3D CADで機械部品や治具、構造部材を設計するとき、面取りとフィレットは一見すると小さな形状要素に見えます。しかし、実際の加工では工具の選定、加工時間、バリの発生、応力集中、組み立てやすさ、測定方法などに影響する重要な設計要素です。形状として作成できるからといって、そのまま加工しやすいとは限りません。
特に注意したいのは、設計者が3D CAD上の見た目だけで面取り寸法やフィレット半径を決めてしまうケースです。モデル上では問題なく成立していても、加工現場では工具が届かない、必要以上に細い工具が必要になる、仕上げ工程が増える、寸法確認が難しくなるといった問題につながることがあります。反対に、加工性を意識して面取りとフィレットを整理すると、設計変更を減らし、加工担当者との確認作業も進めやすくなります。
この記事では、3D CADで面取りとフィレットを設定するときに確認したい6つの基準を、設計と加工の両面から解説します。特定の3D CADや工作機械に依存せず、切削部品を中心とした一般的な設計実務で活用しやすい考え方として整理します。
面取りとフィレットを加工性から考える重要性
3D CADでは、エッジを選択して数値を入力するだけで面取りやフィレットを作成できる場合が多く、複雑な形状でも比較的簡単にモデル化できます。そのため、設計作業だけを見れば、面取りやフィレットは最後に追加する仕上げ要素として扱われがちです。しかし加工側から見ると、この小さな形状が工程全体の難易度を左右することがあります。
面取りは、部品の角を斜めに除去する形状です。鋭利なエッジをなくす目的のほか、組み立て時の案内、穴への軸やボルトの挿入性向上、バリ対策、溶接前の形状調整など、さまざまな目的で使われます。形状としては単純ですが、面取り幅や角度が大きくなるほど、必要な加工範囲や工具条件も変化します。
フィレットは、角部を円弧などの滑らかな形状につなぐ処理です。外側の角を丸める場合だけでなく、切削加工されたポケットや段差の内角にも発生します。特に内側のフィレットは、回転工具による加工では工具半径との関係が非常に重要です。設計値によっては加工方法そのものを変える必要が生じます。
3D CADでは、理論上成立する小さな半径や複雑な連続フィレットを作成できます。しかし、加工では工具径、工具長、保持方法、機械の動き、材料、要求精度などの制約があります。モデル上で作成可能であることと、安定して加工できることは別の問題です。
また、面取りやフィレットを必要以上に細かく指定すると、加工だけでなく検査にも影響します。数が多いほど寸法確認箇所が増え、測定方法の検討も必要になります。重要度の低い角部まで厳密な寸法管理を求めると、部品本来の機能とは関係のない部分に工数がかかる可能性があります。
設計段階で大切なのは、すべての角を一律に処理することではありません。その角にどのような機能があり、加工上どの程度の形状が必要なのかを判断することです。3D CADの便利な形状作成機能を使いながらも、実際に材料から削り出す工程を想像して設計することが、加工トラブルを減らす第一歩になります。
基準1 加工目的を明確にして形状を使い分ける
面取りやフィレットを設定するときは、最初に「なぜこの角を処理するのか」を明確にします。この目的が曖昧なまま3D CAD上で形状を追加すると、必要以上に複雑なモデルになったり、加工側で不要な工程が増えたりする原因になります。
例えば、手で触れる可能性がある外周エッジであれば、鋭利な角を除去することが主な目的になります。この場合、機能部の寸法精度と同じレベルで厳密な面取り寸法を求める必要があるかどうかを検討します。単に危険な角やバリをなくす目的であれば、製造方法や品質要求に合った現実的な指示にまとめる方が合理的な場合があります。
一方、軸を穴に挿入する部分の面取りでは、組み立て性が重要です。穴の入口に適切な案内形状があれば、わずかな位置ずれがあっても軸を挿入しやすくなります。しかし面取りが小さすぎれば案内効果が十分に得られず、大きすぎれば有効な接触長さや肉厚を減らす可能性があります。このような部分では、単なる角除去ではなく、組み立て機能の一部として寸法を決める必要があります。
フィレットについても同様です。外角の丸みは、接触時の安全性や応力集中の低減、外観などを目的として設定されることがあります。内角のフィレットは、加工工具の形状によって自然に生じる場合もあります。そのため、設計者が必要以上に小さな内角半径を指定すると、加工側ではその形状を実現するためだけに細い工具や別工程が必要になることがあります。
さらに、応力が集中する部分では、フィレット半径を単なる加工上の都合だけで決めることはできません。段差部や断面変化部では、角部の形状によって応力状態が変化します。この場合は、荷重条件、材料、形状、必要強度などを踏まえて半径を決定し、そのうえで加工可能性を確認することが重要です。
3D CAD上では、同じフィレット機能を使っていても、その目的は部品ごとに異なります。安全性のための丸み、加工成立のための内角半径、応力集中を緩和するための形状、組み立てを助ける案内形状を区別して考えることで、不要な寸法指定を減らせます。
設計レビューでも、面取りやフィレットの数値だけを見るのではなく、その形状が存在する理由を確認すると効果的です。「この面取りはバリ対策なのか」「このフィレットは強度上必要なのか」「この半径は工具条件によって決めたのか」と整理すれば、加工担当者とも意図を共有しやすくなります。
3D CADを使うメリットは、形状を作成できることだけではありません。部品全体を立体的に見ながら、それぞれの角部がどのような役割を持つか確認できます。形状作成の前に目的を整理し、目的に応じて面取りとフィレットを使い分けることが最初の基準です。
基準2 使用する工具を想定してフィレット半径を決める
内角フィレットを設計するとき、特に重要なのが工具との関係です。エンドミルなどの回転工具による一般的なミーリングでは、工具形状の制約を受けるため、平面視のポケット内角などを任意の鋭さでそのまま加工することはできません。3D CAD上では小さな半径を簡単に指定できますが、実際の加工ではその半径に対応できる工具や加工方法が必要になります。
例えば、ポケット形状の側壁同士が交差する内角をエンドミルで加工するときは、工具径に由来する内角半径の制約があります。内角のフィレット半径を極端に小さくすると、それに対応する小径工具や別の加工方法が必要になる場合があります。小径工具は一般に剛性を確保しにくく、工具の突き出し量や加工条件によっては、たわみや振動の影響を受けやすくなります。
工具径が小さくなれば、加工できる一回あたりの範囲も小さくなるため、同じ面積を加工する場合でも工具経路が長くなることがあります。その結果、加工時間が増えたり、仕上げ工程が追加されたりする可能性があります。設計上はわずかな半径の違いでも、製造側では工程数や工具選定に影響することがあるため注意が必要です。
さらに、深いポケットや高い壁を持つ部品では、工具径だけでなく工具長も重要になります。小さな内角半径を維持しながら深い場所まで加工しようとすると、細く長い工具が必要になる場合があります。工具の突き出し量が長くなるほど加工条件には注意が必要となり、安定した仕上げが難しくなる可能性があります。
そこで、3D CADで内角フィレットを設定するときは、形状上許される範囲で加工しやすい半径を選ぶことが有効です。単に「できるだけ小さくする」のではなく、相手部品との干渉、強度、必要なクリアランスなどを確認したうえで、十分な半径を確保します。
また、ポケットの四隅に角のある部品を収める設計では、内角半径と相手部品の外角が干渉することがあります。この場合、フィレット半径だけを小さくして解決しようとすると加工性が悪化します。相手部品側の角を面取りする、逃げ形状を設ける、接触しない部分に局所的な逃げを作るなど、別の設計方法も検討できます。
3D CADなら、相手部品をアセンブリとして配置し、内角フィレットを変更したときの干渉を確認できます。必要な隙間が確保できているか、組み立て方向に問題がないかを立体的に判断できるため、工具条件と部品機能の両方を満たす半径を探しやすくなります。
設計初期の段階から製造方法を想定しておけば、加工担当者から「この半径では工具が厳しいので変更したい」と指摘される可能性を減らせます。フィレット半径は見た目だけで決めず、どのような工具で加工する形状なのかまで考えて設定することが重要です。
基準3 内角と外角の違いを理解して設計する
3D CADでは、同じフィレット機能を使って内角と外角を処理できるため、設計画面上では両者を似たものとして扱いがちです。しかし加工の観点では、内角と外角では意味が大きく異なります。
外角は、材料の外側を削ることで比較的自由に形状を作りやすい部分です。工具が部品の外側から接近できるため、周辺形状に十分な空間があれば加工方法を選びやすくなります。一方、内角は工具そのものが入る必要があるため、工具径や周囲の壁との干渉による制約を強く受けます。
この違いを意識せず、外角と内角に同じ小さな半径を設定すると、3D CAD上では統一感のある形状に見えても、製造側では内角だけ特殊な加工が必要になることがあります。外観上の理由だけで半径を統一するのではなく、加工方向や工具アクセスを考慮して決めることが大切です。
特に箱型のポケットや段付き形状では、側壁同士が交わる部分だけでなく、側壁と底面が交わる部分も確認する必要があります。側面方向の内角半径と底部の角部形状では、使用する工具形状が異なる場合があります。3D CADで一括してフィレットを適用すると、意図していないエッジまで同じ半径になり、加工条件を複雑にすることがあります。
複数のエッジが交差する場所では、さらに注意が必要です。3D CADのフィレット機能は、エッジが連続している場合に自動的に滑らかな形状を生成できることがあります。しかし、複数のフィレットが集まる部分では面構成が複雑になり、加工経路や測定方法も分かりにくくなることがあります。
設計上特別な理由がないのであれば、複雑な連続曲面を必要以上に作らず、加工側が理解しやすい単純な形状に整理することも重要です。特に機能に関係しない角部では、複雑な曲面の連続性よりも、加工と検査の再現性を優先した方が実務上扱いやすくなる場合があります。
また、外角フィレットを大きくすると、周辺部品とのクリアランスが変わることがあります。角を丸めた結果として最大外形が増えるとは限りませんが、相手部品との接触位置や工具、手指が入る空間などが変わる可能性があります。アセンブリモデルで周辺部品を表示しながら確認することが有効です。
内角では逆に、実際に削り残される丸みを想定する必要があります。相手部品の角が完全な直角で、受け側の内角にフィレットが残る場合、底面まで正しく着座しないことがあります。こうした問題は2次元図面だけでは気づきにくいことがありますが、3D CADで部品同士を配置すれば視覚的に発見しやすくなります。
内角と外角は、どちらも「角を丸める」という意味では同じでも、加工方法と組み立てへの影響は異なります。3D CAD上でエッジを選択するときは、そのエッジが内側なのか外側なのか、工具がどの方向から近づくのかまで確認することが第三の基準になります。
基準4 面取り寸法を組み立てとバリ対策から決める
面取りは、加工部品の多くで使用される基本的な形状です。しかし、すべてのエッジに同じ寸法の面取りを付ければよいわけではありません。目的ごとに必要な大きさを考えることが重要です。
代表的なのがバリ対策です。切削加工後のエッジには、加工方法や材料によってバリや鋭利な部分が残ることがあります。そのため、作業者が触れる部分や組み立て時に相手部品を傷つける可能性がある部分では、角を除去する処理が必要になります。
ただし、バリをなくすだけの目的で大きな面取りを設定すると、不要な加工量を増やすことがあります。部品の機能に影響しない範囲で必要十分な形状を設定することが基本です。
組み立て用の面取りは、さらに慎重に検討します。軸と穴、ピンと穴、ボルトと穴などの挿入部では、入口の面取りによって作業性が変わります。わずかな位置ずれがあっても入口で案内できる形状になっていれば、組み立てを進めやすくなります。
一方で、穴の入口に大きな面取りを付けると、有効な円筒部の長さが短くなります。位置決めや支持に必要な接触長さが決まっている部品では、面取り寸法を大きくしすぎないよう注意が必要です。特に薄い板や肉厚の小さい部品では、わずかな面取りでも実質的な有効長さに影響することがあります。
ねじ穴や座面の近くでも、面取りの範囲を確認する必要があります。面取りが隣接する座面や機能面まで広がると、必要な接触面積が減る可能性があります。3D CADでは面取り幅を変更しながら周辺形状との関係を確認できるため、単独のエッジだけで判断せず、部品全体として確認します。
また、面取り角度も目的によって意味が異なります。設計者が慣習的な角度を設定していても、実際には特定の組み立て機能や加工条件が求められている場合があります。角度そのものが機能に影響しないのであれば、必要以上に厳しい条件を与えないことも加工性を高める考え方です。
3D CADでは、エッジを一括選択して多数の面取りを追加できることがあります。この機能は便利ですが、部品のすべての角に同じ処理を適用すると、機能面まで意図せず変更してしまう可能性があります。シール面、基準面、接触面、摺動部などでは、面取りが許される範囲を個別に確認する必要があります。
さらに、面取りをモデル化する範囲についても社内ルールを整理しておくと便利です。重要な面取りを3D CADモデルとして明確に作成し、一般的な角処理は製造指示として扱うなど、目的に応じた運用方法を決めるとモデルが過度に複雑になることを防げます。
面取りは小さな形状ですが、バリ対策、組み立て性、接触面積、加工工数をつなぐ重要な要素です。「角が危ないから付ける」というだけでなく、その面取りがどの機能を支えているのかを考えて寸法を決めることが第四の基準です。
基準5 公差と測定方法まで含めて寸法を設定する
3D CADで面取りやフィレットの値を入力すると、モデル上には非常に正確な形状が作成されます。しかし実際の加工品には加工ばらつきがあり、指定寸法には公差の考え方が必要です。モデルの数値がそのまま無限に高い精度で加工されるわけではありません。
面取り幅やフィレット半径を機能寸法として厳密に管理するのであれば、その寸法をどのように測定するのかまで検討する必要があります。加工可能であっても、完成品で容易に測定できない形状を厳しい公差で指定すると、検査工程が複雑になる可能性があります。
例えば、部品外周の単純な面取りと、深いポケット内部にある小さなフィレットでは、測定のしやすさが大きく異なります。外からアクセスできる形状であれば比較的確認しやすい一方、深い場所や複雑な交差部では、直接的な測定が難しいことがあります。
そのため、機能上重要な寸法と一般的な角処理を区別することが大切です。相手部品との位置決めに関係する面取りや、応力状態に影響するフィレットなどは、必要に応じて明確な管理が必要です。一方、単純なバリ除去が目的であれば、機能寸法と同じ扱いにする必要があるかを検討します。
公差を決めるときには、加工方法との整合も必要です。非常に小さな許容範囲を設定すると、通常の加工条件では安定して維持しにくくなり、追加の仕上げ工程や測定工程が必要になる可能性があります。必要以上に厳しい公差は、品質を高めるというより、製造負担を増やす要因になることがあります。
反対に、組み立てや性能に直接関係する寸法を曖昧にすると、完成品で不具合が発生する可能性があります。重要なのは、公差を厳しくすることでも緩くすることでもなく、部品の機能に必要な範囲を設定することです。
3D CADのモデルを製造情報の中心として使う場合は、面取りやフィレットの数値と、製造時に求める寸法管理の意味を一致させる必要があります。モデルに作成された形状が設計上の参考なのか、完成品で保証すべき形状なのかが曖昧では、製造側の解釈が分かれる可能性があります。
また、設計変更時には面取りやフィレットの公差も確認します。基準となる面や穴径を変更すると、周辺の角処理の意味が変わることがあります。3D CADモデルだけを更新し、関連する製造情報の見直しを忘れると、古い条件が残る可能性があります。
検査工程まで考えた設計では、「この形状をどう加工するか」と同時に「完成後にどう確認するか」を考えます。この視点を持つことで、実際には管理できない寸法や、機能に対して過剰な精度指定を減らせます。
3D CADは正確な数値を扱えるからこそ、数字の細かさと実際に必要な精度を混同しないことが重要です。面取りとフィレットについても、機能、公差、加工、測定を一つの流れとして考えることが第五の基準になります。
基準6 加工順序と工具干渉を3D CAD上で確認する
面取りやフィレットは単独で存在するわけではなく、穴加工、ポケット加工、外形加工、溝加工など他の工程と組み合わせて作られます。そのため、最終形状だけを見るのではなく、どの順序で加工するかを想定することも重要です。
例えば、部品外周の面取りであれば比較的工具を近づけやすい場合が多いですが、段差の奥や壁際にある面取りでは工具本体や保持部分が周囲の形状に近づく可能性があります。エッジ自体には工具が届くように見えても、その工具を保持している部分まで考えると加工しにくいことがあります。
深いポケット内部のフィレットでも同様です。目的の半径に合った工具が存在していても、工具長が不足していれば加工できません。反対に、非常に長い工具を使えば届くとしても、加工時の安定性や条件設定に注意が必要になります。
3D CADでは完成形状を見るだけでなく、加工方向を想像しながらモデルを回転させることが大切です。工具がどの方向から近づくのか、周囲に十分な空間があるのか、深い壁や突起が邪魔にならないかを確認します。
複数方向から加工する必要がある部品では、部品を固定した状態で工具がアクセスできるかも重要です。形状によっては、部品の向きを変えて再度固定する工程が必要になることがあります。面取り一つのために追加の固定工程が発生する設計であれば、その面取りが本当に必要かを再検討する価値があります。
加工工程を意識すると、フィレットのつながり方にも注意が向きます。複雑な自由曲面や連続した半径変化は3D CADでは滑らかに表示されますが、実際には工具経路の生成や仕上げ条件が複雑になることがあります。機能上必要な曲面であれば適切に設計すべきですが、単なる見栄えのために加工難易度を上げていないか確認することが重要です。
面取りでも、交差する複数のエッジに処理を追加すると、角部に小さな残り面や複雑な交差形状が生じることがあります。3D CAD画面を拡大して確認し、意図しない微小形状が生成されていないかを確認します。こうした細かな面は加工経路やモデル変換時の扱いを複雑にする場合があります。
また、フィレットを設計の早い段階で大量に追加すると、後から主要寸法を変更したときにモデルの再計算が不安定になることがあります。設計変更が多い部品では、主要な形状を先に確定し、その後に加工上必要な面取りやフィレットを整理して追加する方法も有効です。
ただし、応力や組み立てに直接影響するフィレットを最後まで考慮しないという意味ではありません。機能上重要な半径は設計初期から条件として考え、3D CAD上での細かな形状作成順序を整理するという考え方です。
最終的には、完成した3D CADモデルを「どの工具で、どの方向から、どの順序で作るか」という視点で見直します。加工担当者の立場からモデルを確認することで、設計画面だけを見ていると気づきにくい問題を発見できます。加工順序と工具アクセスまで確認することが第六の基準です。
3D CADモデルと製造情報を一致させるポイント
6つの基準を適用して面取りとフィレットを設計しても、3D CADモデルと製造側に渡す情報が一致していなければ、意図どおりの部品にはなりません。特に注意したいのが、モデル形状と寸法指示の不一致です。
例えば、3D CADモデルではある半径でフィレットが作成されているのに、別の製造情報には異なる値が残っていると、どちらを正しい設計値として扱うべきか分からなくなります。設計変更を行ったときには、モデルだけでなく関連する情報も確認する必要があります。
面取りでも同様です。モデル上では角処理されていても、それが必須形状なのか参考形状なのかが明確でなければ、加工側で解釈が分かれる可能性があります。特に、多数の微小な面取りを3D CADモデルに追加している場合は、それぞれを寸法管理するのか、一般的な角処理として扱うのかを整理しておくことが大切です。
設計ルールを社内で統一すると、この問題を減らしやすくなります。例えば、組み立てに必要な面取り、強度に関係するフィレット、工具条件に直結する内角半径などは明示的にモデル化し、重要度の低い角処理との違いが分かる運用にします。
フィレット半径についても、部品ごとに無関係な数値を増やさないことが有効です。機能上の理由がない範囲では、加工しやすい寸法体系に整理すると、使用工具の種類を増やしにくくできます。同一部品内にわずかに異なる複数の内角半径が存在すると、工具交換や加工条件の検討が増える可能性があります。
ただし、単純にすべて同じ半径へ統一すればよいわけではありません。強度、相手部品との干渉、肉厚などが異なれば、必要な半径も変わります。重要なのは、異なる値を設定する場合に、それぞれに合理的な理由がある状態にすることです。
3D CADのパラメータや形状履歴を確認するときも、面取りとフィレットの命名や整理を意識すると設計変更に対応しやすくなります。何のための処理なのかが分かるように管理されていれば、後から寸法を変更するときにも影響範囲を判断しやすくなります。
さらに、同じ部品を繰り返し製造する場合には、実際の加工結果を設計標準へ反映することが有効です。加工担当者から頻繁に変更を求められる半径や、毎回追加工が発生する面取りがあるなら、3D CAD側の標準設計を見直す材料になります。
設計と製造を別々の工程として考えるのではなく、3D CADモデルを両者の共通情報として育てていくことが重要です。モデルの形状、寸法、加工方法、検査方法の整合性を高めれば、面取りやフィレットに起因する細かな確認作業も減らしやすくなります。
現物確認を取り入れて設計精度を高める方法
3D CADによる設計では、画面上で正確な形状を作れる一方、実際の現場や既存設備との関係を把握することが難しい場合があります。特に既設設備へ取り付ける部品、改造用の治具、現物合わせが必要な部品では、設計モデルと実物の差が加工後のトラブルにつながります。
例えば、既設部品に新しいブラケットを取り付ける場合、設計データ上では十分なクリアランスがあるように見えても、現物には溶接部、塗装、摩耗、変形、既存の面取りや丸みなどが存在することがあります。新しい部品の角部を直角に設計すると、現地では予想外の干渉が起きる可能性があります。
このような場面では、面取りやフィレットを単独で決めるのではなく、周辺の実物形状を把握しておくことが重要です。現物寸法を確認し、必要な逃げやクリアランスを3D CADモデルへ反映することで、加工後の修正を減らせます。
従来は、巻尺やノギスなどで複数箇所を測定し、その数値をもとに既設形状を再現する方法が一般的です。この方法は今でも有効ですが、対象が複雑な曲面や多数の部材から構成されている場合、限られた測定点だけでは形状全体を把握しにくいことがあります。
3次元計測を利用できる環境であれば、周辺形状を立体的なデータとして記録し、設計検討に利用する方法もあります。現場の形状を面的に把握できれば、突出部や段差、傾きなどを確認しながら、面取りやフィレットを含む新しい部品形状を検討しやすくなります。
ただし、取得した3次元データをそのまま設計上の絶対的な正解として扱うのではなく、必要な精度や計測条件を考慮することが重要です。設計で必要な公差に対して、現場計測の精度が十分なのかを確認し、必要に応じて接触測定など他の確認方法と組み合わせます。
面取りとフィレットの検討では、特に既設部材との接触箇所を見ることが重要です。相手側の角が想定より丸い、溶接部が膨らんでいる、塗膜によって隙間が小さくなっているといった現物特有の条件を把握できれば、新設部品側に適切な逃げを設けられます。
現場の3次元形状を記録する選択肢として、LRTK Phoneのような3次元計測を活用できる仕組みを設計業務に組み合わせる方法も考えられます。現況を記録し、必要な形状情報を3D CADでの検討につなげることで、机上のモデルだけでは把握しにくい条件を設計判断に取り込みやすくなります。
3D CADの精度を生かすには、入力する現況情報の精度も重要です。新規設計だけでなく、既設設備との取り合いや改修設計では、現物確認と3D CADを往復しながら設計を進めることが、加工後の修正や現場合わせを減らすうえで有効です。
まとめ
3D CADの面取りとフィレットは、単に部品の角を見栄えよく整えるための機能ではありません。加工性、工具選定、組み立て性、安全性、強度、測定性など、製造工程全体に関係する設計要素です。
最初に確認したいのは、その面取りやフィレットが何のために必要なのかという目的です。バリ対策なのか、組み立ての案内なのか、応力集中を緩和するためなのか、加工工具に合わせた内角形状なのかによって、適切な寸法は異なります。
内角フィレットでは、特に使用する工具を想定することが重要です。3D CAD上で作れる小さな半径でも、実際には小径で長い工具が必要になり、加工時間や安定性に影響する可能性があります。形状上許されるのであれば、工具が無理なくアクセスできる半径を選ぶことが加工トラブルの防止につながります。
また、内角と外角では加工上の条件が異なります。同じ半径を形式的に適用するのではなく、工具がどの方向から入るのか、相手部品と干渉しないかを確認する必要があります。
面取りについては、バリ除去と組み立て案内を区別して考えることが大切です。必要以上に大きな面取りは有効な接触面や肉厚を減らす可能性があり、小さすぎる面取りでは期待する案内効果が得られない場合があります。
さらに、寸法だけでなく公差と測定方法まで考えることで、実際に製造でき、確認できる設計になります。3D CADが高精度な数値を扱えることと、加工品にその精度が必要であることは同じではありません。機能に必要な精度を見極めることが重要です。
最後に、加工順序と工具干渉を確認します。完成形状だけを見るのではなく、どの方向からどの工具を近づけ、どの工程でその面取りやフィレットを作るのかまで想像すると、製造側からの設計変更を減らしやすくなります。
3D CADを有効に活用するポイントは、きれいなモデルを作ることだけではありません。実際に加工し、測定し、組み立てるところまで想定したモデルを作ることです。設計段階で加工条件を意識しておけば、試作後の修正や現場での追加工を減らし、設計と製造のやり取りも効率化しやすくなります。
さらに既設設備との取り合いがある場合は、現物の寸法や形状を設計情報へ正確に取り込むことも重要です。複雑な現況を3次元で確認しながら3D CAD設計につなげたい場合には、LRTK Phoneを活用した現況計測も選択肢になります。加工前の設計モデルと実際の現場形状を照らし合わせることで、周辺設備との取り合いや大まかな干渉を確認しやすくなります。ただし、面取りやフィレットのような微細形状まで点群だけで評価できるかは、対象寸法、計測距離、周辺環境、使用端末のセンサー特性などに左右されます。要求精度に応じて、ノギスなどによる接触測定や他の計測方法を併用することが重要です。