現場で即土量を把握してから搬出計画を立てる理由
掘削工事や造成工事では、発生土を何日で搬出できるかによって、重機の配置、運搬車両の台数、搬出先の予約、誘導員の配置、次工程の開始時期が変わります。そのため、現場で即土量を確認できる状態をつくり、残りの搬出対象量を基準にして1日搬出量を計画することが重要です。
図面上の掘削数量だけで配車を決めると、実際の地盤高さ、掘削範囲、法面形状、過掘り、埋戻しへの転用量などが十分に反映されない場合があります。計画数量と実際の発生土量に差があるまま車両を手配すると、車両が余って待機時間が増えたり、反対に車両が足りずに掘削作業が止まったりする可能性があります。
搬出量の計画で必要なのは、単に土が何立方メートルあるかという情報だけではありません。1台が1回で運べる量、現場と搬出先を往復する時間、積込み時間、荷下ろし時間、受付時間、休憩時間、道路状況、車両の最大積載量などを組み合わせて考える必要があります。
現場で即土量を確認できれば、残土量を基に必要な延べ運搬回数を計算できます。さらに、1台当たりの1日往復回数を求めることで、必要台数や搬出完了日の目安を具体化できます。前日の実績と当日の測定結果を比較すれば、計画に対して進んでいるのか、遅れているのかも判断しやすくなります。
特に工程が短い現場では、土量の確認が数日遅れるだけでも配車計画に大きな影響が出ます。掘削完了後にまとめて測るのではなく、施工中から残土量を更新し、翌日の搬出計画へ反映する運用が有効です。
ただし、測定した土量と車両に積み込む土量では、体積の状態が異なることがあります。地山状態の数量なのか、掘削後にほぐれた状態の数量なのか、仮置きした土砂の数量なのかを整理しなければ、搬出回数の計算が合いません。計算の前提を統一することが、現場で即土量を配車計画へつなげる第一歩です。
1日搬出量を計算する前にそろえる条件
稼働8時間の1日搬出量を計算するには、最初に条件をそろえます。最低限必要なのは、残りの搬出対象量、1台1回当たりの計画積載量、1回の運搬サイクル時間、使用する車両台数、実稼働率です。
残りの搬出対象量は、計画数量から伝票数量を差し引くだけでなく、可能であれば現況を測定して確認します。掘削形状が計画どおりでない場合や、場内転用した土がある場合は、伝票上の累計と現地に残っている数量が一致しないことがあるためです。
1台1回当たりの計画積載量は、車両の荷台容積だけでは決められません。土砂の単位体積当たりの質量や含水状態によっては、荷台を満杯にする前に車両の最大積載量へ達する可能性があります。反対に、軽い材料では容積が先に上限となる場合があります。実務では、車両条件と土質条件の両方を確認し、安全側の積載量を設定します。
運搬サイクル時間は、現場での積込み、場内移動、搬出先までの走行、搬出先での受付、通常発生する待ち時間、荷下ろし、現場までの復路、再入場などを含めて設定します。単純な片道走行時間だけを使うと、往復回数を多く見積もりやすくなります。
車両台数については、多ければ多いほど搬出量が増えるとは限りません。積込み重機が1台しかない場合、車両を増やしすぎると現場入口や待機場所に車列ができます。搬出先の受付能力が低い場合も、荷下ろし待ちによってサイクル時間が延びます。
実稼働率は、稼働8時間のうち、運搬計算に使用できる時間の割合を表すために設定します。朝礼、始業前点検、所定の休憩、給油、作業終了前の清掃など、サイクル時間に含めていない固定的な停止時間を考慮します。
ここで注意したいのは、同じ損失時間をサイクル時間と実稼働率の両方へ重複して入れないことです。搬出先の平均待ち時間をサイクル時間へ含めた場合、その待ち時間を理由として実稼働率をさらに下げると、同じ損失を二重に計上することになります。
さらに、搬出先の受入可能時間、1日当たりの受入上限、土質区分、必要書類、悪天候時の受入条件も確認します。現場側に十分な積込み能力があっても、搬出先が受け入れられなければ計画した数量は運べません。
稼働8時間の搬出量を求める基本式
稼働8時間を480分として計算する場合は、最初に実際の運搬計算へ使用できる有効運搬時間を求めます。
有効運搬時間＝480分×実稼働率
実稼働率では、朝礼、所定の休憩、始業前点検、給油、終業時の清掃など、運搬サイクル時間に含めていない停止時間を補正します。
次に、1台当たりの計画往復回数を求めます。
1台当たりの計画往復回数＝有効運搬時間÷1サイクル時間
計算結果に小数が出ても、実際の運搬回数は整数です。稼働時間内に完了できる回数として計画するため、原則として小数点以下を切り捨てます。
たとえば、1サイクルが60分で実稼働率が80％の場合、有効運搬時間は480分×0.8で384分です。384分÷60分は6.4回となるため、計画往復回数は6回とします。
この例で使用する60分のサイクル時間には、積込み、往復走行、受付、荷下ろし、通常発生する待ち時間などを含めます。道路混雑や搬出先待ちをサイクル時間へ含めている場合、それらを理由として実稼働率を再度下げないようにします。
1台当たりの1日搬出量は、計画往復回数に1回当たりの計画積載量を掛けて求めます。
1台当たりの1日搬出量＝計画往復回数×1回当たりの計画積載量
現場全体の1日搬出量は、さらに車両台数を掛けます。
現場全体の1日搬出量＝1台当たりの1日搬出量×車両台数
残りの搬出対象量を現場全体の1日搬出量で割れば、必要日数の目安を求められます。
搬出必要日数＝残りの搬出対象量÷現場全体の1日搬出量
必要日数に小数が出た場合は、原則として端数を切り上げます。残りが少量でも、最終日の搬出作業や清掃、数量確認が必要になるためです。
ただし、この式だけで計画を確定するのは適切ではありません。車両側で計算した運搬回数が、積込み重機の能力や搬出先の受入能力を超えていないかを確認する必要があります。車両計算、積込み計算、受入計算のうち、最も小さい数量が現実的な1日搬出量になります。
また、残土量が地山状態で算出されている場合は、その数量をそのまま車両の荷台容積で割らないようにします。掘削による体積変化を考慮し、車両に積み込む状態へ換算してから延べ運搬回数を求めます。
計算例1｜近距離の搬出先へ8台で運ぶ場合
最初の計算例では、比較的近い搬出先へ8台の車両で運ぶケースを考えます。ここで使用する数値は計算方法を説明するための例であり、実際の現場では車両条件、道路状況、土質、搬出先の受付条件に合わせて設定します。
現場で確認した搬出対象量を960立方メートルとします。この数量は、車両に積み込む状態へ換算した数量とします。1台1回当たりの計画積載量は6立方メートル、1サイクル時間は35分、使用台数は8台、実稼働率は85％とします。
35分のサイクル時間には、積込み、通常の場内移動、往復走行、受付、荷下ろし、通常発生する待ち時間を含むものとします。実稼働率85％では、朝礼、所定の休憩、点検など、サイクル時間に含めていない固定的な停止時間だけを補正します。
有効運搬時間は、480分×0.85で408分です。1台当たりの計画往復回数は、408分÷35分で約11.65回となるため、小数点以下を切り捨てて11回とします。
1台当たりの1日搬出量は、11回×6立方メートルで66立方メートルです。8台を使用するため、現場全体の1日搬出量は66立方メートル×8台で528立方メートルとなります。
960立方メートルを528立方メートルで割ると約1.82日です。したがって、計算上は2日間で搬出できる計画となります。1日目に528立方メートルを搬出できた場合、2日目の残量は432立方メートルです。
ただし、1日目から必ず528立方メートルを運べるとは限りません。8台が11回ずつ運ぶと、1日で合計88回の積込みが必要です。有効運搬時間408分で88回の積込みを行うには、稼働中は平均約4.6分に1台を送り出す必要があります。
積込みそのものが1台当たり4分で完了しても、車両の入替え、荷台への積載状態の確認、飛散防止措置、伝票処理、場内移動などを含めると、余裕は大きくありません。積込み重機の実績能力を確認し、88回を処理できるか判断する必要があります。
また、8台が同じ時間に到着すると、積込み重機の前に待機列ができます。始業時に全車両を一斉入場させるのではなく、サイクル時間に合わせて入場時刻をずらす方法が有効です。最初の車両を積み込んだ後、一定の間隔で次の車両を入場させることで、現場内の混雑を抑えられます。
近距離搬出では往復回数が多くなるため、数分の遅れが1日の合計回数へ影響しやすくなります。朝の時点で土量と配車を確認するだけでなく、午前終了時点で実績回数を確認し、午後の送り出し間隔を調整することが重要です。
仮に道路状況の変化によって実績サイクル時間が40分へ延びた場合、408分÷40分は10.2回となります。計画往復回数は10回となり、全体の1日搬出量は10回×6立方メートル×8台で480立方メートルです。当初計画の528立方メートルより48立方メートル少なくなります。
このように、現場で即土量を確認するだけでなく、実際のサイクル時間も継続して記録することで、翌日の計画精度を高められます。
計算例2｜中距離の搬出先へ12台で運ぶ場合
次に、片道の走行時間が長く、現場と搬出先の受付を含めて1サイクル65分かかるケースを考えます。
現場で確認した搬出対象量は1,200立方メートル、1台1回当たりの計画積載量は5.5立方メートル、使用台数は12台、実稼働率は80％とします。搬出対象量は、車両に積み込む状態へ整理済みであることを前提とします。
65分のサイクル時間には、積込み、往復走行、受付、荷下ろし、通常発生する待ち時間を含めます。実稼働率80％では、朝礼、所定の休憩、点検など、サイクル時間に含めていない固定的な停止時間を補正します。
有効運搬時間は、480分×0.8で384分です。1台当たりの計画往復回数は、384分÷65分で約5.9回となるため、計画往復回数は5回です。
1台当たりの1日搬出量は、5回×5.5立方メートルで27.5立方メートルです。12台を使用するため、現場全体の1日搬出量は27.5立方メートル×12台で330立方メートルとなります。
1,200立方メートルを330立方メートルで割ると約3.64日となるため、必要日数は4日です。3日間で990立方メートルを搬出できれば、4日目の残量は210立方メートルとなります。
この計画では、1日に12台×5回で合計60回の積込みが必要です。有効運搬時間384分で60回を処理するには、稼働中は平均6.4分に1台の送り出しが必要です。積込み作業そのものが1台当たり6分かかる場合、車両の入替えや確認作業を含めると、ほとんど余裕がありません。
中距離搬出では、道路混雑による影響も考慮します。往路と復路の走行時間が時間帯によって変わる場合、1日を通して同じ65分で往復できるとは限りません。朝は60分でも、午後は75分になることがあります。
この場合は、前日の実績から時間帯別のサイクル時間を確認し、午前と午後で往復回数を分けて考える方法があります。たとえば、午前4時間で3回、午後4時間で2回というように、現実的な運行パターンへ落とし込みます。
搬出先の昼休みや受付停止時間も見逃せません。搬出先が一定時間受入れを停止する場合、その時間帯に到着した車両が待機し、後続車両も連続して遅れる可能性があります。受付停止時間をサイクル時間へ含めるか、現場の出発時刻を調整するかを決め、同じ停止時間を二重に補正しないようにします。
また、4日目は残量が210立方メートルのため、12台すべてを終日使用する必要がない可能性があります。210立方メートルを1回5.5立方メートルで割ると約38.2回となるため、必要な延べ運搬回数は39回です。
12台を使用して1台当たり3回から4回運ぶ方法もありますが、他現場との配車調整が可能であれば、台数を減らして運行する方法もあります。最終日の残土量を前日に測定し直せば、過剰な車両手配を避けやすくなります。
計画数量だけを使って最終日まで同じ台数を予約すると、残土がなくなった後も車両を待機させることになりかねません。現場で即土量を更新し、最終日の必要回数を具体化することが、配車の無駄を抑えるポイントです。
計算例3｜待ち時間が発生する搬出先へ15台で運ぶ場合
3つ目は、搬出先までの距離が長く、受付や荷下ろしでも待ち時間が発生するケースです。
搬出対象量は720立方メートル、1台1回当たりの計画積載量は5立方メートル、1サイクル時間は95分、使用台数は15台、実稼働率は75％とします。
95分のサイクル時間には、積込み、往復走行、受付、荷下ろしに加え、搬出先で通常発生する15分程度の待ち時間を含めるものとします。実稼働率75％では、朝礼、所定の休憩、始業前点検など、95分のサイクル時間に含めていない停止時間だけを補正します。
有効運搬時間は、480分×0.75で360分です。1台当たりの計画往復回数は、360分÷95分で約3.78回となるため、計画往復回数は3回です。
1台当たりの1日搬出量は、3回×5立方メートルで15立方メートルです。15台を使用するため、現場全体の1日搬出量は15立方メートル×15台で225立方メートルとなります。
720立方メートルを225立方メートルで割ると3.2日となるため、必要日数は4日です。3日間で675立方メートルを運べた場合、4日目の残量は45立方メートルとなります。
45立方メートルを1回5立方メートルで割ると9回です。したがって、4日目は15台すべてを使用しなくても、延べ9回の運搬ができれば数量上は完了します。
ただし、長距離搬出では、単純に台数を減らすと積込み開始から最終車両の搬出先到着までの時間が長くなる場合があります。搬出先への到着時刻、最終受付時刻、車両の次の予定を確認したうえで、使用台数と往復回数を決めます。
このケースで特に重要なのは、通常発生する待ち時間をサイクル時間へ含めることです。走行、積込み、荷下ろしなどで80分かかり、搬出先で平均15分待つなら、計画には合計95分を使用します。
待ち時間を除外して80分で計算すると、360分÷80分で4.5回となり、計画往復回数を4回と判断する可能性があります。4回として計画した場合、1日搬出量は4回×5立方メートル×15台で300立方メートルです。
しかし、実際には95分かかって3回しか運べなければ、実績は225立方メートルにとどまり、1日で75立方メートルの差が生じます。3日間では225立方メートルの差となり、搬出完了日がずれる原因になります。
待ち時間が日によって大きく変わる場合は、平均値だけでなく、直近数日間の実績幅も確認します。最短時間を基準にすると過大な計画になりやすいため、通常時の代表値か、工程上必要な安全余裕を含む時間を使用します。
また、搬出先が複数ある場合は、すべての車両を1か所へ集中させず、受入条件に応じて振り分ける方法があります。ただし、搬出先ごとに受入可能な土質、受付時間、必要書類、運搬経路が異なることがあるため、事前確認が必要です。
長距離搬出では、残り土量の誤差も必要日数へ影響します。残量が720立方メートルではなく800立方メートルだった場合、225立方メートルずつ運んでも4日目の残量は125立方メートルです。最終日の配車計画が大きく変わるため、工事終盤ほど現地測定による数量更新が重要になります。
地山土量とほぐし土量を混同しない
現場で即土量を確認して搬出量を計算する際、特に注意したいのが土量の状態です。設計図書や掘削前後の地形差から求めた数量は、地山状態の土量であることがあります。一方、車両に積み込む土砂は、掘削によってほぐれた状態です。
土は掘削すると粒子間の空隙が変化し、掘削前と掘削後で同じ体積にならない場合があります。そのため、地山状態で1,000立方メートルと算出された土が、必ず1,000立方メートル分の荷台容積に収まるとは限りません。
搬出計画では、測定した数量がどの状態を表しているのかを明記します。掘削前後の地形差から求めた数量であれば地山土量、仮置き土を外形測定して求めた数量であれば仮置き状態の土量というように区別します。
地山土量から車両積載状態の数量へ換算する場合は、現場条件に応じた土量変化の考え方を使用します。土質、含水状態、締固め履歴、掘削方法などによって体積変化が異なるため、一律の係数をすべての現場へ当てはめないことが重要です。
現場で採用する換算条件は、施工計画、設計条件、土質試験結果、過去の実績などを参考に関係者間で確認します。計算書には、元の測定数量と換算後の搬出計画数量を分けて記載すると、後から数量差を確認しやすくなります。
仮置き土を測定する場合も、山の表面形状だけでなく、基準となる底面の設定が必要です。仮置き前の地盤面が残っていれば、その地盤面との差分を求めます。仮置き前の地盤面が測定されていない場合は、周辺高さや既存資料から基準面を設定することになりますが、その設定方法によって算出量が変わります。
搬出伝票との照合でも、体積と質量を混同しないようにします。伝票が質量で管理されている場合、体積測定値と比較するには、単位体積当たりの質量を用いた換算が必要です。土質や含水状態が変わると換算結果も変わるため、根拠を確認しない固定値だけで判断しないことが大切です。
積載量は容積だけで決めない
1回当たりの積載量を6立方メートルなどと設定する場合、その数量が車両の条件に適合しているかを確認します。
荷台の内寸から求めた容積が6立方メートルであっても、土砂の単位体積当たりの質量が大きければ、荷台を満たす前に最大積載量へ達する可能性があります。含水量の多い土、粘性の高い土、礫を多く含む土などは、見た目の体積だけでは積載状態を判断しにくい場合があります。
積載可能な体積を質量から確認する基本的な考え方は、車両の積載可能質量を土砂の単位体積当たりの質量で割る方法です。
質量条件から見た積載可能体積＝積載可能質量÷土砂の単位体積当たりの質量
ただし、単位体積当たりの質量は土質や含水状態によって変化します。現場の実測値や確認済みの条件を使い、車両条件を超えない計画値を設定します。
搬出開始後は、計画上の1回積載量と実際の伝票数量を比較します。計画では1回5.5立方メートルとしていても、質量から換算した実績が平均5立方メートル相当であれば、1日搬出量は計画より少なくなります。
たとえば、1日60回の運搬を予定している場合、1回当たり0.5立方メートルの差でも、1日では30立方メートルの差になります。4日間続けば120立方メートルとなり、追加の配車や工程調整が必要になる可能性があります。
反対に、平均積載量が計画より多く見える場合も、すぐに計画値を引き上げるべきではありません。車両の最大積載量、荷姿、飛散防止、道路走行時の安全などを確認し、適切な積載状態を守る必要があります。
搬出計画では、最大まで積むことよりも、毎回安定した数量で安全に運ぶことが重要です。積載量のばらつきが大きいと、伝票回数から搬出量を推定しにくくなり、残量計算の精度も下がります。
積込み能力と搬出先の受入能力を確認する
車両台数と往復回数から大きな搬出量を計算できても、積込み側と受入側が対応できなければ実現できません。
積込み側の上限は、1台当たりの積込み所要時間から確認できます。1台の積込みに8分かかる場合、480分をすべて使用しても理論上は60台分です。実際には始業準備、休憩、重機の移動、荷台確認などがあるため、処理可能台数はさらに少なくなります。
より実態に近い確認をするには、固定停止時間を除いた有効積込み時間を、1台当たりの実績処理時間で割ります。運搬計算と同様に、停止時間を積込み所要時間と実稼働率の両方へ重複して入れないことが重要です。
車両計算で1日80回の積込みが必要なのに、積込み重機の実績能力が60回であれば、1日搬出量は60回を基準に見直します。車両を増やしても待機列が長くなるだけで、搬出量は増えません。
積込み能力を上げるには、積込み重機を増やす方法だけでなく、車両の進入経路と退出経路を分ける、待機位置を明確にする、伝票処理を積込み作業と並行して行う、土砂を積み込みやすい位置へ集めておくといった方法があります。
ただし、重機を増やす場合は、作業半径の重複、車両との接触、誘導方法、地盤の状態などを確認します。単に機械台数を増やせばよいわけではありません。
搬出先側では、1時間当たりに受け入れられる車両数を確認します。搬出先が実際に1時間当たり6台、受入可能な8時間を通して処理できる条件であれば、計算上の上限は48台です。ただし、受付停止、休憩、他現場からの搬入、構内混雑などがある場合は、その分を差し引きます。
搬出先の受入能力は、荷下ろし場所の広さ、構内道路、受付方法、他現場からの搬入状況、天候などによって変わります。前日まで受け入れられていても、当日の混雑で待ち時間が増えることがあります。
現場で実行可能な1日搬出量は、車両の運搬能力、積込み能力、搬出先の受入能力のうち、最も小さい数量です。この考え方を使うと、どこが工程上の制約になっているかを把握しやすくなります。
稼働8時間を実際の作業時間へ補正する
稼働8時間と聞くと、480分すべてを運搬へ使えるように感じます。しかし、実際の現場では、作業開始から終了までの間にさまざまな停止時間があります。
始業前には、朝礼、危険予知活動、車両点検、運搬経路の確認、搬出先との連絡などが必要です。作業中には、所定の休憩、給油、荷台清掃、場内道路の整備、重機の小移動、伝票確認などが発生します。
一方、信号待ち、通常の道路混雑、搬出先での受付待ちなど、1回の運行ごとに発生する時間は、実績サイクル時間へ含めて管理する方法が分かりやすいでしょう。この場合、同じ時間を実稼働率でも差し引かないようにします。
実稼働率を設定する方法としては、計画段階で固定停止時間を見込む方法と、過去の実績から算出する方法があります。実績を使う場合は、稼働予定時間に対して、サイクル時間に含めていない停止時間を除いた有効時間の割合を確認します。
たとえば、稼働予定480分のうち、朝礼、所定の休憩、点検などの固定停止時間が合計96分であれば、有効運搬時間は384分です。実稼働率は384分÷480分で80％となります。
このとき、道路走行中の信号待ちや搬出先で通常発生する待機時間は、運搬サイクル時間へ含めます。固定停止時間とサイクル内の遅延を分けることで、同じ損失時間の二重計上を防げます。
待機時間を現場待ち、道路遅延、搬出先待ち、重機停止などに分けて記録すると、改善すべき場所を特定できます。現場待ちが長い場合は、車両台数や入場間隔を見直します。搬出先待ちが長い場合は、出発時間の調整や受入先との連絡方法を検討します。
重機停止が多い場合は、給油時刻や点検時刻を車両運行と重ならないように調整します。固定停止時間の削減に成功した場合は、実稼働率を更新できます。
初日は実績がないため、過去の類似条件や安全側の想定から計画します。初日の結果を確認し、2日目以降のサイクル時間と実稼働率を更新します。毎日同じ条件で計算するのではなく、直近の実績を反映することが重要です。
現場で即土量を更新して日々の配車を調整する
搬出計画は、工事開始前に一度作成して終わりではありません。掘削と搬出が同時に進む現場では、発生量と搬出量が日々変化します。
朝の時点で残量を確認し、当日の計画搬出量と比較します。夕方には、実際の運搬回数、伝票数量、現地に残る土量を記録します。この流れを繰り返すことで、翌日の必要台数を調整できます。
たとえば、朝の残量が500立方メートルで、当日の計画搬出量が300立方メートルだったとします。新たな発生土や場内転用がなく、計画どおり搬出できれば、夕方の計算上の残量は200立方メートルです。しかし、夕方に同じ条件で測定した結果が260立方メートルであれば、計算より60立方メートル多く残っています。
この差には、往復回数の不足、1回積載量の不足、新たな掘削土の発生、測定範囲の違い、土量状態の違いなどが考えられます。伝票数量だけで判断せず、施工状況と測定条件を確認します。
反対に、計算上の残量より現地測定量が少ない場合は、場内転用、仮置き場所の移動、基準面の違い、測定範囲の違いなどを確認します。数値が合わないからといって、どちらか一方を直ちに誤りと判断しないことが大切です。
日々の更新では、同じ範囲、同じ基準面、同じ土量状態、同じ単位で比較します。前日は地山土量、当日は仮置き土量というように条件が変わると、増減を正しく追えません。
測定範囲は、図面上の境界や現地の目印を使って明確にします。複数工区がある場合は、工区ごとに残量を分けます。混合土や処分区分が異なる土がある場合も、区分ごとに数量を管理します。
搬出完了が近づいたら、測定頻度を上げる方法も有効です。残量が少ない段階では、数十立方メートルの差でも必要車両台数へ大きく影響します。前日の終業時だけでなく、最終日の午前終了時点でも残量を確認すれば、午後の配車を調整しやすくなります。
搬出計画で起こりやすい失敗と対策
搬出計画で多い失敗の一つは、片道時間だけを使って往復回数を計算することです。運搬サイクルには、積込み、場内移動、往復走行、受付、荷下ろし、通常発生する待ち時間を含めます。各工程を分けて記録すると、サイクル時間を設定しやすくなります。
次に多いのが、稼働8時間を480分そのまま使うことです。朝礼、所定の休憩、点検などを考慮しない計画は、往復回数を過大に見積もる可能性があります。有効運搬時間を求め、整数回へ切り捨てて計画します。
反対に、サイクル時間に待ち時間を含めたうえで、実稼働率でも同じ待ち時間を差し引くと、搬出能力を必要以上に小さく見積もります。サイクル時間に含める損失と、実稼働率で補正する停止時間を明確に分ける必要があります。
車両台数を増やしすぎる失敗もあります。車両が多いほど搬出量が増えるように見えますが、積込み能力が不足すると待機時間が増えます。現場内の待機場所が不足すれば、安全な車両動線も確保しにくくなります。
1回積載量を毎回同じとみなすことにも注意が必要です。土質や含水状態、積込み位置によって積載量は変動します。計画値と伝票実績を比較し、平均積載量を更新します。
地山土量とほぐし土量を混同すると、必要運搬回数が大きくずれる場合があります。計算書には、測定数量の状態、換算条件、車両積載状態の計画数量を分けて記録します。
搬出先の条件を確認しないまま配車することも避ける必要があります。受入時間、受入可能量、対象土質、受付手続きなどを確認し、変更があれば当日の配車担当者と運転者へ共有します。
天候による影響も考慮します。降雨によって場内道路の走行速度が低下したり、土砂の含水状態が変わったりすると、サイクル時間や積載条件が変わります。悪天候が予想される場合は、通常時より余裕を持った搬出量で計画します。
現場で測定した土量の範囲が日ごとに違うことも、数量差の原因になります。測定担当者が変わっても同じ範囲を再現できるように、境界、基準面、除外範囲を記録しておきます。
最終日の配車を初日の計画のままにする失敗もあります。工事終盤では残量を測り直し、必要な延べ運搬回数を再計算します。残りが45立方メートルなら、1回5立方メートルとして9回が数量上の目安です。全車両を終日配置する必要があるかを再検討できます。
現場で使える搬出管理記録の作り方
搬出計画を継続的に改善するには、毎日の記録を同じ形式で残します。記録内容は複雑にしすぎず、翌日の計画に必要な情報を確実に残すことが重要です。
最初に記録するのは、日付、工区、搬出対象土の区分、始業時の残量です。残量を測定した場合は、測定範囲、基準面、土量の状態、使用した単位も記録します。
次に、当日の計画として、車両台数、1回当たりの計画積載量、1台当たりの計画往復回数、現場全体の計画搬出量を記載します。計算に使ったサイクル時間と実稼働率も残します。
サイクル時間に含めた項目と、実稼働率で補正した停止時間も分けて記載します。この区分を残しておけば、翌日に条件を更新するとき、待ち時間や休憩時間を二重に差し引くミスを防ぎやすくなります。
実績欄には、実際の車両台数、延べ運搬回数、伝票数量、平均積載量、平均サイクル時間を記録します。時間に余裕があれば、最短サイクル時間と最長サイクル時間も確認します。
計画と実績に差が出た場合は、その原因を短く記録します。道路混雑、搬出先待ち、重機停止、降雨、車両故障、積込み位置変更など、翌日の計画へ影響する内容を残します。
終業時には、始業時残量、新規発生量、搬出実績量、場内転用量を整理し、計算上の残量を求めます。
計算上の終業時残量＝始業時残量＋当日の新規発生量－搬出量－場内転用量
この式を使用するには、始業時残量、新規発生量、搬出量、場内転用量を、地山、ほぐし、仮置きなど同じ土量状態と同じ単位へ統一する必要があります。異なる状態の数量をそのまま加減すると、計算上の残量が合いません。
計算上の残量と測定残量に差がある場合は、測定条件や土量状態を確認します。差が小さい場合も継続して記録し、一定方向へ差が累積していないかを確認します。
翌日の計画では、終業時残量と翌日の掘削予定量を同じ土量状態へそろえて足し、搬出対象量を更新します。その数量を1日当たりの実績搬出量で割り、必要台数と必要日数を見直します。
こうした記録を続けると、現場ごとの標準的なサイクル時間や実稼働率が分かるようになります。次の現場で似た運搬条件がある場合も、実績を初期計画の参考にできます。
LRTK Phoneで土量確認から搬出計画まで効率化する
搬出計画を適切に更新するには、現場に残っている土量を必要なタイミングで確認できることが重要です。測定のたびに専門機器の手配や複雑な準備が必要になると、日々の配車調整へ間に合わないことがあります。
LRTK Phoneを活用して現場の地形や仮置き土の状態を点群として記録すれば、土量確認に必要な現況データを取得し、搬出計画の見直しへつなげやすくなります。LRTKでは、取得した点群を利用した土量計算への活用が案内されています。([Lefixea Irtk][1])
重要なのは、単に点群を取得することではなく、同じ基準と範囲で繰り返し測定する運用です。工区境界、仮置き場の底面、除外する構造物などを統一しておけば、前日との差分を比較しやすくなります。
点群から求める土量は、計測範囲、基準面、死角、遮蔽物、受信環境、データ処理条件などによって変わる可能性があります。契約数量や正式な出来形管理へ使用する場合は、対象工事の仕様書、承認された計測方法、必要な精度管理手順に従って確認します。
朝に確認した残量を基に、稼働8時間で運べる数量を計算すれば、当日に必要な車両台数を具体化しやすくなります。終業時にも同じ条件で測定し、伝票数量や運搬回数と照合すれば、翌日の配車計画を修正できます。
たとえば、計画では残り500立方メートルだったものの、同じ範囲と基準面で確認した数量が560立方メートルだった場合、差の60立方メートルを翌日の計画へ反映できます。1台1回5立方メートルなら、延べ12回分の差です。1台3回運ぶ計画なら、数量上は4台分の運搬回数に相当します。
反対に、想定より残量が少ない場合は、最終日の車両台数を減らせる可能性があります。余分な待機や配車変更を減らすためにも、工事終盤の数量確認は有効です。
LRTK Phoneで取得した現況データと、車両の運搬実績、搬出伝票、施工日報との対応関係を整理しておけば、数量の根拠を説明しやすくなります。現場担当者だけでなく、事務所や関係者との情報共有にも活用できます。
現場で即土量を確認する目的は、測定値を得ることだけではありません。その数値を、重機配置、車両台数、搬出先との調整、工程管理へ反映して初めて実務上の効果につながります。
まとめ
現場で即土量から1日搬出量を計画するには、残り土量を車両に積み込む状態へ整理し、1回積載量、運搬サイクル時間、実稼働率、車両台数を使って計算します。
稼働8時間は480分ですが、すべてを運搬へ使えるわけではありません。朝礼、所定の休憩、点検など、サイクル時間に含めていない停止時間を実稼働率で補正し、有効運搬時間を求めます。そのうえで、有効運搬時間を1サイクル時間で割り、無理のない整数回へ切り捨てます。
道路走行、受付、荷下ろし、通常発生する待ち時間をサイクル時間へ含める場合は、同じ損失を実稼働率でも差し引かないことが重要です。サイクル時間と実稼働率の前提を分けなければ、搬出能力を過大または過小に見積もる原因になります。
近距離搬出では往復回数が多くなるため、積込み能力と車両の送り出し間隔が重要です。中距離搬出では、時間帯による道路混雑や搬出先の受付停止を考慮します。長距離搬出では、通常発生する待ち時間をサイクル時間へ含め、最終受付時刻から逆算して運行します。
また、車両計算だけで1日搬出量を決めることはできません。積込み重機の処理能力、現場内の待機場所、搬出先の受入能力を確認し、最も小さい能力を実行可能な上限とします。
地山土量、ほぐし土量、仮置き土量の違いも整理が必要です。測定した数量がどの状態を示しているかを明記し、必要に応じて車両積載状態へ換算します。1回当たりの積載量は、荷台容積だけでなく、車両の最大積載量や土砂の単位体積当たりの質量も考慮します。
搬出計画は毎日更新します。始業時の残量、当日の搬出実績、新規発生量、場内転用量、終業時の残量を、同じ土量状態と同じ単位で記録し、翌日の配車へ反映します。特に最終日が近づいた段階では、現地に残る数量を測り直すことで、過剰な車両手配や搬出不足を防ぎやすくなります。
土量確認を日々の搬出計画へ結び付けるには、現場で必要なときに測定でき、同じ範囲を継続的に比較できる環境が役立ちます。計測条件と数量の状態をそろえたうえで、残土量の確認から稼働8時間の配車計算、実績との照合までを効率化する手段として、LRTK Phoneの活用を検討してみてください。