3D CADでモーション確認が必要な理由
3D CADを使うと、機械、装置、架台、筐体、配管ユニットなどの完成形を立体的に確認できます。部品同士の位置関係や完成後の外観を把握しやすく、静止した状態での干渉も設計段階で確認できます。しかし、完成状態に問題がないからといって、実際の現場でそのとおりに組み立てられるとは限りません。
組立作業では、部品を完成位置へ瞬間的に配置することはできません。搬入口から運び込み、向きを変え、周辺部品を避けながら所定位置へ移動し、仮固定や位置調整を行ったうえで締結します。完成位置では十分な隙間が確保されていても、移動途中で別の部品に接触したり、回転させるための空間が不足したりすることがあります。
例えば、装置内部へ長尺部品を取り付ける場合、部品の中心は開口部を通過できても、向きを変えるときに端部がフレームへ接触することがあります。先にカバーを取り付けると内部のボルトを締められない場合や、配線を後回しにしたことで通線経路がふさがれる場合もあります。こうした問題は、完成状態だけを確認する静的な干渉チェックでは見つけにくいものです。
そこで重要になるのが、3D CAD上で部品の移動や回転を時間軸に沿って再現するモーション確認です。モーション確認では、部品がどこから運ばれ、どの方向へ進み、どの位置で姿勢を変え、いつ固定されるかを可視化します。組立完了状態だけでなく、そこへ至るまでの過程を確認することで、組立順序の誤りや作業空間の不足を設計段階で発見しやすくなります。
ただし、見栄えのよいアニメーションを作成することが目的ではありません。現実には実行できない動きを設定しても、組立可否の検証にはなりません。重量物を自由に横移動させたり、作業者が入れない位置で部品を回転させたりすれば、画面上では組み立てられても現場では作業できません。
実用的なモーション確認を行うには、部品形状だけでなく、搬入経路、作業者の立ち位置、工具の動き、仮置き場所、吊り上げ方法、締結方向、配線や配管の施工順序まで考慮する必要があります。また、設計者だけで確認を完結させず、製造、施工、品質管理、保全などの担当者から意見を得ることも大切です。
以下では、3D CADを使って組立順序の誤りを防ぐためのモーション確認を、実務で進めやすい6つのステップに分けて解説します。
ステップ1 検証対象と組立完了条件を明確にする
最初のステップでは、どの組立品を対象とし、どの工程まで確認するのかを明確にします。検証範囲が曖昧なままモーションを作り始めると、細かな部品の動きに時間を使った一方で、工程全体を左右する重要な部品が確認されていないという状態になりかねません。
まず、組立完了時に満たすべき条件を整理します。主要部品が所定位置に配置されていることだけでなく、締結部が作業可能であること、配線や配管が正しく接続されていること、可動部が必要な範囲で動くこと、保護カバーを装着できることなどを確認対象として定めます。
組立完了条件を明確にすることで、モーション確認の終点が決まります。単に部品が所定位置へ到達した時点を完了とするのではなく、締結、調整、接続、検査まで含めて作業が成立する状態を完了と考えることが重要です。部品を配置できても、工具が入らず固定できなければ、実際の組立は完了しません。
次に、検証を開始する状態を決めます。すべての部品が分解された状態から確認するのか、基礎フレームや筐体が設置済みの状態から始めるのかによって、必要なモーションは変わります。工場で事前に組み立てたユニットを現場へ搬入する場合は、ユニット内部の組立と、完成したユニットの搬入を分けて考える必要があります。
検証範囲は、組立順序を誤ったときの影響が大きい工程から優先して設定します。大型部品、重量物、周囲を別部品に囲まれる部品、後から取り外しにくい部品、先に配線や配管を通す必要がある部品などは、重点的に確認すべき対象です。
すべてのねじや小部品を最初から詳細に再現すると、設定作業が膨大になります。初期段階では、主要部品の搬入と配置、締結部へのアクセス、配線経路の確保など、工程全体を左右する要素を中心に確認します。その後、問題が発生しやすい箇所だけを詳細化すると効率的です。
検証の目的は、具体的な問いとして整理すると分かりやすくなります。部品を搬入口から運べるか、内部で姿勢を変えられるか、先に取り付けるべき部品はないか、仮固定後に位置調整できるか、工具を締結部まで運べるか、完成後に交換部品を取り外せるかといった問いです。
この段階では、検証に使用する3D CADモデルの版も固定します。設計変更中の複数モデルが混在すると、古い形状を使ったモーションが正式な手順として参照されるおそれがあります。対象モデルの更新日や版を記録し、図面や部品表との整合も確認します。
さらに、作業者の人数、使用する搬送機器、部品を持ち上げる方法、仮置き位置など、検証時の前提条件を明示します。現場条件がまだ確定していない場合でも、仮定として記録しておけば、条件が変わったときに再検証が必要か判断できます。
ステップ2 部品構成と基準位置を整理する
検証対象を決めたら、3D CADモデルの部品構成を実際の組立単位に合わせて整理します。設計モデル内の構成と、製造や施工で扱う部品単位が異なっていると、現実的なモーションを設定できません。
例えば、実際には別々に搬入する複数部品が一つの形状として統合されている場合、それぞれを個別に動かせません。反対に、現場では一体のユニットとして運ぶものが細かな部品へ分割されていると、不要な動作設定が増え、工程全体を把握しにくくなります。
そのため、設計上の部品階層をそのまま使うのではなく、実際の搬入単位、仮組み単位、締結単位に合わせて検証用のグループを設定します。工場で組み立ててから現場へ運ぶユニットと、現場で個別に取り付ける部品を区別しておくと、工程を整理しやすくなります。
部品名や識別番号も統一します。3D CAD内の名称と、部品表、図面、組立手順書で使われる名称が異なると、レビュー中の指摘を正確に伝えられません。似た形状の部品が多い場合は、左右、前後、取付位置などが分かる名称にしておくと取り違えを防ぎやすくなります。
次に、組立の基準となる部品を固定します。床、基礎、主フレーム、筐体など、現場で動かない部品を基準として設定し、それに対して他の部品を移動させます。基準部品まで動く状態では、搬入経路や作業空間を正しく評価できません。
座標の向きも確認します。設計時の前後左右と、現場で作業者が認識する前後左右が一致していないと、レビュー時の説明が難しくなります。搬入口の方向、重力方向、作業者から見た正面などを明確にし、関係者が同じ視点で確認できる状態にします。
ヒンジ、回転軸、スライド部などを持つ部品には、実際の自由度に近い拘束条件を設定します。拘束が不足すると、本来は動かない方向へ部品が移動してしまいます。反対に拘束が強すぎると、組立中にだけ必要となる一時的な傾きや位置調整を再現できません。
組立中に使用する治具や仮設部材も必要に応じて追加します。吊り具、仮受け台、位置決め治具、支持具などがなければ成立しない工程を、本体部品だけで再現すると、実際には不可能な手順を正しいと判断してしまうおそれがあります。
治具を細部までモデル化する必要はありませんが、必要な空間、支持位置、作業方向が確認できる程度の簡易形状は用意します。工具についても、外形や持ち手の長さを簡略化したモデルがあれば、作業空間を確認しやすくなります。
さらに、組立対象の周辺環境を3D CADモデルへ反映します。壁、床、柱、天井、既設設備、搬入口、通路などがない状態では、実際より広い空間で検証することになります。特に既設設備の内部へ新しい部品を追加する場合は、周囲の形状を含めなければ搬入可否を判断できません。
モデルが重くなる場合は、検証に影響しない細かな形状を簡略化します。ただし、部品や工具が接触する可能性のあるリブ、ブラケット、配管、突起部などを省略してはいけません。どの形状を残すかは、確認したい動作を基準に判断します。
ステップ3 実際の搬入方向と移動経路を設定する
部品構成を整理したら、各部品をどこから運び、どの方向へ移動させるのかを設定します。この工程では、完成位置の近くから動かすのではなく、現場で実際に部品が置かれる位置や搬入口を起点にすることが重要です。
完成位置のすぐ横から部品を動かせば、短いモーションで配置できます。しかし、それでは通路を通過できるか、搬入口で向きを変えられるか、途中で既設設備に接触しないかを確認できません。部品の荷下ろし位置、仮置き場、組立場所への進入口などを想定し、現実的な初期位置を設定します。
移動経路には、直線移動だけでなく回転や姿勢変更を含めます。長尺部品や板状部品は、開口部を通すときに斜めへ傾け、内部へ入った後で向きを変えることがあります。このとき、部品の中心だけでなく、端部や角部が描く軌跡を確認します。
部品を回転させると、中心から離れた端部は大きく移動します。中心付近に十分な空間があっても、端部が柱や配管へ接触する場合があります。モーションを細かな間隔で進め、回転途中の姿勢でも周辺との距離を確認する必要があります。
重量物については、吊り点、重心、搬送機器の移動範囲を考慮します。人が持てない部品を自由な方向へ動かすモーションは、現場で再現できません。吊り上げた状態で水平移動できる範囲や、搬送機器が進入できる位置を確認し、実際に可能な経路を設定します。
吊り荷は、部品の重心位置によって姿勢が変わります。3D CAD上で完成時の姿勢を維持したまま移動させても、実際の吊り上げ時には傾く可能性があります。必要に応じて仮の吊り点や支持方法を設定し、安定した姿勢で搬送できるか確認します。
人が運ぶ部品についても、作業者が保持できる位置を考えます。周辺に手を掛けられる場所がなく、部品を持ち替えられない場合は、モデル上で移動できても現場では作業しにくくなります。作業者の立ち位置と部品の保持位置を想定し、無理な姿勢を求めていないか確認します。
左右対称に見える部品や、前後を逆にしても途中まで挿入できる部品は、誤った向きでもモーションを試します。誤方向で取り付けた場合に、早い段階で間違いに気づけるかを確認するためです。最後の締結時まで誤りが分からない構造は、現場での手戻りが大きくなります。
複数の部品を同時に取り付ける工程では、時間軸も合わせます。二つの部品が直接接触しなくても、同じ通路や作業空間を同時に使う場合があります。複数班の作業を想定するなら、部品の軌跡だけでなく、作業エリアの重複も確認します。
設定したモーションは逆方向にも再生します。組立時には問題がなくても、保守や交換時に部品を取り外せない場合があるためです。定期交換部品や故障時に取り外す可能性のある部品は、完成後の状態から取り出せる経路があるか確認します。
ステップ4 移動中の干渉と作業空間を確認する
移動経路を設定したら、部品が動いている途中で干渉しないかを確認します。完成位置での干渉確認だけではなく、初期位置から最終位置までのすべての姿勢を対象にすることが重要です。
モーションを連続再生するだけでは、短時間だけ発生する接触を見落とすことがあります。部品同士が接近する箇所では一時停止し、視点を変えながら確認します。必要に応じて断面表示や透明表示を使うと、内部の隙間や重なりを把握しやすくなります。
自動的な干渉判定を利用する場合も、結果だけで判断してはいけません。接触していないと判定されても、隙間が極端に小さければ、実際の製作誤差や取付誤差によって干渉する可能性があります。3D CADモデルは理想的な寸法で作られているため、現物との差を考慮する必要があります。
長尺部品では自重によるたわみ、板状部品では変形、溶接構造物では製作時の寸法差が生じることがあります。塗装や表面処理による厚みも、狭い隙間では無視できません。モデル上でぎりぎり通過する状態を成立とせず、現場条件に応じた余裕を確保します。
部品同士の干渉を確認した後は、工具の作業空間を検証します。ボルトの頭が見えるからといって、工具を使用できるとは限りません。工具を締結位置まで差し込めるか、持ち手を動かせるか、締付けに必要な角度を確保できるかを確認します。
工具は簡易形状でも構いません。先端部、本体、持ち手のおおよその外形を3D CADモデルへ配置し、締結位置の周辺で動かします。工具を一度差し込めても、回転させるたびに抜き差しできなければ、作業時間が増えたり締付け品質が不安定になったりします。
作業者の手や腕が入る空間も考慮します。工具だけが入っても、作業者が工具を保持できなければ作業は成立しません。奥まった位置で手探り作業になる場合や、鋭利な部品の近くへ腕を入れる必要がある場合は、安全性の面からも見直しが必要です。
部品を仮置きする場所や、一時的に支える空間も確認します。大型部品を所定位置へ一度で収められない場合、途中で向きを変えたり、仮受けへ置いたりする工程が発生します。最終位置だけに注目すると、途中で部品を安全に保持できない問題を見落とします。
配線や配管がある場合は、曲げや接続に必要な空間を確認します。配線は柔軟であっても、無制限に曲げられるわけではありません。接続口の近くで急な曲げが必要になっていないか、コネクターを保持しながら接続できるかを確認します。
配管についても、継手を締める工具空間や、接続時に必要な差し込み方向を検証します。完成状態では正しい位置に見えていても、接続前の部品を動かす余地がなければ施工できません。
干渉が見つかった場合は、モーション上で経路を変えるだけで解決しないことが大切です。部品を高く持ち上げれば避けられるとしても、天井高さや搬送機器の能力が不足していれば実行できません。回避経路が現場条件に合っているかを必ず確認します。
ステップ5 締結や配線を含む組立順序を再現する
部品を所定位置へ運べることが確認できたら、締結、仮固定、調整、配線、配管などを含む実際の組立順序を再現します。組立不良は、部品の搬入よりも、固定するタイミングや付帯作業の順番によって発生することがあります。
例えば、カバーを取り付けた後では内部のボルトへ工具が届かない、フレームを固定した後では配線を通せない、配管を接続した後では隣の部品を回転できないといった問題です。部品の位置だけを動かすモーションでは、こうした工程間の依存関係を確認できません。
まず、仮固定と本締めを区別します。部品を所定位置へ置いた直後に完全固定すると、次の部品との位置合わせができない場合があります。複数の部品を仮固定し、全体の通りや高さを調整してから本締めする工程を再現します。
仮固定中に部品がどの方向へ動けるかも確認します。調整のための隙間が不足している場合や、仮締めしたボルトが移動を妨げる場合があります。3D CAD上で理想位置へ直接配置するのではなく、調整に必要な動きを含めて検証します。
締結部品の挿入方向も重要です。ボルトをどちら側から差し込むか、ナット側へ工具を入れられるか、締結後の突き出しが別部品に接触しないかを確認します。完成状態では同じ締結に見えても、挿入方向によって組立性や保守性が変わります。
複数のボルトを締める場合は、締結順序も検討します。先に一部を本締めすると、残りの穴位置が合わなくなることがあります。対角方向に仮締めし、位置を調整してから本締めするなど、実際の工程をモーションと手順へ反映します。
配線は、部品を取り付ける前に通すのか、部品を仮固定してから通すのか、完全固定後に接続するのかを明確にします。先に接続すると作業しやすくても、その後の部品移動によって配線を引っ張る可能性があります。反対に、固定後では接続口へ手が届かない場合があります。
配管も同様に、接続と固定の前後関係を確認します。配管を先に接続すると、部品の位置調整が難しくなることがあります。部品を固定した後では継手を差し込めない場合もあるため、必要な移動量と工具空間を含めて順序を決めます。
ガスケット、シール材、位置決めピンなど、形状が小さく目立ちにくい部品も組立順序へ影響します。ガスケットを保持しながら大型部品を合わせる工程では、仮保持方法が必要です。シール材を塗布した後に長時間の位置調整が必要になる手順は、施工品質に影響する可能性があります。
保護カバーや外装部品を最後に取り付ける前提も確認します。周辺設備の完成後には、カバーを設置位置まで運べないことがあります。反対に、カバーを先に取り付けると内部作業ができなくなる場合もあります。外装部品を単なる仕上げ工程と考えず、搬入経路を含めて検証します。
組立中に必要な検査も順序へ含めます。内部の締結状態や配線接続を確認する必要がある場合、カバーを閉じる前に検査しなければなりません。検査箇所が見えなくなる時点を把握し、確認工程を適切な位置へ入れます。
正常な組立順序だけでなく、現場で起こりやすい誤った順序も試します。左右の部品を逆に取り付けた場合、カバーを先に付けた場合、配線を後回しにした場合などを再現し、どの時点で問題が表面化するかを確認します。
誤りが最後まで分からない構造では、やり直し範囲が大きくなります。誤った向きでは早い段階で挿入できなくなる形状にする、識別表示を設ける、手順書で確認点を明確にするなどの対策を検討します。
ステップ6 検証結果を記録して設計へ反映する
モーション確認で問題を発見しても、設計変更や作業手順へ反映されなければ手戻りを防げません。最後のステップでは、確認結果を関係者が再現できる形で記録し、対策の実施状況を管理します。
記録には、問題が発生した工程、対象部品、部品の移動方向、発生位置、周辺条件、想定される影響を含めます。単に干渉があると記載するだけでは、設計担当者が同じ状態を再現できません。
モーションのどの時点で問題が発生したかを示し、必要に応じて視点や断面位置も記録します。部品名や識別番号を図面や部品表と統一しておけば、修正対象を正確に共有できます。
対策は、形状変更だけに限定しません。部品の分割、締結方向の変更、取付順序の変更、工具の変更、治具の追加、仮置き位置の変更、作業人数の見直しなど、複数の方法を比較します。
組立順序の変更で解決できるように見えても、現場でその順序を確実に守れるかを検討します。手順管理だけに依存すると、担当者の交代や作業条件の変化によって誤りが再発する可能性があります。可能であれば、誤った順序では組み立てにくい形状にするなど、設計側で防止する方法も検討します。
設計変更後は、修正箇所だけでなく前後の工程を再確認します。一つの部品を移動したことで、別の部品の搬入経路が狭くなったり、工具空間が不足したりすることがあります。問題を解決した結果、新たな干渉が発生していないかを工程全体で確認します。
組立手順書へ反映する場合は、モーションを見せるだけでなく、重要な停止位置や注意点を明確にします。作業者に必要なのは滑らかな映像ではなく、どの方向から部品を入れるか、どこで向きを変えるか、いつ仮固定するか、何を先に接続するかという具体的な情報です。
モーションの再生速度も用途に合わせます。工程全体を把握するための再生と、干渉しやすい箇所を詳しく見るための再生を分けると理解しやすくなります。重要な箇所では一時停止し、作業方向や確認事項を説明できる状態にします。
検証したモデルには、対象となる版、検証日、参加者、前提条件、未解決事項などを記録します。古いモーションが残っていると、設計変更前の手順が参照される可能性があります。正式なモデルと参考用モデルを区別し、図面や部品表との版をそろえます。
現場で実際に発生した問題も記録し、3D CAD上の検証条件へ戻して分析します。周辺環境のモデルが不足していたのか、工具形状を考慮していなかったのか、作業人数の想定が違っていたのかを確認します。
原因を次回の確認項目へ追加すれば、モーション確認の精度を継続的に高められます。検証結果を個別案件だけで終わらせず、設計ルールや標準部品へ反映することが重要です。
モーション確認で見落としやすい組立条件
3D CADでモーションを設定していても、現場条件が十分に反映されていなければ、組立上の問題を見落とします。特に注意したいのは、組立対象だけを表示し、周辺環境を省略しているケースです。
周囲に壁や柱がないモデルでは、部品を自由に回転できます。しかし、実際の現場には既設設備、足場、仮設材、保管中の資材などがあり、移動範囲を制限します。改修工事では、設計資料に記載されていない設備や配管が残っている場合もあります。
搬入口から組立場所までの経路も見落としやすい部分です。設置位置の周囲に十分な空間があっても、途中の通路や扉を通過できなければ搬入できません。通路の曲がり角、段差、天井高さなども含めて確認します。
部品の重量や重心を考慮しないモーションにも注意が必要です。人が自由に持ち上げられない部品を画面上で簡単に回転させると、実現できない手順が成立して見えます。吊り具を取り付ける空間や搬送機器の配置場所も検証します。
工具の選定を固定していない場合も、結果が曖昧になります。どの工具を使うかによって必要な空間は変わります。組立時に使用する工具の種類や大きさを想定し、設計者の都合に合わせた小さな工具だけで確認しないことが大切です。
作業者の姿勢や視認性も重要です。締結部に工具が届いても、作業者から見えなければ正しく作業できない場合があります。手探りで部品を合わせる必要がある箇所では、位置決め構造や確認方法を見直します。
照明や作業足場の条件も、現場での組立性に影響します。高所や装置内部では、作業者が安定した姿勢を取れないことがあります。3D CAD上では空間があっても、足場を設置すると部品の搬入経路をふさぐ可能性があります。
製作誤差や施工誤差も忘れてはいけません。理想寸法のモデル上でわずかな隙間しかない場合、現物では組み立てられない可能性があります。調整代、挿入時の傾き、仮固定中の位置ずれを考慮し、余裕のある設計にします。
組立後の取り外し経路も確認します。初回組立時には周辺部品がないため設置できても、完成後は部品を交換できない場合があります。消耗部品や点検対象部品については、周辺が完成した状態から取り外すモーションを作成します。
3D CADのレビューを効率化する進め方
モーション確認の効果を高めるには、設計者一人で確認を終わらせず、実際の作業を知る担当者とレビューすることが重要です。製造、施工、品質管理、保全などの担当者は、設計モデルだけでは分からない作業上の制約を把握しています。
レビュー前には、確認したい工程と判断項目を明確にします。目的を決めずに最初から最後までモーションを再生すると、参加者がどこを見ればよいか分からず、重要な問題を見落としやすくなります。
部品が最も接近する位置、姿勢を変える位置、仮固定する位置、工具を使用する位置、配線を接続する位置などで停止し、関係者の意見を確認します。視点を固定せず、作業者から見た方向や搬入口側からの方向など、複数の角度で確認します。
レビューでは、問題の有無だけでなく、前提条件が妥当かを確認します。使用する搬送機器や工具、作業人数、仮置き位置などが現場の実態と合っていなければ、モーションの結果も正しくありません。
指摘事項には担当者と対応期限を設定し、修正後の再確認まで管理します。レビューで問題が共有されても、誰が直すか決まっていなければ放置される可能性があります。
過去に使用した工具、作業者、搬送機器、治具などの簡易モデルを共通化すると、検証準備を効率化できます。毎回すべてを作り直すのではなく、標準モデルを配置して必要な部分だけ調整します。
類似設備のモーションや指摘記録も再利用できます。過去に工具空間が不足した位置や、配線順序を誤りやすかった構造を参照すれば、設計初期から対策を取り入れやすくなります。
設計変更後にモーションを再確認するポイント
組立モーションを一度確認しても、その後に設計変更があれば結果が変わる可能性があります。部品形状の変更だけでなく、位置、締結方法、配線経路、周辺設備の追加などもモーションへ影響します。
変更箇所が小さく見えても、移動途中の部品と接触する場合があります。完成状態だけで変更前後を比較せず、関連するモーションを再生して確認します。
部品の外形を変更した場合は、搬入口や通路を通過できるかを再確認します。取付位置を変更した場合は、工具の進入方向や作業者の立ち位置も変わる可能性があります。
締結部の位置や向きを変更した場合は、ボルトの挿入方向、工具の回転範囲、締結順序を見直します。配線や配管の経路を変更した場合は、曲げ、接続、固定の作業順序も再検証します。
周辺部品が追加された場合は、既に検証済みの部品の移動経路がふさがれていないかを確認します。追加部品自体のモーションだけでなく、その前後に取り付ける部品への影響を確認することが重要です。
変更管理では、どの設計変更がモーションへ影響するかを判断する基準を設けます。外形、位置、締結、配線、搬入条件に関係する変更は、原則として再確認の対象にすると漏れを防ぎやすくなります。
3D CADと現場データを連携するメリット
3D CAD上で現実的なモーションを設定しても、現場の状態が設計モデルと異なれば、計画どおりに組み立てられない場合があります。床、基礎、壁、既設設備などの施工位置に差があると、確保した搬入経路や作業空間が不足する可能性があります。
重要な設備や狭い場所での組立では、現場の三次元データを取得し、3D CADモデルと照合する方法が有効です。設置位置の周辺だけでなく、搬入口から作業場所までの通路や仮置き場所も記録すると、実際の条件に合わせて移動経路を検討できます。
現場データと設計モデルを重ねることで、柱や壁の位置差、既設設備との離隔、天井高さ、通路幅などを確認しやすくなります。設計資料に反映されていない現況物がある場合も、組立前に把握できる可能性があります。
現場計測では、何を確認するためのデータかを明確にします。細部まで無目的に記録するのではなく、部品が通る範囲、回転する範囲、搬送機器を置く範囲、作業者が立つ範囲を中心に取得します。
LRTK Phoneを活用して現場の位置情報や三次元データを記録し、3D CADによる組立検討へつなげれば、設計時の想定と現況の差を把握しやすくなります。現場の状態を関係者間で共有できれば、搬入条件や設置空間について具体的な検討を行えます。
組立後の状態も記録しておくと、設計どおりに設置されたかを振り返る際に役立ちます。次の類似案件では、実際に採用した搬入経路や作業空間を参考にでき、モーション確認の前提をより現実に近づけられます。
まとめ
3D CADで完成状態の干渉を確認するだけでは、組立順序の誤りを十分に防げません。部品は搬入口から運び込まれ、向きを変え、仮固定や位置調整を経て完成位置へ取り付けられます。その途中で必要となる空間や作業条件を、時間軸に沿って確認することが重要です。
モーション確認では、最初に対象範囲と組立完了条件を明確にします。次に、部品構成を実際の組立単位へ合わせ、基準位置や拘束条件を整理します。そのうえで、実際の搬入方向に基づく移動経路を設定し、途中の干渉、工具空間、作業者の立ち位置を確認します。
さらに、仮固定、本締め、位置調整、配線、配管、検査などを含む組立順序を再現しなければなりません。部品が完成位置へ到達するだけではなく、すべての作業を安全かつ確実に完了できることを確認します。
モーション確認で見つかった問題は、設計変更や手順書へ反映し、修正後に再検証します。設計者だけでなく、製造、施工、品質管理、保全などの担当者が参加すれば、現場で起こりやすい問題を早い段階で見つけやすくなります。
また、現場の実際の形状や位置を三次元データとして把握し、3D CADモデルと照合することで、設計上の想定と現況の差にも対応できます。LRTK Phoneによる現場記録を組立モーションの検討へつなげれば、搬入前の確認から設置後の記録まで、一貫した三次元データの活用を進められます。