質・表面処理の情報を設計段階で集める
適用する要求条件が整理できたら、次は製品を構成するものを具体的に把握します。金属素材、樹脂材料、購入部品だけでなく、塗装、めっき、接着剤、はんだ、配線被覆、印刷用インキ、封止材なども確認対象となり得ます。外観図と主要部品表だけでは製品含有化学物質を十分に把握できないため、設計担当と調達担当、加工先が共通の部品・材料一覧を使用することが欠かせません。
部品表には、部品番号と名称だけでなく、材質の指定、材料の供給元、表面処理方法、購入品の識別情報、適用図面の版を関連付けます。樹脂部品であれば樹脂の種類だけでなく、色材や難燃性を確保するための添加剤の有無が検討対象になります。金属部品であれば、母材の成分と表面の皮膜は別々に考えます。同じ機械的性質の材料でも化学成分や処理条件が異なることがあるため、「同等材」という一語で環境要求まで満たすとみなさないことが大切です。
必要な資料としては、材料の成分情報、製品含有化学物質に関する調査回答、適用条件を明記した適合宣言、必要に応じた試験成績書などが考えられます。安全データシートは主に化学品の危険有害性や取扱い情報を伝える資料であり、それだけで完成した部品や製品のあらゆる規制適合性を証明するものではありません。また、「不使用」とする宣言であっても、対象物質、判断基準、製品型式、材料の版、発行日が曖昧なら、別の調達品へ転用することは難しくなります。
材料証明を受領したら、何が証明されているのかを確かめます。素材の化学成分を示す証明書は有用ですが、後工程で加えられためっきや塗装の含有物質まで示すとは限りません。逆に表面処理の適合宣言があっても、基材、接着剤、付属ねじまで保証しているとは限りません。一つの資料で完成品全体を包括的に判断するのではなく、部品や工程ごとの証拠を結び付けて確認する必要があります。
確認する際は、資料の欠落を「問題なし」と扱わない管理が重要です。例えば購入部品の供給者が詳細成分を企業秘密として開示できない場合には、必要物質について条件付きの非含有宣言を得る、第三者による評価資料を確認するなど、目的に合った代替的な確認方法を相談します。それでも判定できない場合は、未確認事項として残し、代替部品や追加評価を検討します。機密保持と環境規制対応は両立させる必要がありますが、資料を開示できないことをもって適合と判断することは避けるべきです。
表面処理や洗浄の外注工程では、製品に残る物質と、工程で使用して廃棄・回収する化学品を分けて確認します。製品含有規制は製品内に残る物質の状態が中心となる場合がありますが、製造拠点の環境管理では洗浄液、排水、排気、廃棄物などの取扱いも重要です。すべての工程薬品が完成品に残るわけではなく、工程で使った事実だけで完成品を不適合と断定することもできません。対象制度の要求に合わせ、完成品の含有情報と工程管理上の情報を別々に集めることが合理的です。
初回の依頼時には、最低限の主要部材だけを調べ、試作後に細部の調査を広げる進め方もあります。ただし、高リスクの材料や部品については設計確定前の調査を優先すべきです。後から変更すると金型、治具、寸法、耐久性まで再評価が必要になりやすい樹脂、接着剤、配線、表面処理などは早期に選定と確認を進めます。情報が得られた範囲と未取得の範囲を見える化すれば、量産前の調査集中を防ぎやすくなります。
ポイント3 規制対応を設計仕様と代替材料の選定に落とし込む
環境規制への対応は、完成した設計を検査するだけの作業ではありません。設計条件として織り込めば、要求に合わない材料や処理を早い段階で候補から外せます。発注者は、法令で求められる事項と顧客独自の禁止物質・管理物質を区別したうえで、部品ごとの要求と提出資料を仕様書に明記します。設計から製造を任せる依頼であっても、要求事項の優先順位まで依頼先任せにしないことが重要です。
例えば樹脂カバーを設計する場合、強度や難燃性、耐候性、成形性だけで材料を選ぶと、後から添加剤や色材に関する確認が必要になることがあります。そこで、必要な環境条件を材料候補の選定項目に含め、候補ごとに含有情報の入手性も比較します。適合資料を継続的に入手できることは、単発の試作だけでなく、量産中の材料変更に備える意味でも重要です。環境面だけで評価して性能不足になることも避けなければならず、製品の使用環境と必要機能を合わせて検討します。
金属部品では、耐食性を確保するための表面処理を変更すると、皮膜の厚さ、寸法公差、導電性、接触抵抗、外観、摩耗特性に影響する可能性があります。特定物質の使用を避けるために処理方法を変更するときは、単純に処理名を置き換えるのではなく、設計上の要求性能が維持されるかを確認します。とくに嵌合部や電気接点では、わずかな仕様差でも組立や性能の再評価が必要になることがあります。規制に合う材料を選んだ結果、品質上の不具合を増やさないように、環境条件と機能条件を同時に管理しましょう。
接着剤や封止材、塗料の代替では、硬化条件、作業時間、密着性、耐熱性、揮発成分、工程の安全衛生への影響を見ます。製品に残留する成分だけでなく、加工時の排気や廃棄物の扱いが変わることもあります。使用材料を変更した場合は、その材料に対する資料を取り直すだけでなく、変更後の工程から得られる製品の品質と要求適合性を確認します。以前の材料の証明書をそのまま継続使用しないという基本を徹底することが大切です。
設計仕様書には、禁止または管理が必要な物質群の範囲、適用する規制の版、判定対象、必要な証拠、代替を認める条件を明記します。「環境に優しい材料を使う」「法規制に準拠する」といった抽象的な記述では、外注先が判断に迷います。例えば、材料や表面処理の変更を行う場合は事前承認を必要とすること、承認時には含有情報と機能評価を再提出することまで書いておけば、量産時の混乱を抑えられます。
さらに、製品寿命や分解・修理のしやすさも検討すると、環境負荷への配慮と保守性を両立しやすくなります。異種材料を分離しやすい接合方法、交換可能な消耗部品、識別可能な材料表示などは、製品によっては有効です。ただし、環境に配慮した構造だからといって、含有化学物質の法的要求を自動的に満たすわけではありません。法令への対応と長期使用・資源循環を促す設計は、それぞれの評価軸を持ったうえで総合判断する必要があります。
ポイント4 依頼先と再委託先の製造工程・変更管理を確認する
設計内容が規制に適したものであっても、実際の製造工程で別の材料や部品が使われれば、前提が崩れてしまいます。設計から製造までを依頼するときは、受託会社の設計能力や加工設備だけでなく、調達先をどのように選び、材料をどのように識別し、変更を誰が承認するのかを確認しましょう。製造委託先が複数の再委託先を利用する場合は、その先まで必要な管理条件が伝わる仕組みが重要です。
具体的には、購入部品や材料について承認済みの製品番号・材料番号を使うこと、入荷時に識別情報と必要書類を照合すること、保管中の取り違えを防ぐこと、代替品を無断で使用しないことなどを製造側の管理項目に含めます。似た名称の材料でも配合や処理内容が違う可能性があり、外観だけでは判別できません。製造指示書と部品表の版が一致していることを確かめる運用が、環境規制だけでなく一般的な品質不良の予防にも役立ちます。
再委託する表面処理会社や成形会社がある場合は、加工先の名称だけでなく、担当工程、使用材料の指定方法、工程変更時の報告経路を把握します。発注者が再委託先と直接契約していなくても、必要な環境要求が下流まで伝達される契約・発注仕様になっているかを確認できます。取引先の秘密情報まで無制限に開示を求める必要はありませんが、要求への適合を裏付ける資料や変更通知が得られることは明確にしておくべきです。
とくに注意したいのは、納期調整や供給不足を理由とする部材の置き換えです。製造現場では、同じ形状で取り付けられるものを「互換品」として扱うことがあります。しかし機械的・電気的な互換性と、化学物質に関する要求への適合は別の判断です。承認済みの調達先が供給停止となった場合には、代替候補の部品番号、材料情報、含有確認資料、必要な性能試験結果をそろえて変更を審査します。
加工工程の管理状況を知るには、環境管理の方針や外部認証の有無だけでなく、実際の帳票や運用例を確認することが有効です。第三者認証があっても、個々の製品が特定の含有制限に適合することを自動的に保証するものではありません。むしろ、材料変更の記録が残るか、不適合の疑いがあるときに隔離できるか、再委託先からの情報を収集できるかという実務の仕組みが重要です。小ロットや試作品の依頼では、大量生産向けと同じ帳票を求めるより、部材の特定と変更の追跡が確実にできる方法を協議するとよいでしょう。
製造委託契約や品質協定には、対象の環境要求、再委託時の伝達義務、証明資料の提供範囲、無断変更の禁止、問題判明時の連絡期限、記録の保存方法などを含めます。すべての責任を一方に押し付けるのではなく、依頼者が法規制と顧客要求を示し、受託側が供給と工程の実態を報告するように役割を分けます。通知を受けた後の出荷停止や変更承認を誰が決めるかまで合意しておけば、問題発生時の初動が明確になります。
ポイント5 証明資料・検査方法・出荷判定の仕組みを整える
最後のポイントは、集めた情報を出荷時に判断できる形へ整えることです。環境規制対応に関する資料は、持っているだけでは十分ではありません。対象となる部品、材料、図面の版、ロット、適用要求と結び付いて初めて判断に使いやすくなります。資料の更新日が古い場合や、以前の製品仕様を対象にしている場合は、同じ製品名が書かれていても現行品に適用できるか確かめる必要があります。
証拠として使う資料には、供給者の適合宣言、材料成分の情報、必要に応じた分析結果、受入記録、変更承認記録などがあります。重要なのは資料の種類を増やすことではなく、その資料がどの要求をどの範囲で裏付けるかを整理することです。例えば分析結果が特定の試料だけを対象にしているなら、別のロットや異なる表面処理まで適合を証明したことにはなりません。必要に応じて試験の対象試料、採取方法、測定範囲、検出限界、適用した基準を確認します。
分析方法にも限界があります。元素を調べる簡易的な測定は、特定物質の存在を調べる手掛かりとなる一方、元素の種類から化合物の化学形態まで確定できるとは限りません。例えば、ある元素が検出された事実だけで、特定の規制対象化合物が含まれると即断することは適切ではありません。逆に、検出されなかった場合でも、測定条件や検出限界、測定対象に照らして評価が必要です。要求される物質と判定目的に合う方法を選び、スクリーニングと確証的な分析を使い分けましょう。
出荷判定では、設計図面の承認状況、部品表の版、材料や処理の承認、資料の取得状況、未解決事項の有無を一つの判断記録にまとめます。欠落資料があった場合は、重要性を検討して追加確認を依頼し、適合判断ができるまでは対象品の出荷可否を慎重に扱います。単にチェック欄が埋まっているかではなく、対象市場の要求に照らして実質的な確認ができているかが重要です。
また、環境規制は変わり得るため、初回出荷時の適合確認を永久に有効なものとして扱わないことも必要です。規制対象物質の追加、供給者からの材料変更通知、設計改訂、新たな販売地域の追加などがあれば、影響する部品を特定して再評価します。全製品を毎回最初から調べ直すのではなく、変更点から影響範囲を追跡できるよう、部品表と資料、承認履歴を関連付けて管理します。
書類の保管期間は、該当法令や顧客との契約、製品の供給期間などによって検討します。一律の年数を根拠なく設定するより、何をいつまで保持し、誰が参照でき、廃版資料と現行資料をどう区別するかを決めるほうが実務上有効です。出荷後に問い合わせが来たとき、当時のロットと承認済み材料の関係を再現できる状態が理想です。設計から製造の一括依頼でも、発注者が必要な資料を受け取れる取り決めを設けておくと、取引先の変更や長期保守にも備えられます。
依頼から量産までの段階別チェックと進め方
環境規制への対応を無理なく進めるには、設計着手前、試作、設計確定、量産立上げ、継続生産という段階ごとに確認内容を切り分けると効果的です。初期段階からすべての材料分析を行う必要があるとは限りませんが、後で変えにくい仕様と規制上の重要項目は早めに確定させます。以下の流れを、依頼する製品の複雑さや取引先の管理体制に合わせて調整しましょう。
依頼前には、製品の用途、販売予定地域、顧客から求められる規制対応、主要構成部品を整理します。まだ設計が固まっていない部分については、確定仕様と検討中の仕様を分けて伝えます。受託会社には、材料選定をどこまで任せるか、部品や工程の再委託があるか、化学物質の調査や証明書収集を誰が担うかを確認します。この段階で対応能力を見極めれば、設計開始後に初めて対応不可が判明するリスクを下げられます。
基本設計では、部品ごとに材質・処理方法・適用要求・資料の入手先を対応付け、調達困難な部材や情報が得られない部品を洗い出します。規制対応によって代替材料が必要になる場合には、寸法、強度、耐久性、使用環境などの機能条件も合わせて見直します。主要部品について二つ以上の候補を検討する場合は、性能比較だけでなく資料の入手性と継続供給の見通しを確認します。候補が多いから安全というわけではなく、それぞれの承認条件が明確であることが重要です。
試作段階では、実際に使用した部品番号と材料のロット、加工方法、後処理の内容を記録します。試作品は急ぎの材料調達や手作業の追加工が行われやすく、設計上の指定と現物の構成が異なることがあります。試作評価で問題がなかったとしても、そのときの製造条件を確認せずに量産仕様として流用しないようにします。規制関連の調査と機能試験を並行して進めると、環境条件を満たす材料の性能確認を早期に終えやすくなります。
設計確定時には、最終部品表、図面、材料・表面処理の指定、適用する規制と顧客要求、資料の収集状況を一体として確認します。必要な資料が不足している部品については、いつまでに誰が取得するのか、取得できない場合はどう対応するのかを決めます。設計変更の承認者と影響評価の手順もこの時点で合意しておくと、量産移行後の責任分担が明確になります。環境対応の確認結果を設計審査の正式な記録に含めることがポイントです。
量産立上げでは、初回の製造品が承認した材料と工程で生産されているかを確認します。調達先の切り替えや再委託先の変更があった場合は、承認履歴との差分を調べます。必要に応じて実際の量産品から試料を採取して確認しますが、分析だけに頼らず調達記録や現場での識別管理も合わせて評価します。量産承認後も、部品廃止、仕入先変更、仕様改訂があれば関連する適合判断を更新できる運用が必要です。
相談窓口や外注先選定の段階では、設計図面が未完成でも、予定している市場と要求内容を持ち込むことに意味があります。東京などで設計、試作加工、部品調達、組立を複数の会社に分けて依頼する場合も、共通の仕様書と変更連絡ルールを使えば判断基準をそろえやすくなります。小ロットの初回発注から将来の量産を見据えて部品の識別と証拠資料を残すことで、開発段階の情報を後工程へ引き継ぎやすくなります。
環境規制対応で起こりやすい失敗と防止策
よくある失敗の一つは、「以前に適合した材料なので今回も大丈夫」と考えることです。販売地域や製品分類が変われば必要な確認も変わりますし、同じ材料名でも供給元や配合が変わっていることがあります。過去の資料は参考になりますが、現在の製品型式、材料の版、対象規制と一致することを確認して利用します。古い宣言書を使う場合には、対象材料が変わっていないことも供給者に確かめると判断しやすくなります。
次に多いのは、部品の証明資料が届いた時点で、完成品全体の確認が済んだと考えることです。実際には、接着剤、塗装、ラベル、配線、ねじ、封止材などが調査から漏れやすく、完成品には部品表に載っていない副資材が使われる場合があります。設計側の部品表と製造側の使用材料一覧を突き合わせ、どちらか一方にしか記載されていないものを確認すると漏れを減らせます。製造方法によって製品に残留する材料が何かも検討する必要があります。
また、「非含有」という言葉を、すべての規制物質が完全にゼロであるという意味で使用してしまうことにも注意が必要です。規制によって判断単位、濃度基準、適用除外、報告義務は異なります。供給者の宣言がどの物質と基準を対象にしているかを確認し、検出限界や試験の範囲を考慮することが重要です。依頼者と製造会社が異なる定義の「適合」を使っていると、後の顧客説明で矛盾が生じます。
問題が見つかった際の報告経路がないことも大きなリスクです。たとえば部材メーカーが含有情報を訂正しても、調達担当のところで止まり、設計担当や出荷担当に共有されないことがあります。その結果、影響する在庫や出荷済み製品を特定するまでに時間がかかります。変更連絡の受領者、影響調査の担当者、製造停止や出荷判断の権限者を事前に決めておくと、情報の滞留を減らせます。
最後に、環境への配慮を示す社内方針と、個々の製品に求められる法的適合を混同しないことが重要です。省資源化に取り組んでいる企業でも、製品中の特定物質に関する資料が不足していることはあります。反対に、対象規制への適合が確認できていても、修理性や製造時の廃棄物削減に改善余地が残ることがあります。それぞれの目的と評価基準を分け、取引先に何を依頼し、何を報告してもらうかを具体的にすることが防止策になります。
まとめ 設計から製造まで一貫した情報管理で環境規制に備える
設計から製造を依頼する際の環境規制対応では、第一に対象地域・製品分類・用途から適用要求を見極め、第二に部材や化学物質の情報を設計段階で集めることが重要です。第三に、得られた条件を材料選定と図面・仕様書に反映し、第四に、委託先と再委託先の調達・製造・変更管理を確認します。そして第五に、証明資料を製品やロットに結び付け、適切な出荷判定と変更時の再評価を続けることが、手戻りを防ぐ実務上の土台になります。
環境規制の要求は製品や市場によって異なるため、特定の書類を一式そろえればすべての製品に対応できるわけではありません。発注者と受託側が「何に適合させるのか」「どの資料で確認するのか」「変更時に誰が判断するのか」を共有することで、設計から製造、出荷後の保守まで一貫した対応が進めやすくなります。設計図面が固まる前から相談し、重要材料や購入部品の調査を先行させることが、後工程の再設計や再調達を抑える第一歩です。
さらに、製造した設備を現地に設置したり、改修工事や保守作業を伴ったりする案件では、工場内で管理した部品・材料情報と、実際の施工場所で起きた変更を結び付けることも大切です。例えば部品交換や設置位置の変更が生じた際、対象設備の場所、現場写真、施工日、作業内容を記録しておけば、後からどの設備に変更が加わったかを確認しやすくなります。現場で得た情報は、化学物質の適合証明そのものではありませんが、変更履歴や対応範囲の確認を支える記録として役立ちます。
こうした現場情報の整理には、位置情報と写真、施工記録を関連付けて管理できるLRTK Phoneの活用も選択肢になります。対象箇所を位置付きの記録として残し、設計・製造側の部品管理資料と照合する運用を整えれば、現場と社内の情報共有を進めやすくなります。環境規制への適合判断は必要な資料と専門的な確認に基づいて行い、その判断を支える現場の事実を記録する手段としてLRTK Phoneを取り入れることが、製造後まで見据えた管理につながります。
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