設計から製造まで外注する際の図面データ受け渡しで確認したい6つの注意点

設計から製造までの外注で図面データ受け渡しが重要な理由

製品開発では、設計から製造までを外部の専門会社へ依頼することで、社内の設備や技術者だけでは対応しにくい加工、組立、検査などを進めやすくなります。一方、外注先との情報共有が不十分な場合、設計意図が正しく伝わらず、試作品の寸法不良や組立時の干渉、量産開始後の品質問題につながることがあります。

特に注意したいのが、図面データの受け渡しです。図面は製品の形状や寸法を伝える基本資料ですが、設計者が意図している製品仕様のすべてを、図面ファイルだけで正確に共有できるとは限りません。材質、加工方法、寸法公差、表面処理、検査条件などについて認識が異なると、外注先が図面どおりに加工したつもりでも、発注者の期待とは異なる製品が完成する可能性があります。

例えば、設計担当者が作成した三次元モデルでは部品同士が問題なく組み合わさっていても、実際の製造では寸法ばらつきや表面処理の膜厚によって組立が難しくなることがあります。また、同じ部品について複数の図面が存在し、どれが最新版なのか明確でなければ、古い仕様のまま加工が進んでしまうおそれがあります。

このような問題を防ぐには、単に図面ファイルを送信するだけでなく、受け渡すデータの範囲、確認する項目、変更時の連絡方法、品質を判断する基準を事前に決めておくことが重要です。

設計から製造までの依頼では、設計会社、加工会社、組立会社、検査担当者など、複数の関係者が同じデータを利用する場合もあります。情報を受け取る人が増えるほど、版の取り違えや解釈の違いが生じやすくなるため、誰が見ても同じ仕様を確認できる管理方法が求められます。

本記事では、設計から製造までを外注する実務担当者に向けて、図面データの受け渡しで確認しておきたい6つの注意点を解説します。発注前の準備から試作、量産、検査までを見据え、手戻りや品質トラブルを抑えるための具体的な進め方を紹介します。

注意点1：渡す図面データの範囲と優先順位を明確にする

設計から製造まで外注する際に最初に確認したいのは、外注先へ渡す図面データの範囲です。部品図だけで製造できる製品もありますが、複数の部品を組み合わせる製品では、組立図や部品表、仕様書なども必要になる場合があります。

発注者が必要な情報を渡したつもりでも、外注先が受け取った資料だけでは製品全体の構造を理解できないことがあります。特に設計と加工を異なる会社が担当する場合、設計担当者にとっては当然の前提が、加工担当者には共有されていないケースが発生します。

例えば、部品図に穴径や板厚が記載されていても、その穴が位置決め用なのか、締結用なのか、配線を通すためのものなのかによって、製造上の注意点は変わります。用途が分からないまま加工を進めると、寸法上は許容範囲でも組立時に問題が生じる可能性があります。

そのため、図面データを受け渡す際は、個々の部品形状だけでなく、製品全体の構造や部品の役割が理解できる資料を組み合わせることが大切です。組立図では部品の配置関係を示し、部品表では使用する部品の識別番号、数量、材質などを確認できるようにします。

三次元モデルを利用する場合も、形状データだけを渡せば十分とは限りません。三次元モデルは立体的な構造の把握に役立ちますが、寸法公差、表面粗さ、熱処理条件、検査方法などの情報が含まれていない場合があります。必要な製造情報を二次元図面や仕様書で補完し、どの資料に何が記載されているかを明確にしておく必要があります。

さらに重要なのが、複数の資料に異なる情報が記載されていた場合の扱いです。

例えば、三次元モデルの穴径と二次元図面に記載された穴径が異なる場合、外注先が独自の判断でどちらかを選んでしまうと、発注者の設計意図とは異なる部品が製造される可能性があります。

このような事態を避けるため、二次元図面、三次元モデル、個別仕様書、共通仕様書などの関係を整理し、情報が矛盾した際には製造を進める前に発注者へ確認する運用を決めておきます。単純に特定のファイルを常に優先するのではなく、正式な承認資料と不一致時の判断手続きを明文化することが安全です。

また、設計から製造まで一括して外注する場合には、外注先が新たに作成する設計データの納品範囲も確認しておきましょう。完成品だけを受け取る契約なのか、編集可能な設計データや製造用の図面も納品対象に含めるのかによって、その後の設計変更や追加生産の進めやすさが変わります。

将来的に別の製造会社へ生産を移管する可能性がある場合は、製造に必要な情報を再利用できる形で受け取れるかどうかも重要です。編集可能な元データだけでなく、閲覧用データや中間形式のデータについても、必要性を検討しておくとよいでしょう。

データの受け渡し時には、ファイル名だけでなく、図面番号、部品番号、版数、資料の種類、適用対象を一覧で確認できるようにします。これにより、外注先は必要な資料がそろっているかを確認しやすくなり、発注者も送付漏れを発見しやすくなります。

設計から製造までの依頼を円滑に進めるためには、図面の枚数を増やすこと自体が目的ではありません。製造判断に必要な情報が不足なく伝わり、複数の資料を参照しても解釈が食い違わない状態をつくることが重要です。

注意点2：ファイル形式・単位・座標の整合性を確認する

図面データの受け渡しでは、ファイルを開けることと、正しく利用できることを区別する必要があります。外注先の設計環境でデータを読み込めたとしても、形状や寸法、座標情報が元データと完全に一致しているとは限りません。

設計会社と製造会社が異なる設計ソフトウェアを利用している場合、直接編集できる元データを共有できず、汎用的な中間形式へ変換して受け渡すことがあります。この変換によって、形状を構成する面の情報や曲線の表現、部品の配置関係などに差異が生じる可能性があります。

例えば、元の三次元モデルでは閉じた立体として作成されていた形状が、変換後には一部の面が欠落した状態になることがあります。また、複雑な曲面が多数含まれている部品では、変換精度や読み込み設定によって、加工に必要な形状情報が適切に再現されない場合があります。

このため、外注先が中間形式のデータを受け取った際は、単にファイルが開けるかどうかだけでなく、形状が正しく再現されているか確認することが大切です。部品全体の外形寸法、穴の位置、穴径、板厚、曲面形状、部品数などを、元の設計データや承認図面と照合するとよいでしょう。

特に注意したいのが長さの単位です。

設計データによっては、単位情報の設定や読み込み時の解釈が異なる場合があります。数値そのものが正しく記録されていても、受け取り側が別の単位として解釈すると、製品全体の寸法が大きく変わってしまいます。

一般的な機械部品ではミリメートルを使用することが多いものの、取引先の設計環境や過去の図面では異なる単位を使用している可能性もあります。単位を推測するのではなく、図面や受け渡し仕様に使用単位を明記し、データ読み込み後に代表寸法を確認することが重要です。

座標系や原点の扱いも確認が必要です。三次元モデルでは、原点の位置や各軸の向きによって、部品の配置や加工時の基準が変わります。

単一部品では大きな問題にならなくても、複数の部品を組み合わせる製品では、座標原点や部品配置が変わることで組立状態を正しく再現できなくなる場合があります。加工設備へデータを取り込む場合にも、設計上の座標と加工時の設定を混同しないよう注意が必要です。

また、二次元図面の受け渡しでは、文字や線種、寸法補助線などが正しく表示されているかを確認します。異なる環境でファイルを開くと、文字の置き換わりや記号の欠落、線の重なりが発生する場合があります。特に公差記号や表面粗さの指示が正しく表示されなければ、加工条件の誤認につながります。

ファイル形式に関する問題を減らすには、外注開始前に双方が利用できるデータ形式を確認し、必要に応じて少数の代表的な部品で受け渡し試験を行う方法が有効です。実際にデータを送信し、受信側の環境で開いた状態を確認することで、本格的な製造開始後のトラブルを減らしやすくなります。

さらに、閲覧用の固定形式データと、編集や加工準備に利用するデータを併せて渡す方法もあります。閲覧用データを基準として形状や寸法を照合することで、変換による表示差異を発見しやすくなります。ただし、閲覧用データにも更新漏れが生じる可能性があるため、各ファイルの版数を一致させる必要があります。

図面データの互換性確認は、情報システム担当者だけに任せる作業ではありません。最終的に製造へ利用するデータについては、設計担当者と製造担当者が協力し、形状や寸法の整合性を確認することが重要です。

注意点3：寸法公差と製造・検査条件を図面に残す

設計から製造までの外注で品質トラブルが発生する原因の一つに、図面に記載された要求条件の不足があります。製品の形状が明確でも、どの程度の寸法精度が必要なのか、どの面を基準に加工するのか、どのように検査するのかが曖昧な場合、完成品の品質にばらつきが生じやすくなります。

製造に必要な図面では、基本寸法だけでなく、機能上重要な部分に適切な寸法公差を設定することが大切です。

例えば、軸と穴を組み合わせる構造では、単に同じ呼び寸法を指定するだけでは、必要なすきまや締め代が確保されるとは限りません。部品の使用目的、組立方法、温度変化、荷重条件などを考慮し、それぞれの寸法がどの範囲に収まる必要があるかを検討します。

一方、製品全体に過度に厳しい公差を指定すると、加工や検査が難しくなり、製造工程の負担が増える可能性があります。寸法精度が必要な箇所と、比較的広い許容範囲でも機能に影響しにくい箇所を区別することが重要です。

公差を設定する際には、部品単体の寸法だけでなく、組立後の状態も考慮する必要があります。複数の部品が連続して組み合わさる構造では、それぞれの寸法ばらつきが積み重なり、最終的な位置やすきまに影響することがあります。

設計担当者は、重要な機能寸法を明確にし、必要に応じて寸法の積み重なりを検討しておくとよいでしょう。外注先には、重要寸法とその理由を伝えることで、加工方法や検査方法を検討しやすくなります。

幾何公差を指定する場合も同様です。穴の位置、面の平面度、軸の同軸関係などは、単純な寸法だけでは十分に表現できない場合があります。使用する基準面や基準軸を明確にし、設計意図に合った幾何公差を指定することで、製造側と検査側の判断をそろえやすくなります。

材質の指定も、図面データ受け渡し時の重要な確認項目です。同じ金属の分類に含まれる材料でも、成分や機械的性質、熱処理状態によって性能が異なります。材質の一般名称だけでは必要な性能を特定できない場合があるため、適切な材料規格や材質記号、必要な処理状態を指定することが重要です。

特に強度や耐食性が求められる部品では、材料を変更した場合の影響を慎重に判断する必要があります。外注先から代替材料を提案された場合も、加工しやすさだけを理由に変更するのではなく、設計条件への適合性を確認してから承認することが大切です。

表面処理についても、処理の種類だけでなく、必要に応じて処理範囲、膜厚、外観条件、処理を避ける部分などを明確にします。穴や嵌合部では、表面処理による寸法変化が組立に影響することがあります。

さらに、角部の面取り、バリの除去、ねじ部の仕様、表面粗さなども、図面上で判断できるようにしておきます。加工者によって仕上げ方が変わりやすい部分は、完成品に求める状態を具体的に伝えることが効果的です。

製造条件に加えて、検査条件も発注段階で共有しておく必要があります。

例えば、寸法検査では測定する位置や基準の取り方によって結果が変わる場合があります。図面に記載された寸法を確認するだけでなく、必要な測定方法、測定環境、検査数量、検査記録の提出範囲などについて、製品の重要度に応じて取り決めておくと安心です。

すべての寸法を同じ方法で測定する必要はありません。製品機能に直結する重要寸法を重点的に確認し、その他の寸法は工程能力やリスクを考慮して検査方法を決めることが実務的です。

なお、検査によって合格が確認されたとしても、それだけですべての使用条件に対する性能が保証されるわけではありません。強度、耐久性、防水性などが重要な製品では、必要に応じて機能試験や環境試験なども計画する必要があります。

図面データは、製造するための資料であると同時に、完成品を評価するための基準資料でもあります。設計から製造までの依頼では、加工担当者だけでなく検査担当者も同じ要求事項を確認できる状態にしておくことが、品質の安定につながります。

注意点4：図面の改訂履歴と承認手順を統一する

設計から製造までの外注では、開発途中で設計変更が発生することがあります。試作品の評価によって部品形状を変更したり、加工方法の見直しに合わせて寸法を修正したりすることは、製品開発において珍しくありません。

問題になるのは、変更そのものではなく、変更内容が関係者へ正しく伝わらないことです。

例えば、発注者が修正後の図面を送付していても、製造担当者が以前の図面を参照して加工を続けてしまう場合があります。また、設計担当者と加工担当者の間では変更が共有されていても、組立担当者や検査担当者には古い情報が残っているケースも考えられます。

このような問題を避けるには、図面の改訂管理方法を事前に統一することが重要です。

図面には、図面番号や改訂番号、改訂日、承認状態などを付与し、どの版が正式な製造用データなのかを明確にします。単にファイル名の末尾へ日付を追加する方法だけでは、複数の修正版が存在した際に判断しにくくなることがあるため、改訂履歴を管理する仕組みを用意するとよいでしょう。

変更履歴には、変更した箇所だけでなく、変更理由や影響範囲も記録することが望まれます。

例えば、穴径を変更した場合、その理由が組立時の干渉対策なのか、加工性の改善なのかによって、確認すべき内容が異なります。変更理由を共有しておくことで、外注先が変更の目的を理解し、関連する別の問題にも気づきやすくなります。

また、設計変更が既に製造中の部品へ影響する場合には、適用開始のタイミングを明確にする必要があります。

試作段階であれば、加工前に新しい図面へ切り替えられることもあります。しかし、量産段階では材料の手配や部品加工、表面処理などが進んでいる場合があり、変更内容によっては仕掛品や完成品の扱いを判断しなければなりません。

変更後の図面を送るだけでなく、どの製造ロットから新しい仕様を適用するのか、変更前の部品を使用できるのか、必要な再検査があるのかを関係者間で確認することが重要です。

外注先から設計変更を提案される場合もあります。加工方法を簡素化するための形状変更や、調達しやすい材料への変更などは、製造面で合理的な提案となることがあります。

ただし、外注先が変更内容を独自に判断して製造へ反映すると、製品の機能や安全性に影響するおそれがあります。そのため、発注者の承認が必要な変更の範囲を明確にし、承認前には正式な設計へ反映しない運用を設けることが大切です。

特に、材質、重要寸法、公差、表面処理、接合方法、製品機能に関わる変更は、設計上の評価が必要になる場合があります。軽微に見える修正でも、組立や検査への影響を確認することが望まれます。

図面を改訂した際には、関連する三次元モデル、部品表、検査仕様書なども整合しているか確認します。二次元図面だけが最新版になり、三次元モデルが古いまま残っていると、後工程で再びデータの不一致が発生する可能性があります。

さらに、口頭や短い連絡だけで決まった変更内容についても、正式な記録へ反映することが重要です。変更した担当者が不在になった場合でも、別の担当者が判断の経緯を追える状態を維持できます。

設計変更が頻繁に発生する開発案件ほど、改訂番号、承認者、適用時期、変更理由を一貫して管理することが重要です。図面データの最新版を共有する仕組みを整えることで、古い図面による誤製造を減らし、外注先との認識のずれを抑えやすくなります。

注意点5：機密情報と設計成果物の取り扱いを決める

図面データには、製品の構造、寸法、機能、製造方法など、企業にとって重要な技術情報が含まれています。設計から製造までを外注する場合は、製造に必要な情報を共有しながら、機密情報の漏えいや意図しない利用を防ぐ管理が必要です。

特に、新製品の開発図面や独自の機構を含む設計データは、外部へ流出すると事業上の不利益につながる可能性があります。図面の受け渡しを単なるファイル送信として扱わず、情報管理の一部として考えることが重要です。

まず確認したいのが、外注先との機密保持に関する取り決めです。

図面データをどの目的で利用できるのか、第三者へ提供できる条件は何か、秘密情報をどの範囲で取り扱うのかなどを、契約内容に応じて明確にしておきます。

設計から製造までの一括依頼では、外注先が加工や表面処理などの一部工程を別の会社へ再委託する場合があります。そのため、契約先だけでなく、再委託先への情報提供についても確認することが大切です。

再委託を認める場合には、どの資料を共有できるのか、事前承認が必要か、再委託先にどのような情報管理を求めるのかを取り決めます。製造に必要な情報を共有しつつ、必要以上に製品全体の設計情報が広がらないよう配慮することも有効です。

次に、図面データの送受信方法を確認します。

図面ファイルを電子的に共有する場合、送信先の誤りやアクセス権限の設定ミスによって、意図しない相手が閲覧できる状態になる可能性があります。機密性の高いデータについては、アクセス制御や通信時の保護機能を備えた共有方法を採用し、閲覧できる担当者を必要な範囲に限定することが望まれます。

共有先を制限するだけでなく、誰がデータを受け取ったか、いつ更新されたかを追跡できる仕組みも役立ちます。これにより、誤送信や古いファイルの利用が疑われた際に、状況を確認しやすくなります。

また、外注先との取引終了後に図面データをどう扱うかも重要です。

製造終了後に図面を削除するのか、保守や追加製造のために一定期間保管するのか、発注者へ返却するのかを、契約や業務上の必要性に応じて決めておきます。

ただし、すべてのデータを直ちに削除することが適切とは限りません。品質記録や取引記録など、契約上または法令上の保存が必要となる情報もあるため、保存義務と機密保護を両立できる管理方法を検討する必要があります。

さらに、設計成果物の権利関係にも注意が必要です。

設計から製造まで一括して外注する場合、外注先が新たな図面や三次元モデル、製造用の治具設計などを作成することがあります。これらの成果物について、発注者がどこまで利用できるのか、別の製造会社への移管時に再利用できるのかを確認しておくことが重要です。

完成品を購入しただけで、関連するすべての設計データを自由に利用できるとは限りません。契約内容や権利の所在によって取り扱いが異なるため、納品対象と利用条件を明確にしておく必要があります。

特に、将来的な追加製造や設計変更を想定している場合、編集可能な設計データの提供条件、改変の可否、再製造時の利用範囲などを事前に確認しておくと、後工程での調整を減らしやすくなります。

情報管理を厳しくする一方で、外注先が必要な資料を確認できない状態になってしまうと、製造品質に影響する可能性があります。そのため、機密性に応じたアクセス制御を行いながら、製造に必要な情報へ適切にアクセスできる環境を整えることが大切です。

設計データの機密保持と製造業務の円滑化は、どちらか一方を優先するものではありません。必要な人が必要な情報を安全に扱えるよう、契約面と運用面の両方から管理方法を設計することが重要です。

注意点6：受領確認から試作・量産までデータを照合する

図面データの受け渡しは、ファイルを送信した時点で完了するものではありません。設計から製造までの外注では、外注先がデータを受領し、その内容を理解し、実際の製造へ適切に反映できていることまで確認する必要があります。

発注者側が図面を送ったつもりでも、一部のファイルが添付されていなかったり、外注先の環境で正常に開けなかったりする可能性があります。また、複数のデータが含まれている場合、外注先が必要な資料を見落とすことも考えられます。

そのため、データ送付後には受領確認を行い、必要な資料がそろっているか、閲覧や読み込みに問題がないかを確認することが大切です。

受領確認では、単なる受信の連絡だけでなく、図面番号、版数、ファイル数、関連資料などを照合できると安心です。必要に応じて外注先から不明点を提出してもらい、製造開始前に解消しておきます。

次に重要なのが、製造性の確認です。

設計上は成立している形状でも、実際の加工では工具が届かない部分があったり、部品を固定するための十分なスペースが確保できなかったりする場合があります。また、薄肉部や深い穴、複雑な曲面などは、加工方法によって寸法精度や表面状態の管理が難しくなることがあります。

こうした問題を製造開始前に発見するには、外注先と図面を確認しながら、加工方法や組立順序を検討することが有効です。

加工担当者から製造上の懸念が示された場合には、設計変更が必要なのか、加工条件の調整で対応できるのかを判断します。設計者が想定していなかった加工上の制約が明らかになった場合も、図面へ必要な情報を反映することで、後工程への引き継ぎを確実にできます。

試作品が完成した段階では、図面データと実物を照合することが重要です。

試作品の外形寸法や穴位置、表面状態などを確認し、設計上の要求を満たしているかを評価します。単に外観が似ているかどうかではなく、機能に関わる寸法や組立状態を重点的に確認する必要があります。

例えば、複数部品を組み合わせる製品では、個々の部品の寸法が許容範囲内でも、組立後に干渉やがたつきが発生する場合があります。部品単体の検査だけでなく、実際の組立状態で機能を確認することが大切です。

試作評価によって問題が見つかった場合には、その原因が設計条件にあるのか、製造工程にあるのか、検査方法にあるのかを切り分けます。原因を明確にしないまま図面だけを修正すると、別の不具合が発生したり、同じ問題が再発したりする可能性があります。

また、試作時の調整内容を記録しておくことも重要です。

加工担当者が現場で寸法を微調整したり、組立担当者が部品の位置を調整したりして試作品が完成した場合、その調整内容が正式な図面に反映されていなければ、量産時に同じ状態を再現できないことがあります。

試作品で成立した製造条件を確認し、必要な内容を設計データや作業指示へ反映することで、量産移行時のばらつきを抑えやすくなります。

量産へ移行する際には、試作段階で承認された図面と、量産に使用する図面の版数が一致しているかを改めて確認します。試作評価が完了した後に一部の図面だけが変更されている場合、量産開始時に認識のずれが生じる可能性があるためです。

さらに、量産初期に製造した製品について、重要寸法や組立状態を確認する方法も有効です。量産で使用する設備、工具、治具、作業条件は試作時と異なる場合があり、試作品が良好であっても、量産初期の品質確認が不要になるわけではありません。

検査結果については、対象となる図面番号や版数、製造ロット、検査日などを関連付けて管理することが望まれます。これにより、不具合が発生した場合にも、どの設計条件で製造された製品なのかを追跡しやすくなります。

製造委託先が複数ある場合には、部品加工、表面処理、組立、最終検査の各工程で、同じ図面と仕様を参照しているか確認することも重要です。工程ごとに異なる版の資料を使用してしまうと、個別の作業が正しくても完成品の品質に問題が生じる可能性があります。

受領確認、製造性の検討、試作評価、量産承認、検査記録の管理を一連の流れとして運用することで、図面データが実際の製造へ正しく反映されているか確認しやすくなります。

設計から製造までを外注する場合には、図面を渡して終わりにするのではなく、製品が完成するまで設計情報と実物の整合性を継続的に確認することが、品質トラブルを抑えるための重要な取り組みとなります。

まとめ｜図面データの受け渡しを仕組み化して手戻りを減らす

設計から製造までの外注では、図面データの受け渡し方法が製品品質や開発の進めやすさに大きく影響します。形状や寸法を正しく伝えることはもちろん、製造に必要な仕様、変更履歴、検査条件などを関係者間で共有することが重要です。

特に、受け渡す資料の範囲が不明確な場合や、複数の図面で情報が一致していない場合には、製造現場で判断の迷いが生じやすくなります。設計者が当然と考えている条件でも、外注先が同じ認識を持っているとは限りません。

そのため、製造に必要な資料を整理し、正式な図面と補助資料の関係を明確にすることが大切です。三次元モデルと二次元図面を併用する場合には、双方の情報が一致しているか確認し、データ変換による形状や寸法の変化にも注意する必要があります。

また、寸法公差、材質、表面処理、検査方法などの品質要求を明確にすることで、外注先が製造方法を検討しやすくなります。必要な精度を確保しながら製造工程の負担を適切に管理するためにも、機能上重要な部分を区別して伝えることが重要です。

設計変更が発生する案件では、改訂履歴と承認手順を統一し、どの図面を使って製造するかを明確にします。変更内容が一部の担当者にしか共有されていない状態を避け、加工、組立、検査の各工程へ同じ情報が伝わる仕組みを整えましょう。

さらに、図面データには重要な技術情報が含まれるため、機密保持やアクセス権限、設計成果物の利用条件についても事前に確認しておく必要があります。将来的な追加製造や製造委託先の変更を想定し、必要なデータを適切に管理できる状態にしておくことが望まれます。

図面データの受け渡しは、設計工程と製造工程をつなぐ重要な業務です。受領確認から試作評価、量産開始、検査記録の管理までを連続した業務として捉えることで、情報の取り違えや確認漏れを減らしやすくなります。

また、製造した部品や設備を建設・土木現場で使用する場合には、設計図面と完成品の品質情報だけでなく、現場での設置状況や施工記録を適切に残すことも重要です。図面上の計画と現場の実際の状態を確認するためには、写真や位置情報などの記録を整理しておくと役立ちます。

こうした現場情報の記録と共有を効率化したい場合には、LRTK Phoneの活用も選択肢となります。LRTK Phoneは、位置情報を付与した現場写真の取得や施工記録の管理に活用できる自社プロダクトです。設計図面そのものの版管理や製造検査を代替するものではありませんが、現場の位置情報と写真を結び付けて記録することで、設置状況の確認や関係者間の情報共有を支援します。

設計から製造までの外注管理に加えて、完成品が使用される現場の記録管理まで見据えることで、製品開発から施工・運用までの情報をより有効に活用しやすくなります。図面データの正確な受け渡しを基本としながら、LRTK Phoneによる現場記録のデジタル化も取り入れ、設計情報と現場情報を確認しやすい業務環境を整えていきましょう。