3D CADで穴位置ずれが発生する理由
3D CADを使った機械設計や構造設計では、ボルト穴、取付穴、ピン穴、配管や配線を通すための開口など、多くの穴形状をモデル上に配置します。穴そのものの形状は単純でも、その中心位置が数ミリずれるだけで部品を組み付けられなくなったり、追加工が必要になったりすることがあります。そのため、3D CADでは穴径だけではなく、「どこを基準に穴位置を決めるか」を慎重に設計することが重要です。
穴位置ずれというと、寸法の入力間違いや作図ミスを想像しがちです。しかし実務では、数値そのものが正しくても基準の取り方が適切でないために、設計変更後に位置が変化してしまうケースがあります。たとえば、外形の一辺から一定距離に穴を配置していたところ、その外形寸法を変更した結果、本来動かしたくなかった穴まで一緒に移動してしまう場合です。
3D CADでは形状同士に関連性を持たせてモデルを構築することが一般的です。関連付けを適切に行えば、寸法変更時に必要な形状が自動的に追従するため、設計変更に強いモデルを作れます。一方で、基準となる面や線の選択が不適切だと、本来維持すべき穴位置まで変更されることがあります。
特に注意したいのが、加工基準や組立基準と3D CAD上の基準が一致していないケースです。設計者はモデルを作りやすい面から寸法を設定していても、加工現場では別の面を基準にワークを固定していることがあります。その場合、設計図面上では問題がなくても、加工誤差や寸法公差の積み重なりによって穴位置の関係が安定しにくくなります。
穴位置を正確に管理するには、「穴中心の座標を入力する」という考え方だけでは十分ではありません。どの面を基準とし、どの方向を基準軸とし、どの寸法関係を維持するかまで含めて設計する必要があります。
ここで重要になるのが基準面です。
基準面は単にスケッチを描くための平面ではありません。部品の位置、形状、加工方向、組立方向などを整理するための設計上の基準として活用できます。モデルの初期段階で適切な基準面を設定しておけば、穴位置だけでなく、溝、突起、取付座、開口などの位置関係も安定させやすくなります。
以降では、3D CADの穴位置ずれを防ぐために押さえておきたい基準面設定の5つのルールを詳しく解説します。
ルール1 基準面は加工基準や組立基準に合わせて選ぶ
最初のルールは、3D CAD上の基準面を、実際の加工や組立で使用する基準にできるだけ合わせることです。
3D CADで部品をモデリングするときは、最初に正面、上面、側面などの基本的な平面を利用して形状を作り始めます。しかし、初期状態の平面をそのまま使うことが常に最適とは限りません。重要なのは、その部品が製造や組立の工程でどの面を基準として扱われるかです。
たとえば、板状部品に複数の取付穴を設ける場合を考えます。実際の組立では板の下端と左端を相手部品に合わせて位置決めするのであれば、穴位置についてもその2方向を意識した基準設定にすると管理しやすくなります。板の外形中心から穴を配置するとモデル上では左右対称で分かりやすくても、現場では端面から穴中心までの距離のほうが重要になる場合があります。
反対に、回転部品や対称形状の部品では、端面より中心軸を基準にしたほうが合理的なことがあります。フランジのように円周上へ複数の穴を配置する場合、外周面から個々の穴位置を決めるより、中心軸を基準として穴の配置径や角度を管理したほうが設計意図を明確にできます。
つまり、基準面を選ぶときは「どの面からスケッチしやすいか」ではなく、「どの基準を維持したいか」を先に考えることが重要です。
加工方法も基準面の選定に影響します。材料を固定して穴加工する場合、加工機上でどの面を原点として位置を決めるのかを把握しておくと、設計上の基準と製造上の基準をそろえやすくなります。すべての設計寸法を加工工程と完全に一致させる必要はありませんが、重要な穴について基準の考え方を共有しておくことには大きな意味があります。
組立についても同様です。部品同士の位置を決める面、ボルト締結時に接触する面、ピンで位置決めする穴などがある場合、それらを設計基準として明確にすると、穴の配置理由を後から確認しやすくなります。
基準面の考え方が曖昧なモデルでは、設計者本人には理解できても、別の担当者が編集するときに「なぜこの面からこの寸法を取っているのか」が分からなくなることがあります。その状態で形状変更を行うと、本来固定すべき穴位置まで変更される可能性があります。
そこで、重要な部品では基準面に役割を持たせることが有効です。たとえば、組立基準、加工基準、部品中心などの考え方をモデル構造の中で整理しておくと、穴位置をどこから管理するべきか判断しやすくなります。
さらに、複数部品を含むアセンブリでは、部品単体だけでなく相手部品との位置関係まで確認する必要があります。単品図では適切に見える穴でも、組立状態では基準が一致していないため、穴同士の中心がずれる場合があります。
穴位置を正確にする第一歩は、数値を細かく入力することではありません。製造、組立、機能のどこを基準とするのかを決め、その基準を3D CAD上の基準面へ反映することです。
ルール2 穴位置を不安定な形状へ直接依存させない
2つ目のルールは、穴位置を設計変更されやすい面、エッジ、頂点などへ必要以上に依存させないことです。
3D CADでは、既存形状のエッジや面を選択して簡単に寸法を設定できます。操作としては便利ですが、その参照先が後から変更される可能性を考える必要があります。
たとえば、部品の角に面取りを追加する前の状態で、角の頂点を基準に穴位置を設定していたとします。その後、形状変更によって角部の構成が変わると、穴位置を決めていた参照関係が失われたり、意図とは異なる位置へ再関連付けされたりする可能性があります。
フィレット、面取り、抜き勾配、肉抜きなど、設計後半で追加されやすい形状は特に注意が必要です。これらの形状によって生成された面やエッジは変更される可能性があるため、重要な穴の基準として使用するとモデルが不安定になることがあります。
そこで有効なのが、基準面、基準軸、中心線など、形状変更の影響を受けにくい要素から穴位置を設定する考え方です。
たとえば部品中心から一定距離に配置する必要がある穴であれば、外形エッジから寸法を取るのではなく、部品中心を示す基準面から寸法を与えます。外形寸法が変更されても中心基準を維持する設計であれば、穴位置の設計意図を保ちやすくなります。
逆に、端面から一定距離を維持することが重要な穴であれば、その端面を基準とする必要があります。重要なのは、基準面を使えば常に正解ということではなく、「どの関係を変更させたくないのか」を明確にすることです。
穴位置を決める際には、その参照先が設計変更でどう動くかを想像すると判断しやすくなります。
外形幅を変更したときに穴も移動するべきなのか、それとも位置を維持するべきなのか。板厚を変更したときに穴の入口面だけが移動するのか、穴全体の中心位置も変更するのか。部品の端部形状が変わった場合でも穴位置は残すべきなのか。このような問いをモデル作成時に考えておくことで、適切な基準を選択できます。
穴位置を多数設定する部品では、この考え方が特に重要です。初期設計では数個の穴だけでも、派生モデルやサイズ違いの部品を作ると穴数が増えることがあります。不安定な参照を多数使用していると、変更時に一つずつ修正しなければならなくなります。
基準関係が整理されたモデルでは、形状寸法を変更しても穴が設計意図に沿って追従しやすくなります。そのため、穴位置ずれの防止だけでなく、設計変更時間の短縮にもつながります。
また、3D CAD上で参照エラーが表示されていないからといって、必ずしも設計意図が保たれているとは限りません。計算上は成立していても、本来基準にすべきではない形状へ穴が関連付けられている場合があります。
したがって、穴位置を確認するときは数値だけを見るのではなく、「その寸法が何を基準としているのか」まで確認することが大切です。
ルール3 基準面と基準軸で穴の位置決めルールを統一する
3つ目のルールは、基準面と基準軸を組み合わせ、穴位置の決め方を部品内で統一することです。
穴位置は通常、平面上の2方向の寸法によって決まります。円形部品では半径方向と角度で定義する場合もあります。いずれの場合でも、基準が統一されていないと、設計変更時の確認が難しくなります。
たとえば同じ板部品に10個の穴があるとします。最初の穴は左端から、2番目は右端から、3番目は別の穴から、4番目は部品中心から寸法を取っている状態では、各穴の設計意図を読み取るのに時間がかかります。
このようなモデルでは、部品幅を変更したときにどの穴が移動し、どの穴が固定されるのかを予測しにくくなります。変更後にモデルが再計算されても、設計者が意図した結果になっているか確認する作業が増えます。
そこで、同じ役割を持つ穴については共通した基準面や基準軸から位置を決めることが効果的です。
たとえば長方形の部品であれば、長手方向の基準面と幅方向の基準面を定め、その交点を基準として主要な穴位置を整理できます。中心対称の部品であれば、中央の基準面を使うことで左右の穴位置関係を明確にできます。
円形部品では中心軸が重要です。ボルト穴を円周上へ配置する場合には、中心軸を基準として配置径と角度を定義すると、外径が変わっても穴配置の設計意図を維持しやすくなります。
さらに、穴の方向についても基準面や基準軸を利用できます。
単純な垂直穴であればスケッチ面に対して直角方向へ作成できますが、斜め穴や複数方向から加工する穴では、穴軸の方向をどの基準で決めるかが重要になります。穴の中心位置が合っていても、軸方向がわずかに異なれば相手部品と正しく接続できない可能性があります。
そのため、3D CADで穴を設計するときは「穴中心の点」だけでなく「穴の軸」も設計対象として考えるとよいでしょう。
基準軸を設定しておけば、穴方向の確認だけでなく、同軸性が必要な複数穴の管理にも利用できます。向かい合う部品に貫通穴を設ける場合や、軸を通す複数の支持部に穴を設ける場合には、共通する軸を意識して設計することが重要です。
同軸でなければならない穴を、それぞれ別の面から独立して作成すると、寸法上は似た位置でも微小なずれが生じる可能性があります。共通の基準軸や中心関係を利用すれば、位置関係をより明確に管理できます。
また、穴位置のルールを統一するとレビューも容易になります。設計者以外の担当者がモデルを確認するとき、共通の基準から穴が配置されていれば、寸法関係を追いやすくなります。
3D CADモデルは、単に完成形状を保存するものではありません。設計意図を後工程や他の担当者へ伝える情報でもあります。基準面と基準軸を整理しておくことは、穴位置ずれを防ぐと同時に、モデルそのものの可読性を高めることにつながります。
ルール4 左右対称や繰り返し穴は共通基準から展開する
4つ目のルールは、左右対称の穴や一定間隔で並ぶ穴を一つずつ独立して配置せず、共通基準を使って関係性を保つことです。
実務で扱う部品には、複数の穴が規則的に並ぶ形状が多くあります。取付プレートの四隅に設ける穴、円周上に並ぶボルト穴、レール状の部品に一定間隔で並ぶ取付穴などが代表例です。
このような穴を一つずつ寸法指定すると、入力時のミスが発生しやすくなります。また、設計変更でピッチや穴数が変わったときに、すべての穴を個別に修正しなければならない場合があります。
左右対称の穴であれば、部品中央の基準面を基準とし、一方の穴から対称関係を作る方法が考えられます。これにより、中央から左右へ同じ距離という設計意図をモデル上で表現しやすくなります。
たとえば幅400 mmの部品に対し、左右の穴中心を中央からそれぞれ150 mmに配置したい場合を考えます。左端から50 mm、右端から50 mmと個別に指定する方法でも同じ位置になります。しかし部品幅を変更したときにどの位置関係を維持したいかによって、適切な定義方法は異なります。
部品中心からの対称性を維持したいのであれば、中央基準面を使うほうが意図を明確にできます。一方、両端から一定距離に穴を残したいのであれば、端面基準のほうが適しています。
この違いを理解せず、単に現在の数値が一致する方法を選んでしまうと、設計変更後に穴位置が想定外の場所へ移動する原因になります。
一定間隔で並ぶ穴についても同じです。
たとえば全長方向に100 mm間隔で穴を並べる場合、それぞれの穴について端面から100 mm、200 mm、300 mmと入力するより、基準穴と間隔、穴数の関係を利用したほうが設計条件を管理しやすくなります。
ただし、繰り返し配置を使えば必ず安全というわけではありません。起点となる穴の位置が不適切な基準に依存していれば、そこから展開された穴もすべて影響を受けます。
したがって、最初に配置する基準穴の設定が重要です。
基準穴について、どの基準面からどれだけ離れているのか、どの方向へ穴列を展開するのか、部品寸法変更時にどの位置関係を維持するのかを確認したうえで繰り返し形状を作成します。
円周上の穴では、中心軸と基準方向を明確にすることが重要です。穴数を変更したときに開始角度がどこになるのか、等間隔で配置するのか、一部だけ異なる間隔を設けるのかといった条件も設計意図に含まれます。
対称配置や繰り返し配置を適切に使うことで、穴同士の位置関係を数式的、幾何学的に管理できるようになります。これは単純な入力ミスを減らすだけでなく、変更時の修正漏れを防ぐうえでも効果的です。
特に部品のシリーズ展開を行う場合には有効です。サイズ違いの部品を作成するとき、基準面と穴配置のルールが整理されていれば、外形寸法や穴数を変更しても設計意図を維持しやすくなります。
個々の穴を正しく置くことより、穴群全体のルールを正しく定義することが重要です。
ルール5 設計変更後も基準面との関係を必ず確認する
5つ目のルールは、設計変更後に穴径や穴数だけでなく、基準面と穴との関係を確認することです。
3D CADの大きな利点は、寸法を変更すると関連する形状が自動的に更新されることです。しかし、自動更新されたからといって、その結果が設計意図どおりであるとは限りません。
たとえば板幅を変更した結果、中央基準の穴は自動的に移動します。その動きが正しい場合もあれば、端部に固定するべき穴まで移動してしまい不具合になる場合もあります。
逆に、端面基準の穴が外形変更に追従して移動したものの、相手部品側の穴は固定されたままで、アセンブリ状態では中心が一致しなくなる場合もあります。
そのため設計変更後は、エラー表示の有無だけではなく、重要穴の基準関係を再確認する必要があります。
特に注意したいのは、穴を配置した後に前段階の形状を変更した場合です。3D CADモデルでは、後から作成した形状が前の形状を参照していることがあります。前段階の面やエッジの構成が変わると、穴の参照先が変化する可能性があります。
一見すると同じ場所に穴が残っていても、参照関係が変わっているケースがあります。その状態で次の設計変更を行うと、初めて穴位置が大きくずれることがあります。
したがって、重要部品では設計変更を行った直後に主要寸法と基準関係を確認する習慣を作ると安心です。
確認するときには、穴中心から基準面までの距離、穴同士の中心距離、穴軸の方向、相手部品との同軸関係などを見ます。アセンブリで使用する穴の場合は、単品モデルだけで完結させず、組立状態でも確認することが重要です。
設計変更の影響範囲を把握することも欠かせません。
たとえば一つの基準面を複数の穴や形状が共有している場合、その基準面を移動すると多数の形状が影響を受けます。意図した一括変更であれば効率的ですが、影響範囲を把握せず変更すると、別の穴位置まで変化することがあります。
そのため、共通基準は便利である一方、モデルの設計ルールとして明確に管理する必要があります。
また、設計変更後の確認は画面上の目視だけでは不十分です。3D表示では視点や縮尺によって小さな位置ずれを見逃す可能性があります。重要な穴については数値寸法や断面表示なども利用し、必要に応じて中心位置を確認します。
断面表示は、内部に配置された穴や段付き穴の位置関係を確認する際に特に有効です。表面からは同軸に見えても、内部形状との関係がずれている場合があります。
さらに、設計変更が頻繁に行われる案件では、確認する穴をあらかじめ決めておく方法も有効です。すべての寸法を毎回確認するのではなく、機能上重要な取付穴、位置決め穴、相手部品との接続穴などを重点確認対象として整理します。
3D CADの自動更新機能は設計作業を効率化しますが、最終的な設計意図を判断するのは設計者です。変更後に「形状が更新されたか」だけを見るのではなく、「基準との関係が維持されているか」を確認することが穴位置ずれ防止につながります。
穴位置ずれを減らす3D CADモデルの作り方
ここまで5つのルールを紹介しましたが、実際の設計では個別の設定だけでなく、モデル全体の作り方も穴位置の安定性に影響します。
まず意識したいのが、部品形状を作り始める前に主要な基準を整理することです。
外形を作成してから必要に応じて基準面を追加する方法でもモデルは作れますが、穴位置や組立位置が重要な部品では、最初に中心、取付面、加工面などの主要基準を整理しておくと、その後の設計が分かりやすくなります。
たとえば箱状の構造物に複数の部品を取り付ける場合、外形面だけを基準に穴を配置すると、板厚や外形寸法の変更によって多数の穴位置が影響を受ける可能性があります。装置全体の中心や取付基準となる位置に基準面を設定しておけば、機能上重要な位置関係を維持しやすくなります。
次に、寸法の与え方を統一することが大切です。
同じ意味を持つ寸法を複数の方法で定義すると、モデルを読む人が迷います。たとえば同じ穴列の一部は端面基準、別の一部は中心基準という状態では、変更時の挙動を理解しにくくなります。
もちろん、設計上の理由があれば異なる基準を使用して問題ありません。しかし、理由なく基準が混在している状態は避けたほうがよいでしょう。
モデル内の基準には、設計者が意味を理解できるよう役割を持たせることも有効です。基準面が増えすぎると、どれを使用すべきか分からなくなる場合があります。そのため、必要な基準を適切に整理し、同じ役割の基準を重複して作らないことが重要です。
また、穴形状を作る順番にも注意します。
一般的には、大きな外形や主要形状を作成した後に、機能上重要な穴を配置し、その後で面取りやフィレットなどの細部形状を追加すると、参照関係を整理しやすくなります。
形状作成の順番は部品によって異なりますが、設計後半で変更されやすい細部形状を重要穴の参照元にしないことがポイントです。
さらに、部品単体だけでなくアセンブリ全体の基準も意識します。
複数部品を組み合わせる場合、部品Aの穴と部品Bの穴が一致するだけでは十分ではありません。その穴位置が装置全体の基準に対してどの位置にあるのかも確認する必要があります。
特に複数の担当者が異なる部品を設計する場合、基準の考え方が共有されていないと、単品モデルでは正しくても組み合わせた段階で位置関係が合わないことがあります。
装置中心、床面、取付面、主要軸など、アセンブリ全体で共通する基準を決めておけば、各部品の穴位置を統一した考え方で管理できます。
3D CADを使った設計では形状を素早く作ることも重要ですが、変更しやすく確認しやすいモデルを作ることも同じくらい重要です。穴位置ずれを防ぐためには、完成した外観だけでなく、モデル内部の参照構造まで設計対象として考えることが求められます。
加工・組立まで考えた穴位置確認のポイント
3D CAD上で穴位置が正しくても、製造された部品が必ず同じ位置関係になるとは限りません。実物には加工誤差や組立誤差があるため、設計段階では公差を含めて考える必要があります。
特に複数の穴で部品同士を締結する場合、穴中心間の寸法が重要です。穴径に余裕があっても、複数穴の位置関係がずれるとボルトなどを通せなくなることがあります。
そのため、3D CADで穴を配置するときは、単一の穴位置だけでなく穴群としての関係を見ることが重要です。
たとえば4本のボルトで固定するプレートであれば、各穴の位置だけではなく、左右方向の中心距離、上下方向の中心距離、対角方向の関係などを確認します。設計意図に応じて適切な寸法管理方法を選択し、加工後にどの基準から確認するかも考えておく必要があります。
また、穴を加工する部品と相手部品で異なる基準を使う場合には注意が必要です。
片方は左端基準、もう片方は中央基準として設計されていると、外形寸法の公差や設計変更によって穴同士の位置関係が変わることがあります。相手部品との接続が重要な穴については、共通した機能基準から管理できないか検討するとよいでしょう。
加工工程を考慮することも重要です。
部品をどの向きで固定するか、どの面を基準として加工するかによって、実際の穴位置精度は変わります。複数工程で加工する場合には、基準の持ち替えが発生することもあります。
設計側で加工方法を完全に決定する必要はありませんが、非常に厳しい穴位置関係を要求する場合には、製造担当者と基準の考え方を共有することが重要です。
組立工程でも同様です。
部品同士を合わせる際、どの面から先に接触させるのか、位置決めピンを使用するのか、ボルト穴自体で位置を合わせるのかによって、必要な穴位置精度や設計基準が変わります。
位置決めを目的とする穴と締結を目的とする穴では役割が異なるため、同じ考え方で管理するとは限りません。3D CADモデル上でも、それぞれの穴がどの機能を持っているか理解したうえで基準を決定する必要があります。
さらに、設計レビューでは穴径だけでなく穴中心の基準寸法を見ることが重要です。
完成した3D形状を回転させながら目視するだけでは、穴位置の微小なずれを判断することは困難です。基準面からの距離、穴中心間距離、相手部品との中心関係など、設計意図を表す数値を確認することで見落としを減らせます。
アセンブリ機能を利用できる環境では、相手部品との位置関係も確認します。穴軸同士が一致しているか、ボルトやピンが通過する空間が確保されているか、周囲の部品と干渉しないかといった点も重要です。
穴位置ずれを防ぐ取り組みは3D CADの操作だけで完結するものではありません。設計基準、加工基準、組立基準をできるだけ連続した考え方で管理することが、実物での不具合低減につながります。
3D CADと現場計測をつなげて位置確認を効率化する
穴位置管理というと、工場内で製造する機械部品を想像しやすいですが、3D CADは建築、土木、設備、プラントなど、より大きな構造物の設計や施工でも利用されています。
こうした分野では、3D CADモデル上の位置と実際の現場位置をどのように対応させるかが重要になります。
たとえば設備の取付位置、アンカー位置、支持金具の位置、架台の設置位置などは、設計データ上では正しくても、現場で基準位置を誤ると施工時にずれが発生します。対象物が大きくなるほど、モデル内の基準だけではなく、現場座標との関係も意識する必要があります。
3D CAD側では、部品や構造物の基準面、基準軸、原点を整理し、現場側では測量や位置計測によって対応する基準を確認します。この二つの基準が明確につながっていれば、設計位置と施工位置の比較を行いやすくなります。
特に注意したいのは、ローカルな部品座標と現場全体の座標を混同しないことです。
3D CADでは部品単体の原点、アセンブリの原点、現場全体の基準座標など、複数の座標系を扱う場合があります。どの座標を基準としているのかが曖昧になると、モデル形状そのものは正しくても現地へ配置した際に位置が合わない可能性があります。
そのため、現場利用を想定する3D CADデータでは、基準となる位置、方向、高さを明確にしておくことが重要です。
設計段階で基準面を適切に設定しておくと、現場での確認もしやすくなります。たとえば構造物の中心線や基準面から取付位置までの距離が整理されていれば、現地計測の結果と比較しやすくなります。
逆に、穴や取付位置が複数の形状から複雑に参照されていると、現場で「どこから測れば設計値と比較できるのか」が分かりにくくなります。
3D CADによる設計と現場計測を別々の作業として考えるのではなく、共通する基準を使ってつなげることがポイントです。
現場では施工前だけでなく、施工途中や施工後にも位置確認が必要になることがあります。その際、設計データと計測結果を同じ基準で比較できれば、位置ずれの有無を早い段階で判断しやすくなります。
また、現地で確認した結果を設計担当者へ共有する際にも、基準が共通していれば意思疎通が容易になります。「少し右にずれている」と伝えるのではなく、「基準位置に対してどの方向へどの程度差があるか」という形で整理できるからです。
これは穴位置だけでなく、柱、配管、設備、基礎、アンカー、開口など、さまざまな施工位置の確認にも共通する考え方です。
3D CADを現場まで活用する場合は、モデルを作成して終わりにするのではなく、設計基準をどのように現地へ持ち出すかまで考えることで活用範囲が広がります。
まとめ
3D CADで穴位置ずれを防ぐためには、穴中心の寸法を正しく入力するだけでは不十分です。重要なのは、どの基準から穴位置を決め、その基準を設計変更後まで維持するかです。
まず、基準面は実際の加工基準や組立基準を意識して選択します。モデルを作りやすい面を無条件に基準とするのではなく、部品の機能や製造工程において維持したい位置関係から基準を決めることが重要です。
次に、穴位置を変更されやすいエッジや細部形状へ必要以上に依存させないようにします。部品中心、取付基準、主要軸など、設計意図を表す安定した基準を使えば、外形変更や細部形状の追加による影響を抑えやすくなります。
さらに、基準面と基準軸を使って穴位置の決め方を統一すると、モデルの構造が分かりやすくなります。左右対称の穴や繰り返し穴についても、個別に配置するのではなく共通基準から関係性を定義することで、入力ミスや変更漏れを減らせます。
そして最も忘れてはいけないのが、設計変更後の確認です。3D CADがエラーなく再計算されたとしても、本来維持したかった穴位置まで正しく維持されているとは限りません。基準面からの距離、穴同士の中心距離、穴軸の方向、相手部品との位置関係まで確認することが重要です。
穴位置の設計品質を高めるには、完成した形状だけを見るのではなく、その形状がどの基準から作られているかを見る必要があります。基準面、基準軸、中心線などを設計意図に沿って整理しておけば、3D CADモデルは設計変更に強くなり、加工や組立での位置ずれも防ぎやすくなります。
さらに、建築、土木、設備などの現場で3D CADデータを利用する場合には、モデル内の基準と現地の位置基準をつなげる視点も重要です。設計上の基準位置を実際の現場で確認できれば、施工前後の位置確認や設計データとの比較を効率化できます。
3D CADで整理した設計位置を現地でも確認し、設計データと現場の位置情報をつなげたい場合には、高精度な位置計測やARを活用した確認方法も選択肢になります。設計から施工、確認までを共通の位置基準で管理する運用を検討する際は、LRTK Phoneを活用した現場での位置確認もあわせて検討するとよいでしょう。