3D CADでケーブル配線長を検討する重要性
装置、機械、制御盤、車両、ロボット、設備などの設計では、電源線、信号線、通信線、センサー線といった多くのケーブルを適切に配置する必要があります。ケーブルは部品同士を接続するだけの付属物に見えますが、配線長が不足すると、組立工程の停滞、コネクタへの過大な荷重、断線、接触不良、設計変更などにつながる可能性があります。
2次元図面だけで配線長を決める場合、正面図や平面図に表れない奥行き方向の移動を見落としやすくなります。図面上では接続点同士が近く見えていても、実際にはフレームを回避し、カバーの内側を通り、複数の固定具を経由して接続しなければならないことがあります。単純な直線距離を基準にケーブルを手配すると、実機で想定以上の不足が生じる可能性があります。
3D CADを活用すれば、接続点の三次元位置、障害物、固定具、曲げ方向、可動範囲などを一つのモデル上で確認できます。さらに、配線ルートを線や曲線として作成し、その経路長を測定することで、実際の取り回しに近いケーブル長を設計段階で算出できます。
ただし、3D CAD上で経路を作成しただけでは十分ではありません。ケーブルには使用条件に応じた曲げ半径があり、コネクタの直後を急に曲げられない場合があります。組立時には作業者がコネクタを保持して着脱するための余裕が必要であり、扉やスライド部に接続する場合は動作に追従する長さも必要です。配線長を適切に決めるには、経路そのものに加えて、ケーブルの仕様と組立条件をモデルへ反映することが重要です。
本記事では、3D CADを使ってケーブル配線長の不足を防ぐための6つのルート設計法を解説します。専用の配線設計機能を持つ環境だけでなく、一般的な3D CADで線、曲線、基準点を使って検討する場合にも応用できる内容です。
配線長が不足する主な原因
ケーブル配線長の不足は、長さの計算間違いだけで発生するわけではありません。多くの場合、設計時に想定したルートと実際の組立ルートが異なることが原因です。
代表的なのは、コネクタ間の直線距離だけを測定してしまうケースです。ケーブルは部品や構造物を貫通できないため、実際には板金、フレーム、駆動部、熱源、回転体などを避けて通します。直線距離よりも、迂回後の経路長が大きくなることは十分に考えられます。
また、3D CAD上で配線ルートを作成していても、曲がり角を鋭い折れ線だけで表現すると、実際の曲げ位置、占有空間、経路長を正しく再現できないことがあります。実際のケーブルは角で折れるのではなく、一定の曲率を持つ形で通ります。ケーブルが太いほど、また内部構造が硬いほど、大きな曲げ半径が必要になる傾向がありますが、具体的な値はメーカー仕様や使用条件で確認する必要があります。
接続点の設定位置が不正確なことも、配線長不足の原因になります。コネクタ部品の中心や筐体表面を接続点として測定すると、実際にケーブルが引き出される位置とのずれが発生します。背面から引き出すコネクタ、斜め方向に引き出すコネクタ、保護部品が付いたケーブルでは、無視できない差になることがあります。
さらに、扉、スライド機構、昇降軸、回転軸などの可動部では、一つの停止位置だけを基準にすると長さが不足する可能性があります。可動範囲の中で接続点間の距離が最も長くなる姿勢だけでなく、固定点やガイドを経由した実際の経路長が最大になる姿勢を確認しなければなりません。動作中にケーブルが引っ張られたり、周辺部品に擦れたりしないよう、動的な取り回しも検討する必要があります。
組立や保守に必要な長さも見落とされやすい項目です。完成状態では適切な長さに見えても、組立時に部品を手前へ引き出せない、コネクタを抜けない、カバーを外せないといった問題が発生することがあります。このような余長は単なる無駄ではなく、作業性と保守性を確保するための設計要素です。
これらの原因を個別に確認し、3D CAD上で設計条件として管理することが、配線長不足を防ぐ第一歩です。
ルート設計法1 接続点と配線基準点を正確に定義する
ケーブルルート設計では、最初に始点と終点を正確に定義します。ここで設定した位置がずれていると、その後にどれだけ詳細な経路を作っても、算出される長さは実物と一致しにくくなります。
接続点は、コネクタ部品の外形中心ではなく、実際にケーブルが引き出される位置を基準にします。基板上の接続部であれば、接続端子の位置とケーブルの引き出し方向を確認します。機器に組み込まれた接続部であれば、筐体表面だけでなく、差し込まれるコネクタや保護部の長さも考慮する必要があります。
特に注意したいのが、ケーブルの引き出し方向です。同じ位置に接続される場合でも、上方向に引き出すのか、横方向に引き出すのかによって、最初の経路が変わります。引き出し方向を無視して最短ルートを作成すると、実機ではコネクタ直後に無理な曲げが生じる可能性があります。
3D CAD上では、接続点に座標点や基準点を配置し、引き出し方向を基準軸や短い直線で表現すると管理しやすくなります。ケーブルの入口と出口だけでなく、クランプ、貫通部、案内部など、必ず通過させる位置にも基準点を設定します。
コネクタが部品モデルに含まれていない場合は、簡略形状を追加する方法が有効です。詳細な端子形状まで再現する必要はありませんが、ケーブルの接続位置、引き出し方向、コネクタ外形、着脱に必要な空間は表現しておくことが望まれます。
配線基準点の名称や属性も統一しておくと、設計変更に対応しやすくなります。始点、終点、中継点、固定点、可動側接続点などの役割を区別し、どの点を経由するルートなのかを明確にします。複数のケーブルが似た経路を通る場合、基準点が曖昧だと別の固定具へ誤って接続する可能性があります。
接続点は、単に距離測定を始める場所ではありません。ケーブルの方向、曲げ、固定、組立方法を決める基準でもあります。ルート設計を開始する前に接続点を確定し、関連部門と共有することで、後工程の手戻りを減らせます。
ルート設計法2 実際の通過経路を中心線でモデル化する
接続点を定義したら、実際にケーブルが通過する経路を3D CAD上に作成します。ケーブル外形を最初から詳細に作り込むよりも、まず中心線を作成してルートの妥当性を確認する方法が効率的です。
中心線は、直線、円弧、三次元曲線などを組み合わせて作成します。始点と終点を直接結ぶのではなく、固定具、貫通穴、配線ダクト、保護管、フレームの内側など、実際に経由する場所を通します。
このとき、見た目だけで経路を決めるのではなく、組立順序を意識することが重要です。完成状態では通せるように見えても、周辺部品を先に組み付けるとケーブルを通せなくなる場合があります。ケーブルを先に配置するのか、機器を取り付けた後に配線するのかによって、利用できる空間は変わります。
経路の作成では、障害物との干渉だけでなく、必要な離隔も確認します。高温部、鋭利な板金端部、回転部、摺動部、振動の大きい部品などにケーブルが近づきすぎると、被覆の劣化や摩耗につながる可能性があります。3D CAD上では干渉していなくても、実機の製造公差、組立ばらつき、振動などによって接触することがあるため、用途に応じた間隔を確保します。
中心線を作成した後は、その経路長を測定します。多くの3D CADでは、線や曲線の合計長さを確認できます。複数の線分で構成する場合は、すべての区間が連続していることを確認します。小さな隙間や重複があると、合計長さが正しく集計されない場合があります。
経路を一つの連続した曲線として作成できる場合は、始点から終点までの長さを一括で管理しやすくなります。ただし、設計変更時に意図しない形状変化が起きないよう、必要な中継点や拘束条件を設定します。
ケーブルルートが複数存在する場合は、最短経路だけでなく、組立性、保守性、安全性を比較します。経路が短くても、狭い隙間を通るルートや、交換時に装置を大きく分解しなければならないルートは適切とは限りません。
3D CAD上で中心線を作る目的は、単に長さを測ることではありません。配線がどこを通り、どこで固定され、どの部品と関係するのかを設計情報として見えるようにすることが重要です。
ルート設計法3 曲げ半径と立ち上がり区間を確保する
ケーブルは、線モデルのように任意の位置で急角度に折り曲げられるわけではありません。ケーブルの種類、外径、内部構造、使用環境などに応じて、許容される曲げ半径があります。適切な曲げ半径を確保しないと、内部導体やシールドへの負荷、信号品質の低下、被覆の変形、耐久性の低下などにつながる可能性があります。
曲げ半径には、施工時に一度だけ曲げる場合の条件と、繰り返し動作する場合の条件があります。固定配線では問題のない曲げでも、可動部で繰り返すと早期に劣化することがあります。そのため、具体的な値はケーブルやコネクタの仕様書、使用条件、配線方法を確認し、設計上の基準として設定する必要があります。
3D CAD上の配線ルートでは、折れ線の角をそのまま使用せず、円弧や滑らかな曲線に置き換えます。中継点を通過する必要がある場合でも、その点で急に方向を変えるのではなく、前後に必要な距離を確保して曲げます。
コネクタ直後の直線引き出し区間も重要です。コネクタの出口からすぐに曲げると、端子部やストレインリリーフへ負荷が集中することがあります。接続部から一定区間を引き出し方向にまっすぐ延ばし、その後に曲げるようにルートを設定します。必要な直線区間は、コネクタ形状、保護部の構造、ケーブル径、メーカー指示などによって異なります。
板金穴やグロメットなどの貫通部でも同様です。貫通直後に急な曲げを設けると、穴の縁や保護部にケーブルが押し付けられることがあります。貫通方向に沿った直線区間を確保し、周辺構造との接触を避けながら緩やかに方向を変えます。
曲げ半径を反映すると、直線と鋭い折れ線だけで定義したルートに比べて、経路長や通過位置が変わります。長さの増減方向と変化量は、基準点の置き方、固定点の位置、曲線の作り方によって異なるため、丸め後の経路長を改めて測定することが必要です。また、曲線化によってケーブルの占有空間が変わるため、周辺部品との離隔も再確認します。
ケーブル束では、束の内側と外側で必要な長さが異なる場合があります。複数本が並びを保ったまま同じ曲率で曲がると、外側のケーブルほど長い経路を通ります。すべてを一本の中心線で代表させる場合は、どの位置を基準に長さを決めるのかを明確にします。
3D CADのルートに曲げ条件を反映することで、机上では接続できるものの実機では無理に引っ張らなければ届かないという問題を防ぎやすくなります。
ルート設計法4 可動範囲と保守作業に必要な余長を加える
可動部に接続するケーブルでは、装置が一つの姿勢にある状態だけを見て長さを決めてはいけません。扉の開閉、スライド、回転、昇降、首振りなど、想定される動作範囲でケーブルルートを確認します。
最初に、可動部の代表姿勢を3D CAD上で再現します。閉じた状態、開いた状態、可動範囲の中央、接続点間の距離が最大になる状態などを比較します。ケーブル長は、単純に接続点間の距離が最大となる姿勢だけでなく、固定点や案内部を経由した経路長が最大となる姿勢を基準に検討します。
可動中にケーブルがどのように変形するかも重要です。ケーブルが引っ張られるだけでなく、たるみが周辺部品へ入り込むことがあります。長さを増やしすぎると、可動部に挟まれたり、回転体に巻き込まれたりする可能性があります。したがって、余長は多ければ安全というものではありません。
可動部では、ケーブルが自然な曲線を保ちながら追従できるように固定位置を設定します。動かない側と動く側の固定点を適切に配置し、曲げが特定の一点へ集中しないようにします。繰り返し動作がある場合は、変形区間を意図的に設け、その範囲内で安定して曲がる構成を検討します。
保守作業に必要な余長も、可動余長とは別に考えます。機器交換の際に接続部を作業者の手元まで引き出す必要がある場合、その移動量を経路へ加えます。カバーを開いたままコネクタを外すのか、機器を手前へ移動してから外すのかによって必要な長さは異なります。
制御盤や筐体内では、扉に取り付けられた機器へ配線するケースがあります。扉を閉じた状態では十分に見えても、全開時にヒンジ付近で引っ張られることがあります。反対に、全開時を基準に長くしすぎると、閉じた際にケーブルが折り重なる可能性があります。3D CAD上で複数姿勢を切り替え、ケーブルが過度に張らず、過度にたるまない範囲を確認します。
余長を管理する際は、最終的なケーブル長だけでなく、余長をどこに配置するかを明確にします。筐体内の空いた場所へ無計画に押し込むのではなく、ループを形成する位置や固定方法を設計します。
なお、複数姿勢の静的な3D CAD確認だけでは、繰り返し曲げ寿命や高速動作時の振れ、ねじれ、慣性の影響まで保証できません。可動頻度や安全上の重要度に応じて、ケーブルベアなどの案内部品の仕様確認、専用解析、試作機での動作評価を組み合わせることが重要です。
可動量、着脱量、作業姿勢を3D CAD上で数値化することで、経験だけに頼らない余長設計が可能になります。
ルート設計法5 固定具とコネクタ周辺の組立余裕を反映する
ケーブルは、始点から終点まで空中を自由に通るわけではありません。途中でクランプ、結束部、配線ダクト、ガイド、保護管などに固定されます。これらの固定具をルートへ正しく反映しなければ、3D CAD上の経路長と実際の必要長に差が生じます。
固定具を配置する際は、ケーブル中心がどこを通るかを確認します。固定具の取付面や穴中心をそのままルート点にすると、実際の保持位置とずれる場合があります。ケーブル外径や固定具の厚さを考慮し、中心線が通る位置に中継点を設定します。
固定具の入口と出口で方向が変わる場合は、固定部の長さも経路に含めます。一本の点を通過させるだけでは、固定具内部を通る区間が省略されることがあります。特に長い配線ダクトや保護管では、入口と出口だけでなく内部の曲がりもモデル化する必要があります。
コネクタ周辺では、接続作業に必要な空間を確認します。コネクタを差し込む方向に工具や手を動かす余裕がなければ、組立できません。完成状態で干渉がなくても、着脱途中の姿勢で周辺部品と接触することがあります。
ケーブル長についても、接続後の位置だけでなく、接続作業中の位置を考えます。作業者がコネクタを持って接続部へ近づけるためには、固定点から接続点までに一定の自由長が必要です。固定具が接続部に近すぎると、ケーブルが届いていてもコネクタの向きを変えられないことがあります。
組立順序によって必要な固定位置や自由長が変わる場合もあります。最初にコネクタを接続してからケーブルを固定する設計と、先に固定してから接続する設計では、必要な余裕が異なります。3D CADモデルと組立手順を関連付け、どの段階でどの程度ケーブルを動かす必要があるかを確認します。
端末処理に必要な長さも見落とせません。ケーブル全長の中には、コネクタ内部へ挿入される部分、被覆を除去する部分、端子処理に使われる部分などが含まれる場合があります。3D CADで測定する経路長が完成後の外部長なのか、加工前の切断長なのかを区別する必要があります。
配線長の指示を製造へ渡す際は、測定した経路長だけでなく、端末処理、固定位置、余長位置、許容差などの条件を明確にします。設計者が考える長さと製造担当者が考える長さの定義が異なると、数値が正しくても完成品が不足する可能性があります。
固定具とコネクタ周辺を3D CADで具体的に表現することにより、実際の組立状態に近い長さを算出できます。
ルート設計法6 公差と設計変更を見込んで長さを検証する
3D CADモデル上の寸法は理想値です。実際の製品では、部品寸法、取付位置、板金曲げ、フレーム組立、コネクタ配置などにばらつきがあります。設計値ぴったりの長さでケーブルを製作すると、公差の組み合わせによって一部の製品で届かなくなる可能性があります。
公差を検討する際は、接続点間の距離が長くなる方向のばらつきを確認します。各部品の寸法公差だけでなく、取付穴の位置、組立時の調整範囲、部品の傾きなども影響します。複数の公差が同じ方向へ重なる条件を想定し、必要な長さを評価します。
ただし、公差値をすべて単純に加算すると、必要以上に長いケーブルになることがあります。製品の安全性や品質への影響、製造方法、調整機構の有無、実測データなどを踏まえて、ワーストケース法、統計的な評価、試作実測などから適切な方法を選びます。重要なのは、余長の根拠を明確にし、担当者の感覚だけで決めないことです。
設計変更への対応も必要です。接続機器が別の位置へ移動したり、固定具が追加されたりすると、ケーブルルートは変わります。接続点間の直線距離がほとんど変わらなくても、障害物の追加によって経路長が増えることがあります。
3D CAD上では、配線ルートを周辺部品と関連付けて管理します。部品位置が変更された際に、ルートが追従する部分と、設計者が再確認すべき部分を分けます。自動的に変形した経路が必ず適切になるとは限らないため、変更後には曲げ半径、干渉、固定位置、合計長さを再確認します。
複数仕様の製品では、共通ケーブルを使用するか、仕様ごとに長さを変えるかを検討します。最も距離が長い仕様に合わせて共通化すると管理はしやすくなりますが、短い仕様では余長が増えます。余ったケーブルを安全に収納できる空間があるか、製造作業が複雑にならないかを確認する必要があります。
試作段階では、3D CADで算出した長さと実機で必要だった長さを比較します。差が生じた場合は、単に補正値を追加するのではなく、接続点、曲げ、固定具、組立余裕など、どの条件がモデルに不足していたかを分析します。その結果を設計基準へ反映すれば、次の製品で同じ問題を繰り返しにくくなります。
公差と変更余裕を設計条件として管理することにより、3D CAD上では届いていたのに量産品では不足したという問題を抑えられます。
ケーブル径と束線状態も同時に確認する
配線ルートを中心線だけで検討すると、ケーブルの外径や束の太さを見落とすことがあります。一本の細いケーブルでは通過できる隙間でも、複数本をまとめると入らない可能性があります。
ケーブル径は、干渉確認だけでなく、曲げ半径や固定具の選定にも影響します。太いケーブルは小さな空間で方向を変えにくく、固定具を通過する際にも大きな占有範囲が必要です。保護材やシールド、外装部品を追加する場合は、完成状態の外径を基準にします。
3D CAD上では、中心線に断面を与えて簡略的な円柱やチューブとして表示すると、占有空間を確認しやすくなります。詳細な形状を常時表示するとモデルが重くなる場合は、経路確認用の簡略モデルを使用し、必要な場面だけ実体表示へ切り替えます。
複数本を束ねる場合、単純に各ケーブルの直径を加えた値が束の外径になるとは限りません。並び方、結束方法、保護材の有無によって形状が変わります。想定される束線状態を簡略断面で表現し、配線ダクト、貫通穴、固定具などに収まるかを確認します。
束の中でケーブルが入れ替わる部分や分岐する部分では、余分な長さが必要になることがあります。中心線上では同じ長さに見えても、束の外側を通るケーブルや途中で分岐するケーブルは異なる経路を通ります。
配線ダクト内では、収まるかどうかだけでなく、組立時にケーブルを挿入できるか、後から追加できるか、カバーを閉じられるかも確認します。断面を過度に詰め込むと、組立性、放熱、保守性が低下する可能性があります。許容充填率や放熱条件が定められている場合は、使用するダクトやケーブルの仕様に従います。
ケーブル径と束線状態をルート設計へ含めることで、長さは足りているものの配線できないという別の問題も同時に防止できます。
3D CAD上で配線ルートを管理する実務手順
実務で配線ルートを安定して管理するには、個々の設計者が自由な方法で線を描くのではなく、一定の手順を定めることが有効です。
最初に、接続元と接続先の部品を確定し、実際の接続位置と引き出し方向を設定します。次に、必ず通過する固定具、貫通部、配線ダクトなどを配置します。その後、周辺部品を避けながら中心線を作成し、曲げ半径や直線引き出し区間を反映します。
基本ルートが完成したら、ケーブル径を与えて占有空間を確認します。細い中心線では問題がなくても、実体化すると周辺部品に接触することがあります。固定具や貫通穴についても、中心線が通るだけでなく、ケーブル外形が収まることを確認します。
可動部がある場合は、代表姿勢ごとにルートを確認します。位置を変更した際に、中心線が部品を貫通したり、曲げ半径が小さくなったりしないかを確認します。必要に応じて、姿勢ごとに経路長を測定し、最大値と最小値を記録します。
次に、組立と保守の動作を再現します。機器を取り付ける前後、カバーを開いた状態、コネクタを着脱する状態などを想定し、作業に必要な自由長を加えます。完成状態だけで判断しないことが重要です。
経路長を測定したら、その値がどの範囲を示しているのかを記録します。コネクタ端面間の長さなのか、ケーブル引き出し位置間の長さなのか、端末処理を含む切断長なのかを明確にします。定義を統一しないと、設計値と製造指示値を取り違える可能性があります。
最後に、公差、端末処理、組立余長、可動余長などを加え、製作指示する長さを決定します。追加量はケーブルごとに根拠を残し、設計変更時に再計算できるようにします。
配線ルートには、識別番号、接続元、接続先、ケーブル種別、外径、最小曲げ条件、計算長、指示長などの情報を関連付けると管理しやすくなります。3D形状だけでなく、設計判断に必要な属性も一体で管理することが重要です。
配線長不足を防ぐ設計レビューの進め方
ケーブルルートは、機械設計者だけで判断するよりも、電気設計、製造、組立、保守などの担当者を交えてレビューした方が問題を発見しやすくなります。それぞれの担当者が異なる視点を持っているためです。
機械設計では、周辺部品との干渉、固定具の配置、カバー内の空間などを確認します。電気設計では、ケーブル仕様、接続関係、分岐、信号系統などを確認します。製造担当者は、実際にケーブルを通せるか、固定作業ができるか、端末処理後に組み付けられるかを評価します。
保守担当者の視点では、交換時にどこまで分解する必要があるか、コネクタへ手が届くか、交換用ケーブルを同じ経路へ通せるかが重要です。初回組立では問題がなくても、完成後の交換が困難な設計は保守時間の増加につながります。
レビューでは、完成状態の静止画像だけでなく、3D CAD上でモデルを回転させ、断面や透過表示も使って経路を確認します。可動部については、複数姿勢を切り替えながらケーブルの変化を確認します。
確認対象は長さだけではありません。急な曲げ、固定具間隔、部品との接触、余長の収納位置、組立順序、端末処理などを一連の流れとして確認します。繰り返し可動する配線では、静的な形状確認に加えて、使用ケーブルの屈曲仕様や試験条件も確認します。
設計レビューの結果は、口頭の指摘だけで終わらせず、3D CADモデルや設計記録へ反映します。どの位置でどの程度の余長を見込んだのか、なぜその固定位置にしたのかを残しておけば、後の変更判断がしやすくなります。
試作品で配線長の修正が発生した場合は、修正後の数値だけでなく、原因をレビュー項目へ追加します。たとえば、コネクタ直後の直線区間を見落としたのであれば、次回から接続点定義の確認項目として標準化します。
このように、3D CADを共通の確認環境として使うことで、部門間の認識差を減らし、配線長不足を設計段階で発見しやすくなります。
現物確認と3D計測を組み合わせる効果
既存設備への追加配線や、図面が十分に整備されていない装置の改修では、3D CADモデルだけで正確なルートを作ることが難しい場合があります。現物の部品位置や障害物が設計データと異なっている可能性があるためです。
このような場面では、現場で接続点、固定具、貫通部、障害物などの位置を確認し、その結果を3D CADへ反映します。巻き尺による測定だけでも一定の情報は得られますが、複雑な筐体内部や高低差のある設備では、各測定値の基準をそろえることが難しくなります。
三次元の位置情報や点群を取得できれば、現物形状を立体的に確認しながら配線ルートを検討できます。接続点間の直線距離だけでなく、構造物を避けた経路、固定具の候補位置、作業空間などを把握しやすくなります。
現場で取得したデータを利用する際は、必要な精度と用途を明確にします。ケーブルの概算長を確認するための測定と、固定具の取付位置まで決定するための測定では、求められる情報量が異なります。また、測定精度は使用機器、対象物の材質、照明、視界、測位環境、取得方法などの影響を受けるため、必要に応じて基準点や実測寸法で照合します。
点群や三次元モデルには、ケーブルを通す際の変形や作業者の手の動きまでは直接含まれません。取得した現物形状を基準にしつつ、曲げ半径、組立余裕、保守余長などを設計条件として追加する必要があります。
既存設備の改修では、現地調査後に配線経路が変更されることもあります。現場データを3D CADへ取り込み、複数ルートを比較できるようにすれば、追加工事や再手配のリスクを抑えやすくなります。
LRTK Phoneのように、現場で点群や位置情報を取得できる手段を活用すると、実物と3D CADの差を確認しながら配線計画を進めやすくなります。ただし、取得データだけでケーブル長を確定せず、要求精度、測定条件、曲げ条件、組立条件を踏まえて最終確認することが重要です。
まとめ
3D CADでケーブル配線長の不足を防ぐには、接続点間の直線距離を測るだけでは不十分です。実際にケーブルが通る三次元ルートを作成し、曲げ、固定、可動、組立、公差といった条件を反映する必要があります。
最初に、ケーブルが引き出される正確な接続点と方向を定義します。次に、固定具や障害物を考慮した中心線を作成し、実際の通過経路をモデル化します。さらに、ケーブルの曲げ半径、コネクタ直後の直線引き出し区間、可動部への追従長、保守作業に必要な余長を加えます。
固定具やコネクタ周辺では、完成状態だけでなく組立途中の姿勢を確認することが重要です。公差や設計変更による距離の増加も見込み、試作結果を設計基準へ反映すれば、量産時の配線長不足を抑えやすくなります。
また、ケーブル径や束線状態を立体的に確認することで、長さは足りていても空間に収まらないという問題を防げます。配線ルートを3D CAD上の設計情報として管理し、機械設計、電気設計、製造、保守の各担当者が共通モデルを確認することが、手戻りの削減につながります。
既存設備や現場の構造を基にルート設計を行う場合は、現物の三次元情報を取得して3D CADへ反映する方法も有効です。複雑な設備内の接続点や障害物を把握し、現実に近い配線ルートを検討するための手段として、LRTK Phoneの活用を検討できます。最終的な配線長は、取得データの精度とケーブル仕様を確認したうえで決定することが重要です。