複数の加工工程をまとめて依頼する場合、発注先の選定や工程管理だけでなく、完成品の加工精度をどのように確認するかが重要になります。切削加工、旋削加工、穴あけ加工、研削加工、溶接、表面処理などを組み合わせる製品では、それぞれの工程が適切に実施されていても、工程間の条件や基準の違いによって最終的な寸法や形状に誤差が生じることがあります。
特に、複数加工をまとめて依頼する方法は、発注窓口の一本化や工程間の調整を進めやすい一方で、加工精度に関する確認項目を明確にしなければ、不具合の原因や責任範囲を把握しにくくなる場合があります。
加工精度を安定させるためには、完成品の要求仕様を明確にし、加工工程ごとの管理方法、測定条件、検査記録、品質上の問題が発生した場合の対応まで確認しておくことが大切です。
この記事では、複数加工をまとめて依頼する際に、実務担当者が確認しておきたい加工精度の管理方法を6つに整理して解説します。初めて複合的な加工を外注する場合はもちろん、既存の加工委託先との品質管理を見直したい場合にも役立つ内容です。
複数加工をまとめて依頼すると加工精度の確認が難しくなる理由
複数加工をまとめて依頼する場合、単一の加工工程だけではなく、工程全体を通じた加工精度の維持が求められます。例えば、金属部品を製作する際に、旋削加工で外径を仕上げ、切削加工で溝や穴を形成し、熱処理を行った後に研削加工で仕上げるケースがあります。
このような製品では、それぞれの工程に異なる加工条件が存在します。旋削加工では回転中心を基準に寸法を管理し、切削加工では固定方法や工具の移動方向によって加工精度が左右されます。また、熱処理によって材料に変形が生じたり、研削加工で寸法を調整する際に前工程の加工状態が影響したりすることもあります。
各工程で図面どおりに加工しているつもりでも、基準面や測定条件が統一されていなければ、完成品として必要な精度を満たせない可能性があります。
例えば、複数の穴を加工する部品では、それぞれの穴径が許容差内に収まっていても、穴同士の位置関係が要求を満たしていない場合があります。穴径だけを測定して合格と判断すると、組立時に相手部品との位置が合わない問題が発生することがあります。
また、溶接を含む製品では、溶接前の部材寸法が正確でも、熱による収縮や変形によって完成後の寸法が変化する場合があります。表面処理を施す製品でも、処理膜の厚さや処理条件が寸法に影響することがあるため、加工完了時点だけでなく、最終状態での確認が重要です。
さらに、複数加工を一括して受託する企業が、すべての工程を自社内で実施するとは限りません。一部の工程を協力会社に委託する場合、工程ごとに使用する図面や検査基準、管理方法が異なる可能性があります。
こうした状況では、発注窓口が一本化されていても、品質管理上の責任や情報の引き継ぎが明確になっていなければ、加工精度の維持が難しくなることがあります。
重要なのは、各工程の加工精度を個別に確認するだけでなく、工程を通過することで発生する寸法変化や位置関係の変化まで管理することです。
複数加工をまとめて依頼するメリットを十分に活かすためには、完成品の品質を起点として、加工方法と検査方法を一体的に確認する必要があります。
方法1：完成品の用途から重要寸法と許容差を明確にする
複数加工をまとめて依頼する際、最初に確認したいのが完成品に必要な加工精度です。図面に寸法が記載されていても、すべての寸法が同じ重要度を持つわけではありません。
製品の機能に直接関係する寸法と、外観や組立上の余裕を確保するための寸法では、必要な精度が異なります。加工委託先に対しては、どの部分の精度が重要なのか、その理由も含めて伝えることが効果的です。
例えば、回転部品と組み合わせる軸では、外径寸法だけでなく、真円度や円筒度、軸線の位置関係などが機能に影響することがあります。位置決め用の穴を持つ部品では、穴径に加えて穴の中心位置や基準面との関係が重要になります。
一方、製品の機能にほとんど影響しない部分まで過度に厳しい許容差を設定すると、加工方法や測定方法が制限され、工程管理が複雑になる可能性があります。
そのため、まず完成品がどのような装置や設備で使用され、どの部分が他の部品と接触し、どの寸法が機能に影響するのかを整理することが必要です。
特に確認しておきたいのが、部品単体の寸法精度と組立後の機能精度の違いです。単体部品がそれぞれ許容差内に収まっていても、複数部品を組み合わせると寸法のばらつきが累積し、組立精度に影響することがあります。
例えば、複数の部品を直列に組み付ける場合、それぞれの厚さや段差のばらつきによって、最終的な取付位置が変わることがあります。このような製品では、部品ごとの許容差を単独で決めるのではなく、組立状態を想定した寸法関係の検討が必要です。
また、切削加工の後に表面処理を行う場合、図面上の許容差が表面処理前の寸法に適用されるのか、それとも処理後の完成寸法に適用されるのかを明確にしておく必要があります。
例えば、表面処理によって膜厚が生じる場合、穴径やはめあい部分の寸法が変化する可能性があります。処理前に許容差を満たしていても、処理後には相手部品との組付けに影響することがあります。
さらに、熱処理後に研削加工を行う部品では、熱処理による変形を見込んだ仕上げ代が必要になる場合があります。仕上げ加工に必要な材料が残されていなければ、最終工程で要求寸法を確保できないことも考えられます。
こうした問題を防ぐには、発注時に完成品の重要寸法を示し、工程途中で管理すべき寸法と最終検査で保証すべき寸法を区別することが有効です。
加工委託先との打ち合わせでは、単に「高精度で加工してほしい」と依頼するのではなく、必要な許容差、幾何公差、表面粗さ、組立条件などを具体的に示します。
要求精度の根拠を共有できれば、加工委託先も工程を組み合わせた製作方法を検討しやすくなります。
複数加工をまとめて依頼する場合ほど、最終的に必要な品質を明確にしておくことが、加工精度の確認における基本となります。
方法2：加工工程と基準面の引き継ぎ方法を確認する
複数の加工工程を組み合わせる場合、加工順序と基準面の管理が完成品の精度に大きく影響します。
加工工程では、材料や加工途中の部品を機械に固定し、特定の面や中心軸などを基準として寸法を決めます。この基準が工程ごとに変わると、加工位置にずれが生じる可能性があります。
例えば、最初の工程で部品の底面を基準に穴を加工し、次の工程で側面を基準に溝を加工するケースを考えます。このとき、底面と側面の直角度が十分に確保されていなければ、穴と溝の位置関係に誤差が生じることがあります。
それぞれの加工工程で設定された基準に対して寸法が正確でも、完成品として必要な位置関係が維持されるとは限りません。
そのため、複数加工をまとめて依頼する際には、加工委託先に工程全体の流れを確認し、どの面や中心軸を加工基準として使用するのかを把握しておくことが重要です。
特に精度が必要な部品では、可能な範囲で同じ基準を使い続けることで、工程間の位置ずれを抑えやすくなります。ただし、部品形状や加工方法によっては基準の変更が避けられないため、その場合は基準変更に伴う誤差を管理する方法を確認する必要があります。
また、部品の固定方法も重要な確認項目です。
薄肉部品や細長い部品では、固定時に加わる力によって材料が変形する場合があります。固定した状態では寸法を満たしていても、加工後に固定を解除すると形状が変化することがあります。
このような部品では、固定位置や固定力、加工順序を適切に設定する必要があります。加工委託先が変形を考慮した加工方法を検討しているかどうかも確認したいポイントです。
さらに、加工工程の途中で熱処理や溶接を行う場合は、寸法変化を見込んだ工程設計が重要になります。
熱処理では材料や処理条件によって変形が生じることがあり、溶接では熱による収縮や残留応力が完成形状に影響する場合があります。こうした工程の後に仕上げ加工を行うのか、事前に変形を抑える対策を講じるのかによって、精度管理の方法が変わります。
例えば、熱処理前にすべての寸法を完成値まで仕上げる方法が適切とは限りません。要求精度によっては、熱処理後に重要部分を仕上げる工程を設ける方が合理的な場合があります。
確認時には、工程ごとの加工基準だけでなく、どの段階で中間検査を行うかも重要です。
最終検査で不具合が見つかった場合、どの工程で誤差が生じたのかを特定することが難しい場合があります。しかし、重要な工程の終了時点で寸法や形状を記録していれば、原因を絞り込みやすくなります。
複数加工を一括依頼する際には、加工工程表の有無や管理方法を確認し、基準面の引き継ぎ、中間検査、仕上げ加工の位置付けを共有することが大切です。
加工工程全体を見通した確認を行うことで、個別工程では見つけにくい精度上の問題を早い段階で把握しやすくなります。
方法3：図面と設計データの管理方法を統一する
複数加工をまとめて依頼する際には、図面や設計データの管理方法を統一することが欠かせません。
加工精度の問題は、加工機械の性能や作業方法だけでなく、設計情報の伝達不足によって発生することもあります。
例えば、発注元が図面を変更したにもかかわらず、一部の工程で古い図面が使用されていると、工程ごとに異なる仕様で加工される可能性があります。
特に、一括受託した企業が複数の協力会社に加工を依頼している場合、情報の伝達経路が複雑になることがあります。最新版の図面がどの工程まで共有されているのかを確認できる仕組みが必要です。
まず確認したいのは、正式な加工指示として使用する図面やデータが明確になっているかどうかです。
二次元図面と三次元設計データを併用する場合、両者に記載された情報が一致していることが重要です。形状は三次元データで確認し、寸法許容差や表面粗さなどは二次元図面で指示する運用もありますが、その場合はどの情報を正式な判断基準とするのかを明確にする必要があります。
また、設計変更が発生した場合の運用も確認しておきたいポイントです。
試作段階では、部品の形状や寸法が途中で変更されることがあります。設計変更の内容が適切に共有されていなければ、加工途中の部品に変更前の仕様が適用される可能性があります。
変更内容を伝える際には、図面番号や改訂番号を明確にし、変更箇所だけでなく、適用対象となる製品や工程も確認することが大切です。
例えば、すでに切削加工を終えた部品と、これから加工する部品が混在している場合、変更後の寸法をどの製品から適用するのかを決めておく必要があります。
同時に、変更前の状態にある部品をそのまま使用できるのか、追加加工が必要なのか、使用を保留するのかについても判断が必要です。
加工委託先に対しては、図面の改訂履歴だけでなく、設計変更時の承認手順も確認しておくと安心です。
発注元の確認を受けずに加工方法や寸法指示が変更されると、完成品の品質に影響する場合があります。一方、加工現場から加工性に関する改善提案が出されることもあるため、提案内容を検討し、必要に応じて正式な図面変更につなげる運用が望まれます。
さらに、図面に記載された寸法の解釈を統一することも重要です。
例えば、寸法の基準位置が曖昧な図面では、加工担当者と検査担当者が異なる位置を基準として測定する可能性があります。また、幾何公差の指定が不十分な場合、形状や位置関係の評価方法について認識の違いが生じることがあります。
そのため、加工開始前に重要寸法や基準面について疑問点を確認し、必要に応じて図面を修正することが有効です。
複数加工をまとめて依頼する場合は、発注元と受託企業だけでなく、工程に関わる担当者が同じ仕様を理解できる状態を整えることが、精度管理の基本になります。
方法4：測定方法と検査条件を事前にすり合わせる
加工精度を確認する際には、測定結果だけでなく、どのような方法で測定したのかを確認することが重要です。
同じ部品を測定しても、測定器の種類、測定位置、測定方向、部品の固定方法、測定環境などによって結果が異なる場合があります。
例えば、穴径を測定する場合でも、測定する深さや方向によって数値に差が生じることがあります。加工された穴が完全な円筒形状になっているとは限らないため、測定位置を統一しなければ正確な比較が難しくなる場合があります。
また、平面度や直角度、位置度などを確認する場合には、基準面の設定や測定方法によって評価結果が変わることがあります。
そのため、加工委託先と発注元の間で、重要寸法に対する測定方法を事前にすり合わせておくことが大切です。
特に、高い加工精度を要求する製品では、測定器が要求精度に対して十分な性能を持っているかどうかを確認する必要があります。
測定器にはそれぞれ測定範囲や分解能、測定不確かさなどの特性があります。測定対象の許容差に対して測定の不確かさが大きい場合、得られた測定値だけでは合否を適切に判断しにくくなります。
このため、測定器の表示桁数だけで測定能力を判断するのではなく、校正状態や測定手順、繰り返し測定した場合のばらつきなどを含めて確認することが重要です。
例えば、外径や厚さなどを測定する場合には、接触式の測定器が使用されることがあります。一方、複雑な立体形状や複数の穴の位置関係を確認する場合には、三次元的な座標を測定できる設備が有効なことがあります。
ただし、高機能な測定設備があれば必ず正確な結果が得られるわけではありません。測定プログラムや基準設定、測定対象の固定方法などが適切でなければ、測定値に誤差が生じる可能性があります。
さらに、温度管理も重要な要素です。
金属部品などは温度によって寸法が変化するため、精密な測定では測定環境や部品温度への配慮が必要になります。加工直後で部品温度が安定していない状態と、温度が落ち着いた状態では、測定結果が異なることがあります。
高い精度を確認する必要がある場合には、部品を測定環境になじませる時間や、測定時の温度条件についても取り決めておくことが望まれます。
また、表面処理後の部品では、測定対象となる表面の状態が測定結果に影響する場合があります。表面粗さ、処理膜、ばりの残存などによって、測定器の接触状態が変化することがあるためです。
発注前には、検査対象となる寸法ごとに、測定器の種類、測定位置、測定回数、測定時点、判定基準を確認しておくと、受入検査での認識差を減らしやすくなります。
測定方法の統一は、加工委託先の検査結果と発注元の受入検査結果を比較するうえでも重要です。
もし双方の測定結果に差が生じた場合には、直ちに加工不良と判断するのではなく、測定条件や測定器の状態、測定位置などを確認する必要があります。
複数加工をまとめて依頼する場合は、加工精度の要求だけでなく、その精度をどのように確認するのかまで合意しておくことが大切です。
方法5：初品検査と試作評価で加工精度を検証する
複数加工をまとめて依頼する際には、量産や継続的な製作を始める前に、初品検査や試作評価を行うことが有効です。
図面上で製作可能と判断された部品でも、実際に複数の工程を通すことで、想定していなかった変形や寸法のばらつきが発生する場合があります。
初品検査では、最初に製作した部品が要求仕様を満たしているかを確認するとともに、加工工程や検査方法が適切に機能しているかを評価します。
例えば、切削加工と熱処理、研削加工を組み合わせる場合、最終寸法が許容差内に収まっているかだけでなく、熱処理後の変形が想定範囲内であるか、研削工程で必要な仕上げ代が確保できているかなども確認することが重要です。
また、溶接と機械加工を組み合わせる製品では、溶接による変形が後工程に影響していないかを確認する必要があります。
初品検査で重要なのは、完成品の合否だけではなく、どの工程が加工精度に大きな影響を与えているのかを把握することです。
例えば、同じ寸法を複数の工程で測定し、加工前後の変化を比較することで、精度変化が発生する工程を特定しやすくなります。
ただし、すべての工程で全寸法を測定することが合理的とは限りません。完成品の機能に影響する重要寸法や、工程によって変化しやすい形状を優先して確認することが現実的です。
試作評価では、寸法測定に加えて実際の組立確認を行うことも有効です。
例えば、部品単体では図面の許容差を満たしていても、相手部品との組付け時に干渉が発生したり、位置決めが不安定になったりする場合があります。
このような問題は、寸法検査だけでは十分に把握できないことがあります。製品の用途によっては、組付け状態や作動状態での確認を組み合わせる必要があります。
また、試作時の加工条件を記録しておくことも重要です。
試作品が要求精度を満たしていたとしても、加工順序や固定方法、使用設備などが変更されると、同じ精度を再現できるとは限りません。
継続的に製作する製品では、初品製作時に使用した条件を整理し、工程変更が発生した場合に再評価が必要かどうかを判断できる状態にしておくことが望まれます。
特に、加工設備の変更、使用材料の変更、協力会社の変更、加工基準の変更などは、品質に影響する可能性があります。
こうした変更が生じた場合には、その影響範囲に応じて再度の寸法確認や試作評価を行うことが重要です。
さらに、初品が合格したことと、継続的な製作で品質が安定することは同じではありません。
加工を繰り返す過程では、工具の摩耗、設備の状態変化、材料のばらつき、作業条件の違いなどによって、寸法のばらつきが変化する可能性があります。
継続製作を行う場合には、初品検査に加えて、一定の製作数量や工程の節目で測定する方法も検討する必要があります。
製作数量や重要度に応じて複数の測定値を収集すれば、寸法が許容差内に収まっているかだけでなく、ばらつきの傾向も把握しやすくなります。
複数加工をまとめて依頼する際には、初品検査を単なる納品前の確認と捉えるのではなく、工程全体の精度を検証する機会として活用することが大切です。
方法6：検査記録と不適合対応の責任分担を明確にする
複数加工をまとめて依頼する場合、加工精度を維持するためには、検査結果を適切に記録し、品質上の問題が発生した際の対応方法を明確にしておく必要があります。
完成品の検査結果が合格であっても、測定記録が残されていなければ、後から品質の状態を確認することが難しくなる場合があります。
特に、複数の加工工程を経る製品では、どの工程でどのような測定が行われたのかを把握できることが重要です。
例えば、切削加工後の寸法記録、熱処理後の変形確認、研削加工後の仕上がり寸法、表面処理後の外観や寸法の検査結果などを工程に応じて管理する方法があります。
すべての工程で詳細な検査記録が必要とは限りませんが、完成品の機能に関わる重要な特性については、必要な記録を残すことが望まれます。
記録する内容としては、測定対象の寸法や特性、測定値、測定日時、対象製品を識別する情報、使用した測定器、検査担当者などが考えられます。
これらの記録が適切に管理されていれば、完成品に問題が見つかった際に、関連する製品や工程を特定しやすくなります。
また、製作数量が多い場合には、製造ロットや加工履歴と検査記録を関連付けることも重要です。
例えば、特定の期間に加工された部品で寸法のばらつきが増加していた場合、製造ロットごとに測定結果を確認できれば、問題の範囲を絞り込みやすくなります。
一方、複数加工を一括受託した企業が協力会社に一部工程を委託している場合、検査記録の管理責任を明確にする必要があります。
協力会社が実施した検査について、どのような記録を受託企業が確認し、発注元へどの範囲まで提出するのかを事前に決めておくことが重要です。
さらに、寸法不良や形状不良が発生した際の対応手順も確認しておく必要があります。
例えば、最終検査で寸法が許容差から外れていることが判明した場合、追加加工によって修正できるのか、それとも再製作が必要なのかを判断することになります。
ただし、追加加工が技術的に可能であっても、製品の強度や機能、表面状態に影響する場合があります。そのため、加工委託先の判断だけで修正を進めるのではなく、必要に応じて発注元の承認を得る運用が望まれます。
不適合品を特別な条件で使用する場合も同様です。設計上の要求を満たさない部品を使用するかどうかは、製品の用途や安全性を考慮して判断する必要があります。
また、品質問題が発生した際には、単に不適合品を交換するだけでなく、原因を確認して再発防止につなげることが重要です。
例えば、穴位置のずれが発生した場合、加工基準の設定、固定方法、工具の状態、測定方法など、複数の要因を確認する必要があります。
原因が明確にならないまま再加工を繰り返すと、同じ問題が発生する可能性があります。
そのため、発注時には、不適合の連絡方法、原因調査の担当、修正方法の承認、再検査の範囲、記録の保存方法などを確認しておくことが大切です。
複数加工をまとめて依頼するメリットの一つは、工程全体の調整窓口を一本化しやすいことです。しかし、窓口を一本化するだけでは、品質管理が十分に機能するとは限りません。
各工程の品質情報が適切に集約され、問題発生時に必要な対応を判断できる仕組みがあることが重要です。
検査記録と責任分担を明確にすることで、完成品の加工精度を確認しやすくなるだけでなく、継続的な品質改善にもつなげやすくなります。
複数加工をまとめて依頼する前に整理したい確認事項
ここまで紹介した6つの方法を実務で活用するには、加工委託先へ相談する前の準備が重要になります。
複数加工をまとめて依頼する場合、加工委託先に完成図面だけを渡して製作を依頼すると、要求精度や工程管理について十分に認識を共有できないことがあります。
まず、完成品の用途や機能を整理し、重要寸法と許容差を明確にすることが必要です。
図面に記載された寸法のうち、特に精度が必要な部分については、その寸法が製品の機能にどのような影響を与えるのかを説明できるようにしておくと、加工委託先との打ち合わせが進めやすくなります。
次に、必要な加工工程を整理します。
切削加工、旋削加工、穴あけ加工、研削加工、溶接、熱処理、表面処理など、想定している工程がある場合には、その内容を共有します。ただし、発注元が想定した工程が必ずしも最適とは限りません。
加工委託先が別の工程や加工順序を提案する可能性もあるため、完成品の要求仕様を優先しながら、実現方法について協議することが大切です。
また、重要寸法をどの工程で確保し、どの段階で検査するのかについても確認しておくことが望まれます。
特に、熱処理や溶接などによって寸法変化が生じる可能性がある場合には、その後の仕上げ加工や検査方法まで含めて確認する必要があります。
図面と設計データの管理については、使用する正式なデータ、改訂番号、変更時の連絡方法、承認手順を明確にしておくことが重要です。
試作段階では設計変更が発生しやすいため、変更前後の部品が混在しないよう、製作状況と図面の改訂情報を関連付けて管理することが有効です。
検査方法については、加工委託先が対応できる測定範囲や測定設備を確認します。
必要な測定をすべて自社内で実施できる企業もあれば、一部の検査を外部に委託する企業もあります。どちらの場合でも、要求精度を確認するための測定方法が確立されていることが重要です。
また、加工精度の確認に必要な検査成績書や測定データについて、提出範囲と形式を事前に決めておくと、納品後の確認作業を進めやすくなります。
さらに、試作品の評価方法や初品検査の実施時期についても合意しておくことが望まれます。
初品検査で不具合が見つかった場合、原因を確認し、加工条件や工程を見直してから次の製作に進むことで、同様の問題が継続的に発生するリスクを減らしやすくなります。
加工委託先を選定する際には、対応できる加工方法の数だけで判断しないことも重要です。
複数の加工設備を保有していても、工程間の精度管理や検査記録の運用が十分でなければ、要求品質を安定して満たせるとは限りません。
反対に、一部工程を協力会社へ委託している企業でも、図面管理や品質管理、工程間の連携が適切に行われていれば、複数加工を一括して依頼する候補になり得ます。
重要なのは、加工方法の種類だけでなく、要求仕様を理解し、工程全体を通して完成品の精度を管理できる体制があるかどうかです。
発注前の打ち合わせでは、過去に対応した加工品の種類や精度管理の方法を確認し、可能であれば検査記録の例や品質問題が発生した際の対応手順についても説明を受けるとよいでしょう。
こうした確認を行うことで、加工委託先との認識差を減らし、製作開始後の手戻りを抑えることにつながります。
まとめ：複数加工の一括依頼では工程全体の精度管理が重要
複数加工をまとめて依頼する際には、個別工程の加工能力だけでなく、工程全体を通して完成品の加工精度を維持できるかどうかを確認することが重要です。
切削加工、旋削加工、研削加工、溶接、熱処理、表面処理などを組み合わせる製品では、それぞれの工程が寸法や形状に影響する可能性があります。そのため、最終検査だけに頼るのではなく、要求仕様の整理から工程設計、図面管理、測定方法、初品評価、検査記録まで一貫して確認する必要があります。
特に重要なのは、完成品の用途から必要な精度を明確にすることです。すべての寸法に同じ精度を求めるのではなく、製品の機能に関わる重要寸法を把握することで、適切な加工方法や検査方法を検討しやすくなります。
また、加工工程ごとの基準面や固定方法、加工順序を確認することで、工程間の誤差が完成品に与える影響を把握しやすくなります。
図面と設計データの管理を統一し、測定条件を事前にすり合わせることも欠かせません。同じ図面を使用していても、加工基準や測定方法に違いがあれば、完成品の品質について認識差が生じる可能性があります。
さらに、初品検査や試作評価を通じて実際の加工精度を確認し、品質上の問題が発生した場合の対応方法を明確にしておくことで、継続的な製作に向けた管理体制を整えやすくなります。
複数加工をまとめて依頼する目的は、発注先を集約することだけではありません。加工工程間の連携を円滑にし、完成品に求められる品質を効率的かつ安定的に確保することが重要です。
また、製作した部品が建設現場や設備工事などで使用される場合には、加工段階の検査記録に加えて、現場での設置位置や施工状況を記録することも品質管理の一部になります。
例えば、製作部品を設備や構造物に取り付ける際には、設置前後の現場写真や位置情報、施工状況を記録しておくことで、施工後の確認や関係者間の情報共有に役立つ場合があります。
こうした現場情報の管理には、位置情報付きの写真記録や施工記録の共有に対応するLRTK Phoneを活用する方法もあります。加工精度そのものは適切な測定器と検査方法で確認しながら、現場での設置状況や位置情報をLRTK Phoneで記録することで、製作段階と施工段階の情報を関連付けた管理を進めやすくなります。
複数加工の一括依頼を成功させるためには、完成品の要求精度を明確にし、加工委託先と検査方法や品質管理の考え方を共有することが大切です。さらに、完成品が実際に使用される現場の記録まで適切に管理することで、製作から設置、その後の確認までを見据えた品質管理体制の構築につながります。
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