3D CADで溶接構造物を設計するとき、溶接ビードをどこまで立体的に表現するかは、モデルの扱いやすさを大きく左右します。実物に近い形状を細部まで作り込めば、外観や干渉を確認しやすくなります。一方で、すべての溶接箇所に詳細なビード形状を作成すると、データ容量が増え、表示や更新に時間がかかることがあります。
実務では、設計検討、製作指示、強度解析、重量計算、干渉確認、現場確認など、3D CADモデルを使用する目的が異なります。そのため、溶接ビードを一律の方法で表現するのではなく、目的に応じて簡略化の方法を選ぶことが重要です。
この記事では、3D CADにおける溶接ビード表現の代表的な6つの使い分けを解説します。モデルを軽量化しながら、必要な情報を失わないための考え方や、設計変更に強いデータ構成、製作部門との情報共有方法まで実務的に整理します。
3D CADで溶接ビードを簡略化する理由
溶接ビードは、母材同士の接合部に沿って連続する形状です。溶接線が長い構造物や、多数の補強材を持つ架台、フレーム、筐体などでは、溶接箇所が数十から数百に及ぶことがあります。これらをすべて詳細な立体形状として作成すると、3D CADモデルの構成要素が急速に増えていきます。
特に、ビードの断面形状を細かく作成し、接合線に沿って掃引する方法では、曲面やエッジの数が多くなります。溶接長が長い場合や、折れ曲がった経路に沿ってビードを配置する場合には、形状計算にも時間がかかります。設計変更によって母材の位置や寸法が変わると、溶接経路の再計算が必要になることもあります。
モデルの複雑化は、単にファイル容量が増えるだけの問題ではありません。部品の表示切り替え、断面表示、干渉確認、図面作成、データ変換など、日常的な操作にも影響します。複数人でデータを共有する場合には、端末の性能や通信環境によって開くまでの時間に差が生じる可能性もあります。
一方で、溶接ビードを完全に省略すると、接合位置や溶接範囲が3Dモデルから読み取れなくなります。製作担当者が図面を確認しなければ接合条件を判断できず、設計レビューでも溶接忘れを見つけにくくなります。したがって、簡略化の目的は溶接情報を削除することではなく、必要な情報を適切な方法に置き換えることです。
重要なのは、モデルの用途ごとに必要な精度を見極めることです。外観確認が目的であれば、実物に近いビード形状が役立ちます。製作指示が目的であれば、溶接記号、脚長、長さ、ピッチ、始終端位置などの情報が重要になります。重量計算が目的であれば、正確な外観よりも体積や密度の設定が必要です。
3D CADで溶接ビードを簡略化するときは、形状の精密さだけでなく、どの情報を誰が利用するのかを基準に考える必要があります。
溶接ビード表現を決める前に整理する条件
溶接ビードの表現方法を決める前に、モデルの利用目的を明確にします。同じ構造物であっても、基本設計、詳細設計、製作、検査、保守では必要な情報が異なるためです。
最初に確認したいのは、3Dモデルから溶接部の外形を読み取る必要があるかどうかです。外観品質を確認する場合、周辺部品との隙間が小さい場合、工具やノズルの接近性を検討する場合には、立体的なビード形状が必要になることがあります。反対に、溶接位置と仕様を伝えるだけであれば、記号や属性情報で十分な場合があります。
次に、溶接部を干渉確認の対象とするかを判断します。通常のすみ肉溶接では、ビードの張り出しが周辺部品と干渉する可能性があります。特に、ボルト、カバー、配管、ケーブル、回転部品などが接合部の近くを通る設計では、簡略形状であってもビードの存在を立体的に示す価値があります。
重量や重心への影響も確認します。大型構造物では、溶接金属の重量が全体重量に対して小さいことがあります。しかし、多数の長い溶接線を持つ構造物や、重量管理が厳しい装置では無視できない場合があります。この場合、外観用の形状を細かく作るよりも、計算用の単純形状として体積を確保する方法が効率的です。
解析に使用するかどうかも重要です。構造解析では、溶接ビードの実形状を作り込む方法のほか、母材同士を接続条件で結ぶ方法、線や面を使って接合を定義する方法などがあります。解析の目的や必要精度によって適切なモデル化が異なります。
さらに、設計変更の頻度も考慮します。試作段階や受注設計では、板厚、補強材位置、フレーム寸法などが繰り返し変更されます。詳細な溶接ビードを早い段階から作り込むと、変更のたびに修正作業が発生します。設計が固まるまでは記号や簡易形状を使い、最終段階で必要な箇所だけ詳細化する方法が有効です。
最後に、3D CADモデルと図面のどちらを正式な製作情報とするかを決めます。両方に同じ情報を重複して入力すると、一方だけが更新される不整合が起こりやすくなります。溶接仕様の管理元を明確にし、形状と属性を適切に役割分担することが大切です。
使い分け1 詳細な立体形状で表現する
詳細な立体形状による表現は、溶接ビードの断面形状を作成し、接合線に沿って配置する方法です。すみ肉溶接であれば三角形やわずかに膨らんだ断面、突合せ溶接であれば開先部分を埋める形状などを作成します。
この方法の利点は、実際の溶接部に近い外形を3Dモデル上で確認できることです。ビードの張り出し、始終端、周辺部品との距離、狭い場所での施工性などを視覚的に検討できます。完成状態を説明する資料や、組立手順の検討にも利用しやすい表現です。
詳細形状が特に有効なのは、溶接部の近くに可動部品や着脱部品がある場合です。設計上は母材同士が干渉していなくても、実際にはビードの盛り上がりによって部品が取り付けられないことがあります。ビード形状を含めた干渉確認を行えば、このような問題を設計段階で見つけやすくなります。
また、外観が重視される製品では、研磨範囲や仕上げ後の形状を検討するために詳細モデルが役立ちます。角部の連続性やビードの見え方、カバーを取り付けたときの露出範囲などを確認できます。
ただし、詳細な立体形状はモデルを重くしやすいため、適用範囲を限定することが重要です。全溶接箇所を詳細化するのではなく、外観確認が必要な箇所、干渉リスクが高い箇所、施工性に懸念がある箇所だけに使用します。
断面形状も必要以上に細かくしないことが大切です。実際のビード表面には細かな凹凸がありますが、通常の設計モデルでそれらを再現する必要はありません。設計上必要なのは、おおよその外形寸法と占有範囲です。表面の波形や微小な凹凸まで作成すると、形状データだけが増え、設計判断にはほとんど寄与しません。
詳細形状を作成する場合は、母材形状に直接結合するのではなく、独立した要素として管理すると変更しやすくなります。溶接ビードを別の部品や専用の形状グループとして分けておけば、表示の切り替えや一括非表示が容易です。必要な場面だけ詳細ビードを表示し、通常の設計作業では非表示にする運用もできます。
使い分け2 単純な三角形状や円弧形状で表現する
溶接ビードの存在と占有範囲を立体的に示したいものの、詳細な外観までは必要ない場合には、単純な断面形状を使います。すみ肉溶接であれば三角形、盛り上がりを考慮したい場合には円弧を含む単純断面とし、接合線に沿って配置します。
この方法は、詳細形状と記号表現の中間に位置します。モデル上でビードの張り出しを確認できる一方、断面形状が単純なため、詳細な曲面を持つモデルよりも扱いやすくなります。
単純形状による表現は、干渉確認に適しています。たとえば、補強板の近くにボルト穴がある場合、ビードが工具の作業空間に入らないかを確認できます。カバーやブラケットを後から取り付ける構造では、ビードによる浮きや接触の可能性も検討できます。
形状寸法を決めるときは、図面上の脚長やのど厚と混同しないよう注意します。3Dモデルの簡易形状は、設計上の代表寸法を示すものなのか、実際に想定される最大外形を示すものなのかを明確にする必要があります。
干渉確認用であれば、製作誤差やビードのばらつきを考慮し、やや大きめの外形を設定する考え方があります。一方、重量計算にも使用する場合は、実際の体積との差が大きくならないように断面積を調整する必要があります。一つの形状を複数の目的に流用すると、どの寸法を基準にすべきか曖昧になるため、用途別に管理する方法も有効です。
断続溶接を表現するときは、溶接する区間だけ簡易形状を配置します。全長に連続した形状を作ってしまうと、製作指示と異なる情報になります。ピッチや溶接長を属性情報として持たせ、形状の配置と一致させることが大切です。
曲線部や複数の面が交差する部分では、一本の複雑な形状として作成するより、直線区間や面ごとに分割したほうが修正しやすくなります。母材寸法が変更された場合にも、影響する区間だけを更新できます。
単純形状は多くの実務で使いやすい方法ですが、見た目が立体的であるため、利用者が正式なビード形状だと誤解する可能性があります。モデル内の名称や属性に「簡易表現」「干渉確認用」などの用途を記録し、詳細形状ではないことを明確にしておく必要があります。
使い分け3 溶接記号と属性情報だけで表現する
溶接ビードの立体形状を作成せず、接合位置に溶接記号や属性情報を関連付ける方法は、モデルを軽量に保ちやすい表現です。溶接の種類、脚長、のど厚、溶接長、ピッチ、施工側、全周の有無などを情報として登録します。
この方法は、溶接部の外形を使った干渉確認が不要で、製作条件を伝えることが主目的の場合に適しています。多数の溶接箇所を持つ構造物でも、形状要素を増やさずに必要な情報を保持できます。
記号と属性情報を使用するときは、溶接対象となる部材やエッジとの関連付けが重要です。単に空間上へ注記を配置しただけでは、母材の位置が変更されたときに注記が取り残されることがあります。可能な範囲で接合部の面、エッジ、部品同士の関係にひも付けて管理します。
また、溶接記号だけでは接合範囲が分かりにくい場合があります。長いフレームの一部だけを溶接する設計では、始点と終点を明確にする必要があります。溶接線を示す簡単な線要素や、対象区間を表す参照形状を併用すると、読み違いを減らせます。
属性情報は検索や集計にも利用できます。溶接種類ごとの箇所数、溶接長の合計、施工区分、検査対象などを整理できれば、製作準備や工程検討に役立ちます。ただし、属性名や入力単位が担当者ごとに異なると集計できません。入力項目、単位、名称、空欄の扱いを社内で統一する必要があります。
溶接記号を3Dモデル上で管理する場合には、図面への反映方法も決めておきます。3Dモデルと図面へ別々に記号を入力すると、仕様変更時に片方だけが修正される可能性があります。3D側の情報を図面へ参照させるのか、図面を正式情報として3D側は確認用にするのかを明確にします。
記号と属性情報だけの表現は、設計初期にも向いています。部材配置が確定していない段階では、詳細ビードを作成せず、接合方針だけを登録できます。設計が進んだ後に、干渉確認が必要な箇所だけ簡易形状や詳細形状へ切り替えると効率的です。
使い分け4 外観表示用の簡易形状として表現する
外観説明や組立状態の確認が目的で、正確な断面寸法や体積を必要としない場合には、表示専用の簡易形状を使用します。接合線に沿って細い隆起形状を配置したり、溶接部であることが分かる程度の連続形状を表示したりする方法です。
外観表示用の簡易形状は、設計レビューや顧客説明、組立手順の確認などで役立ちます。平面図や断面図だけでは接合箇所を把握しにくい構造でも、3Dモデル上にビードが表示されていれば、どの部材がどこで固定されるかを直感的に理解できます。
この用途では、形状の正確さよりも視認性が重要です。実際のビードより少し大きく表示したほうが分かりやすい場合もあります。ただし、寸法確認や干渉確認に使用できる形状と誤認されないようにする必要があります。
表示用形状には、重量計算や解析へ影響させない設定を行います。通常部品と同じ扱いでモデルへ追加すると、部品表へ含まれたり、総重量に加算されたりする可能性があります。集計対象外とする、専用の分類へ分ける、表示状態を用途別に管理するなどの対策が必要です。
外観表示用ビードは、すべてを一体化した巨大な形状にしないことも重要です。構造物全体の溶接部を一つの形状へまとめると、一部の修正でも全体を再計算しなければならない場合があります。製作単位、部品単位、溶接工程単位などで適度に分割すると扱いやすくなります。
断続溶接や千鳥配置を視覚的に伝える場合には、実際の配置を簡略化して示せます。ただし、表示上の間隔と正式なピッチ情報が一致しているか確認します。形状が説明用であっても、図面情報と明らかに異なる表示は誤解の原因になります。
外観表示用の簡易形状は、完成イメージを共有する場面で効果的ですが、正式な製作条件を伝えるものではありません。形状だけに頼らず、溶接記号や属性情報と組み合わせることが重要です。
使い分け5 重量計算用の代替形状として表現する
溶接金属の重量を3D CADモデルへ反映したい場合には、正確な表面形状ではなく、体積を合わせた代替形状として表現する方法があります。溶接線に沿って単純な断面を配置し、材料密度を設定して重量を計算します。
この方法の目的は、外観を再現することではなく、溶接金属の体積と質量を見積もることです。そのため、表面の盛り上がりや細かな形状を作成する必要はありません。断面積と溶接長から想定体積を求め、それに近い単純形状を作成します。
重量計算用の形状を作るときは、設計上の脚長だけから単純に断面積を決めると、実際の溶着量との差が生じる可能性があります。開先形状、ルート間隔、余盛、溶接方法、施工条件などによって体積は変わります。要求される計算精度に応じて、社内基準や製作実績を参考に代表値を設定します。
大型構造物では、個々のビード形状を作る代わりに、溶接区分ごとの合計重量を別の管理要素へ割り当てる方法もあります。たとえば、特定のフレームに含まれる溶接金属の合計質量を、重心位置付近の代替要素として設定します。この方法は非常に軽量ですが、局所的な重心や重量分布を確認する用途には向きません。
重量計算用形状を干渉確認へ流用する場合は注意が必要です。体積を合わせるために作成した形状が、実際の最大外形を表しているとは限らないからです。重量計算では断面積が重要ですが、干渉確認では張り出し寸法が重要です。両方の用途を一つの形状で満たそうとすると、どちらにも不十分なモデルになることがあります。
用途が異なる場合は、重量計算用と干渉確認用を分けて管理します。表示状態や計算対象を切り替えられる構成にしておけば、モデルを複製せずに運用できます。
溶接金属を重量へ含めるかどうかは、プロジェクトの基準として統一する必要があります。ある部品では含め、別の部品では含めない状態になると、重量集計の信頼性が下がります。概算段階では除外し、詳細設計段階から含めるなど、設計段階ごとのルールを決めておくことが有効です。
使い分け6 解析専用の接合条件として表現する
構造解析を目的とする場合、溶接ビードを立体形状として作成せず、母材同士の接合条件として表現する方法があります。接合部の線、面、節点などを使い、力がどのように伝達されるかを定義します。
解析用の簡略化では、実物の外観よりも、荷重伝達のモデル化が重要です。母材同士を完全に一体化して扱うのか、溶接線に沿って接続するのか、特定方向の剛性を持たせるのかによって解析結果が変わります。
構造全体の変形や応力傾向を確認する段階では、溶接部を単純な接合条件として扱うことがあります。この方法は計算規模を抑えやすく、複雑な構造物でも解析しやすくなります。ただし、溶接止端部の局所的な応力や、ビード形状による応力集中を詳細に評価する用途には適さない場合があります。
溶接部そのものの応力状態を確認する必要がある場合には、対象箇所だけ詳細形状へ置き換えます。構造物全体を簡略モデルで解析し、負荷が大きい箇所を抽出した後、その周辺だけを詳細化する段階的な方法が効率的です。
解析専用の接合条件は、通常の設計モデルとは分けて管理することが望ましい場合があります。設計変更によって板厚や部材位置が変わったとき、解析側の接合位置も更新しなければなりません。設計形状と解析条件の関連を確認し、古い接合条件が残らないようにします。
また、解析上の接合条件をそのまま製作指示として解釈することはできません。解析では連続接合として扱っていても、実際の製作では断続溶接となる場合があります。反対に、製作上は全周溶接でも、解析モデルでは代表的な接続として簡略化することがあります。
解析結果を設計へ反映するときは、どのような簡略化を行ったかを記録します。接合条件、対象範囲、想定した剛性、詳細形状の有無などが分からなければ、結果の妥当性を後から判断できません。
溶接ビードを解析専用条件として扱う方法は、計算効率を高めるうえで有効ですが、解析目的とモデル化範囲を明確にすることが前提です。
溶接ビードの簡略化で起こりやすい失敗
溶接ビードを簡略化するときに起こりやすいのは、表現の目的がモデル利用者へ伝わらないことです。簡易形状が表示されていると、見る側は実際の外形寸法を正確に再現したものだと考える可能性があります。表示用、干渉確認用、重量計算用など、用途を名称や属性へ明記する必要があります。
次に多いのが、図面と3Dモデルの不一致です。図面では断続溶接に変更されているのに、3Dモデルには連続したビード形状が残っていることがあります。反対に、3Dモデルでは溶接範囲が変更されていても、図面記号が以前のまま残る場合もあります。
溶接仕様を複数の場所へ重複して入力すると、不一致が起こりやすくなります。脚長を形状寸法、属性情報、図面記号へそれぞれ入力する構成では、変更時に三つの情報を更新しなければなりません。正式な情報を一か所に定め、ほかの表示は可能な範囲で参照させることが重要です。
簡略化した形状を通常部品として扱い、部品表へ含めてしまう失敗もあります。溶接ビードが一つの部品として集計されると、部品点数や製作数量が不正確になります。溶接材料として集計するのか、表示専用として除外するのかを設定します。
重量計算では、溶接ビードが二重に加算されることがあります。母材側の重量見積もりに溶接金属の余裕分を含めているにもかかわらず、3Dモデルにもビード形状を追加すると、同じ重量を重複して計上する可能性があります。重量計算の前提を統一する必要があります。
また、母材へビード形状を完全に結合すると、設計変更が難しくなる場合があります。接合部の板厚や位置を変更したとき、結合済みの形状が再計算できず、修正に手間がかかることがあります。溶接ビードを独立した要素として管理し、必要な段階で結合するほうが柔軟です。
断続溶接の始終端位置を省略しすぎることにも注意が必要です。単に「断続溶接」と属性へ入力しただけでは、どこから施工を開始するかが分からない場合があります。製作上重要な位置関係は、簡略化しても失わないようにします。
設計変更に強い溶接モデルの作り方
設計変更に強い溶接モデルを作るには、溶接ビードを母材の位置や接合線へ関連付けます。固定された座標や手入力の寸法だけで配置すると、母材が移動したときにビードだけが元の位置へ残る可能性があります。
接合する面やエッジを基準として溶接経路を定義すれば、部材位置の変更へ追従しやすくなります。ただし、母材形状が大きく変わると参照先が失われる場合もあるため、安定した基準を選ぶことが重要です。
たとえば、細かな面分割によって生成された短いエッジを参照するより、部品の基準面や配置基準を使って接合線を定義したほうが安定することがあります。どの参照方法が適切かは、使用する3D CADの機能やモデル構成によって異なります。
溶接ビードを独立したグループへまとめることも有効です。製作単位、溶接工程、接合方法、表示目的などに応じて分類すれば、一括表示や一括非表示ができます。設計レビューでは干渉確認用形状を表示し、通常の編集時には記号だけを表示する運用も可能です。
形状名には、接合対象や用途が分かる情報を含めます。単に「溶接1」「溶接2」とすると、箇所が増えたときに判別できません。接合する部材、施工区分、連続または断続、用途などを識別できる命名規則を設けます。
詳細ビードを作成するタイミングも重要です。構想段階から全箇所を詳細化するのではなく、設計の進行に応じて段階的に追加します。初期段階では属性情報、配置確定後は簡易形状、最終確認では重要箇所だけ詳細形状とする方法です。
モデルの更新手順も決めておきます。母材を変更した後に溶接ビードを更新し、干渉確認を実行し、図面情報を確認するという順序を標準化すれば、修正漏れを減らせます。
溶接形状を作成した担当者だけが更新方法を理解している状態は避ける必要があります。参照関係が複雑すぎると、別の担当者が修正できません。高度な形状表現よりも、誰でも追跡しやすい単純な構成を優先したほうが、長期的には運用しやすくなります。
製作図面と3Dモデルの情報を一致させる方法
溶接構造物では、3Dモデルと製作図面の両方が利用されることが一般的です。3Dモデルは部材配置や接合位置の把握に優れ、図面は溶接記号や寸法、注記を一覧しやすいという特徴があります。
両者を一致させるには、どちらを正式情報とするかを最初に決めます。3Dモデル内の属性を正式な溶接仕様とする場合には、図面上の記号や注記をモデル情報から生成または参照できる構成が望まれます。図面を正式情報とする場合には、3Dモデル上のビード形状が参考表示であることを明確にします。
製作図面に記載する溶接条件と、3Dモデルに保持する情報の項目を統一します。溶接種類、寸法、長さ、ピッチ、施工側、仕上げ、検査区分など、必要な項目を定義します。入力表現が異なると照合が難しくなるため、単位や記号の使い方も統一します。
図面作成後には、3Dモデルと図面を別々に確認するだけでなく、接合箇所ごとに対応を確認します。特に、部材追加、板厚変更、補強位置変更があった箇所は、溶接条件も変わる可能性があります。
設計変更履歴には、母材の変更だけでなく、溶接仕様の変更も記録します。溶接長の変更や連続から断続への変更は、外形寸法に影響しないため見落とされやすい項目です。変更内容を属性や改訂情報へ残せば、製作部門が差分を確認しやすくなります。
3Dモデルを製作担当者へ渡す場合には、簡略化のルールを共有します。表示されていない溶接があるのか、すべての溶接位置がモデルに含まれているのか、簡易形状の寸法を実寸として扱えるのかなどを説明します。
モデル上にビード形状がないからといって、溶接不要とは限りません。反対に、説明用のビードが表示されていても、正式な施工条件は図面を確認する必要がある場合があります。モデルの役割を曖昧にしないことが、製作ミスの防止につながります。
3D CADモデルを現場で活用するための整理方法
3D CADで作成した溶接モデルは、設計室内だけでなく、製作現場や検査現場でも利用できます。ただし、詳細な設計モデルをそのまま現場へ渡すと、情報量が多すぎて必要な箇所を見つけにくい場合があります。
現場向けには、対象工程に必要な部材と溶接情報だけを表示した状態を用意します。仮組み、位置決め、一次溶接、本溶接、仕上げ、検査など、工程ごとに表示内容を分けると確認しやすくなります。
溶接箇所の識別番号を3Dモデルと作業指示書で一致させることも有効です。現場で特定の接合部を確認するとき、部材名だけでは似た箇所を区別できないことがあります。溶接箇所ごとの識別情報があれば、設計者と製作担当者が同じ位置を参照できます。
簡略形状を現場確認へ使用する場合は、実物との違いを明確にします。表示用形状は溶接範囲を示すものであり、表面形状や施工後の仕上がりを保証するものではありません。必要な寸法や施工条件は、属性情報や図面と合わせて確認します。
検査工程では、検査対象となる溶接部だけを表示する方法が役立ちます。検査済み、再確認、補修対象などの状態を属性として管理すれば、進捗確認にも利用できます。ただし、正式な検査記録として使用する場合には、記録方法や承認手順を別途定める必要があります。
現場で3Dモデルを扱うときは、データ容量にも注意します。詳細なビード形状が多数含まれていると、表示端末によっては操作性が低下することがあります。設計用の詳細モデルとは別に、簡略化した閲覧用データを用意する方法が有効です。
閲覧用データでは、不要な内部部品や細かな形状を省略し、溶接位置の把握に必要な情報を優先します。断面表示や部品の一時非表示ができる構成にしておけば、入り組んだ接合部も確認しやすくなります。
3D CADモデルを現場へ展開する際には、単にファイルを共有するだけでなく、利用目的に合わせた表示状態、属性、識別方法を整えることが重要です。
まとめ
3D CADの溶接ビード表現は、すべての箇所を同じ精度で作成する必要はありません。外観や干渉を確認する箇所では詳細な立体形状を使い、一般的な干渉確認では単純な三角形状や円弧形状を使用できます。
製作条件を伝えることが主目的であれば、溶接記号と属性情報だけで管理する方法が効率的です。説明資料や組立確認では外観表示用の簡易形状、重量管理では体積を合わせた代替形状、構造解析では解析専用の接合条件が適しています。
簡略化で重要なのは、形状を省略することではなく、用途に応じて情報の持たせ方を変えることです。表示用、干渉確認用、重量計算用、解析用といった目的を明確にし、モデル内の名称や属性で区別する必要があります。
また、3Dモデルと製作図面へ溶接仕様を重複して入力すると、不一致が起こりやすくなります。どちらを正式情報とするかを決め、設計変更時の更新手順を統一することが大切です。
設計変更が多い段階では記号や属性を中心に管理し、配置が確定してから必要な箇所だけ簡易形状や詳細形状へ切り替えると、作業負担を抑えられます。詳細に作り込む箇所と簡略化する箇所を使い分けることで、3D CADモデルの操作性と情報量を両立できます。
さらに、設計した3Dデータを製作現場や検査現場で利用するには、工程ごとの表示整理や溶接箇所の識別が必要です。3D CADで整理した溶接情報を、現場の三次元計測や位置確認までつなげたい場合は、LRTK Phoneを活用した運用も検討するとよいでしょう。